CN101654723A - 感应加热淬火消除支承轮轴表面裂纹的方法 - Google Patents

感应加热淬火消除支承轮轴表面裂纹的方法 Download PDF

Info

Publication number
CN101654723A
CN101654723A CN200810139261A CN200810139261A CN101654723A CN 101654723 A CN101654723 A CN 101654723A CN 200810139261 A CN200810139261 A CN 200810139261A CN 200810139261 A CN200810139261 A CN 