CN101666573B - Co2分离压缩一体化方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了属于气体制备技术领域的一种CO2分离压缩一体化方法。该方法是用于从含CO2的气体中分离CO2的一种方法，具体是将多级压缩、多级冷却以及多级分离相结合，通过增加混合气压力来提高CO2相变温度，并采用多级分离、多级压缩的方式确保一定的分离率；在相对较高的冷凝温度下将混合气体中绝大部分CO2以液态形式分离出来，从而改进了CO2低温冷凝分离法，实现了整个CO2回收能耗的大幅降低；同时，全流程没有采用化学溶剂，因此设备的造价低廉、安全性高、运行维护成本较低。本发明可广泛用于从含CO2的混合气体中分离CO2，可生产出纯CO2产品、减少温室气体的排放，使人类生活环境得到保护。

Description

CO2分离压缩一体化方法
技术领域
本发明属于气体制备技术领域，特别涉及一种CO2分离压缩一体化方法。
背景技术
CO2是温室气体的重要组成部分。在能源利用过程中进行CO2的捕获与封存被认为是一种能大规模减少CO2排放的可行技术。然而，与其它环境污染物(如硫化物和氮氧化物)不同的是，CO2的化学性质稳定，且需要处理的量很大，因而虽然有关物理、化学方法可以实现CO2的分离回收，但其分离回收过程的能耗与投资很高，从而使CO2减排的成本过高。
在能源利用过程中分离CO2的主要技术有：吸收技术(包括化学吸收与物理吸收)、吸附技术、膜分离技术和低温分离技术。其中，化学吸收法可从常压低浓度的电厂尾气中分离CO2，分离出的CO2气纯度高且处理量大；物理吸收法也可实现大规模CO2分离且能耗较低；因而这两种方法受到广泛关注研究，并得到较多应用。而吸附技术与膜分离技术虽然由于其分离CO2时能耗低、操作简单，被普遍认为是具有发展潜力的CO2分离技术，但其处理量较小、成本偏高。
低温分离法(又称深冷分离法)是通过低温冷凝分离CO2的一种物理过程。低温分离法节省了CO2压缩液化过程中大量的压缩功，可实现大规模操作，且运行过程不需化学试剂，无二次污染，是一种很有发展前景的CO2分离方法。但低温分离法一般通过将混合气压缩和冷却，以引起CO2的相变，达到从混合气中分离CO2的目的。而CO2在与沸点更低的气体(如H2、CH4等)混合后CO2相变温度会显著降低，在CO2浓度较低时CO2相变温度甚至会降至-100℃以下，此时CO2相变温度已经低于纯CO2的三相点温度(-56.6℃)，因此可能会出现CO2以固态析出而冻结设备的问题，同时这种低温深冷过程的能量消耗巨大。因此，改进低温分离法的重点在于如何提高混合气中CO2的相变温度，从而避免CO2的冻结以及超低温制取过程的巨大能耗。
CN101039735公开了一种通过在温度接近但高于CO2的三相点温度的状态下冷凝，随后吸收气态CO2的方法，在冷凝过程中CO2未被液化。CN101460801公开了一种CO2纯化方法，其中进料流被压缩并引入压力低于该进料流的汽提塔中，以使足量的热从进料流传递到汽提塔的再沸器，以产生具有高纯度的CO2，并用于在高于常压的压力下回收产物CO2，以使压缩能量最小化。
发明内容
本发明的目的在于提供一种CO2分离压缩一体化方法，其特征在于，该方法是将多级压缩、多级冷却以及多级分离相结合，通过增加混合气压力来提高CO2相变温度，并采用多级分离、多级压缩的方式确保达到用户所要求的CO2分离率；在冷凝温度下将混合气体中绝大部分CO2以液态形式分离出来；实现了整个CO2回收能耗的大幅降低。具体步骤如下：
a.含CO2混合气进入第一级分离压缩流程，通过压缩机加压至20～35bar，经过冷却水冷却后其温度约为38℃，此时仍为气态混合物；
b.混合气中分离出的产品CO2，，被进一步降温至-10～-35℃，此时混合气中的CO2将部分液化析出；
c.采用常规的气液分离器进行气液分离；
d.用泵给分离出来的CO2加压至80～153bar，此时所分离出的CO2保持液态，加压的压力主要取决于用户对CO2产品的要求；
e.分离出的液态CO2在经过泵加压后，通过与混合气换热，把部分冷能返回系统用于冷却混合气，然后高压的液态CO2可作为产品输出系统；根据用户需要，也可通过调整换热器参数，使CO2产品的温度进一步上升至31.3℃以上，此时分离出的CO2产品可以以高压的超临界状态输出系统。
所述第一级分离压缩流程分离出来的混合气若尚未达到用户规定的CO2分离率(即分离出的CO2占混合气中原来的CO2的比例)，可再进行第二级压缩分离，第二级压缩分离流程类似于第一级流程，以此类推直到达到用户所要求的CO2分离率为止。
本发明的有益效果是将新型分离压缩一体化流程的CO2回收性能与传统的MEA化学吸收法回收流程以及Selexol物理吸收法回收流程(数据来源于美国阿贡国家实验室)进行了对比，改进了CO2低温冷凝分离法，提出了CO2分离压缩一体化的流程；实现了整个CO2回收能耗的大幅降低。同时，新型CO2分离压缩一体化方法流程由换热器、压缩机、气液分离器等常用工业设备组成，且全流程没有采用化学溶剂，因此设备的造价低廉、安全性高、运行维护成本较低。新型CO2分离压缩一体化方法可广泛用于从含CO2的混合气体中分离CO2，特别适合于从CO2浓度较高的混合气体中分离CO2。
附图说明
图1为CO2分离压缩一体化方法的流程示意图。
具体实施方式
本发明提供一种CO2分离压缩一体化方法。下面结合附图和实施例予以说明。
从图1所示CO2分离压缩一体化方法流程图中可以看出，具体分为三级压缩、冷却和分离；具体步骤为：(1)含CO2的混合气进入第一级的压缩设备C1，首先被压缩至20～35bar；经过冷却水冷却后其温度约为38℃，此时仍为气态混合物；(2)在第一换热器H1中被分离出的产品CO2降温后，又在第二换热器H2中被制冷机进一步降温至-10～-40℃；(3)此时混合气中的CO2已部分液化析出，采用常规的第一气液分离器S1可将其分离出来；(4)分离出来的液态CO2再用第一泵P1升压至80～153bar，此时所分离出的CO2保持液态；(5)此后分离出的液态CO2在第一换热器H1中与本级入口处的混合气换热把部分冷能返回系统，然后输出系统。以上为第一级压缩分离流程，从第一级压缩分离流程出来的混合气如尚未达到用户要求的分离率，还可进行第二级压缩分离。
第二级压缩分离流程类似于第一级流程，具体步骤为：(6)混合气进入第二级压缩设备C2，被压缩至40～60bar；(7)在第二换热器H2中被分离出的产品CO2初步降温后，又在第三换热器H3中被制冷机进一步降温至-10～-40℃；(8)此时混合气中的CO2又有部分液化析出，采用常规的第二气液分离器S2可将其分离出来；(9)分离出来的液态CO2可用第二泵P2升压至80～153bar，此时所分离出的CO2保持液态；(10)此后分离出的液态CO2在第三换热器H3中与本级入口处的混合气换热把部分冷能返回系统，然后输出系统。如果分离器S2出口的混合气13仍未达到用户要求的分离率，则可继续采用第三级压缩分离流程。
第三级压缩分离流程类似于第一级和第二级流程，具体步骤为：(11)混合气进入第三级压缩设备C3，被压缩至60～90bar；(12)在第五换热器H5中被分离出的产品CO2初步降温后，又在第六换热器H6中被制冷机进一步降温至-10～-40℃；(13)此时混合气中的CO2又有部分液化析出，采用常规的第三气液分离器S3可将其分离出来；(14)分离出来的液态CO2可用第三泵P3升压至80～153bar，此时所分离出的CO2保持液态；(15)此后分离出的液态CO2在第五换热器H5中与本级入口处的混合气13换热把部分冷能返回系统，然后输出系统。(16)如第三气液分离器S3出口的混合气19已达到所设定的分离率，则可在第五换热器H5中回收冷能后输出系统。
可以看出，新型CO2分离压缩一体化方法具有很多独特的特点：(a)该流程多次使用压缩与低温冷能分离，这样，虽然随着CO2的不断析出，混合气中CO2浓度不断下降；但由于混合气总压力得到了进一步提高，因而有助于提高其中的CO2分压，从而使CO2分离液化温度始终保持在一个较高的水平，进而保证CO2低温冷能分离法的性能保持在一个较高的水平。(b)充分回收产品流的冷能：如流程中对分离出的CO2和混合气，都是经过充分的冷能回收后才离开系统；(c)CO2的多级分离：由于混合气中的CO2随着温度的降低是逐渐液化的，因此在混合气降温过程中采用多级分离方式将已经液化的CO2及时分离出来，这样既便于在后续流程中继续使用压缩机增加混合气压力，又可以减少混合气在后续换热过程中对冷能的需求。(d)从该流程中分离出来的又是已压缩至合适压力的液态CO2，因此该流程同步实现了CO2的分离与压缩。(e)新型CO2分离压缩一体化方法流程由换热器、压缩机、气液分离器等常用工业设备组成，且全流程没有采用化学溶剂，因此设备的造价低廉、安全性高、运行维护成本较低。
实施例1
计算机模拟是采用商业软件(Aspen plus Version 11.1)来进行的，其中表1给出了主要物流的参数表。
该模拟选取含CO2和H2分别为80％、20％的混合气体作为研究对象，分析采用CO2分离压缩一体化方法对其进行分离时的物流与能耗特性。这种以H2和CO2为主要成分的混合气常见于煤气化后的合成气经shift反应后的shift变换气，一般而言其CO2浓度可达40％左右，相应的H2浓度可达60％左右；如再经过一个清洁能源生产流程(如PSA制氢流程)，将其中70～90％的H2提取出来，即可获得CO2浓度在70～85％左右的CO2/H2混合气体。
模拟中主要的计算采用SRK方程，计算中，取压缩机效率为0.8，泵效率为0.8，平均换热温差：第一换热器H1、第三换热器H3、第五换热器H5＞10℃；低温第二换热器H2、第四换热器H4、第六换热器H6＞5℃；最低换热温差：第一换热器H1、第三换热器H3、第五换热器H5＞8℃；低温第二换热器H2、第四换热器H4、第六换热器H6＞2℃。
从表1中可以看出，混合气1在进入第一级压缩机C1时，其压力仅为4bar。此时如果直接用低温冷能法进行分离CO2，则需要降至-60℃以下才可能有CO2以干冰形式析出；而通过第一压缩机C1升压至25bar后，在-33℃左右即可有67％的CO2以液态凝结下来，分离出的液态CO2(物流4)纯度可达99.6％。分离后的混合气7的CO2浓度降至57％，如果继续降温则CO2浓度将进一步下降，由此可导致CO2相变温度不断下降直至CO2的三相点温度(-56.6℃)以下，此时混合气中的CO2将以固体形式析出，可能会带来设备冻结等诸多问题；但在新型CO2分离压缩一体化方法中，混合气7通过第二压缩机C2升压至50bar后，只需降温至-28℃即可实现另外18％的CO2凝结下来，分离出的液态CO2(物流10)纯度可达98.4％。此时混合气13的CO2浓度已降至37.4％。当GAS3通过第三压缩机C3进一步升压至85bar后，再降至-23℃又可实现5％左右的CO2从混合气中以液态分离出来。最终，有90％的CO2以液态形式从混合气中被分离出来，而分离出来的液态CO2(物流21)纯度达到99.2％。
表1
Figure GSB00000405546500061
Figure GSB00000405546500071
从表2中可以看出：新型CO2压缩分离一体化方法可以实现很好的综合性能：当含CO2和H2分别为80％、20％的混合气体流量为100kg/s时，流程可将90％的CO2从混合气中分离出来，而消耗的压缩功为89.11MW，制冷消耗的功为17.21MW，最终，新型一体化流程消耗的总功率为39.17MW，单位CO2的回收能耗为0.41MJ/kg。
表2
Figure GSB00000405546500072
从表3中可以看出，新型CO2分离压缩一体化方法流程的整体性能要明显好于两种传统的回收流程：其CO2回收能耗比MEA回收流程大幅降低67％，相对于Selexol回收流程也下降了15％。其主要原因就在于新型一体化流程直接将CO2以液态分离出来，从而节约了大量压缩功。同时，由于采用了合理的压缩/降温流程，使系统消耗的压缩功不是很高，同时使CO2的液化分离温度始终处于一个比较高的温度范围(-10～-40℃)进而使其制冷功耗也处于一个较低的水平。最终，保证了新型压缩分离一体化流程具有良好的热力性能。同时，由于新型CO2分离压缩一体化方法流程中仅涉及换热器、压缩机、气液分离器等常用设备，且全流程没有采用化学溶剂，因此设备的造价低廉、安全性高、运行维护成本较低。
实例分析及相关研究结果表明：新型CO2分离压缩一体化方法基于改进的CO2低温冷能分离法，采用多级压缩、多级分离的方式，同时注意回收分离产品的冷能；该方法可将混合气体中绝大部分CO2以液态分离出来，并且避免了CO2的冻结问题，可以有效降低CO2的压缩耗功，从而实现了整个CO2回收能耗的明显降低，同时，新型CO2分离压缩一体化方法流程由换热器、压缩机、气液分离器等常用工业设备组成，且全流程没有采用化学溶剂，因此设备的造价低廉、安全性高、运行维护成本较低。
表3产品的技术效果
Figure GSB00000405546500081

Claims (1)

1.一种CO2分离压缩一体化方法，其特征在于，该方法是将多级压缩、多级冷却以及多级分离相结合，通过增加混合气压力来提高CO2相变温度，并采用多级分离、多级压缩的方式确保达到用户所要求的CO2占混合气的分离率；在冷凝温度下将混合气体中绝大部分CO2以液态形式分离出来；实现了整个CO2回收能耗的大幅降低；该方法包括如下步骤：
a.含CO2混合气进入第一级分离压缩流程，通过压缩机加压至20～35bar，经过冷却水冷却后其温度为35-40℃，此时仍为气态混合物；
b.混合气中分离出的产品CO2，，被进一步降温至-10～-40℃，此时混合气中的CO2将部分液化析出；
c.采用常规的气液分离器进行气液分离；
d.用泵给分离出来的CO2加压至80～153bar，此时所分离出的CO2保持液态，加压的压力主要取决于用户对CO2产品的要求；
e.分离出的液态CO2在经过泵加压后，通过与混合气换热，把部分冷能返回系统用于冷却混合气，然后高压的液态CO2作为产品输出系统；根据用户需要，通过调整换热器参数，使CO2产品的温度进一步上升至31.3℃以上，此时分离出的CO2产品以高压的超临界状态输出系统；
f.所述第一级分离压缩流程分离出来的混合气若尚未达到用户规定的CO2占混合气的分离率，再进行第二级压缩分离，第二级压缩分离流程类似于第一级流程，以此类推直到达到用户所要求的CO2占混合气的分离率为止；经多级分离后达到设定的分离率时，则将混合气中的冷能回收后，再将混合气排出系统。
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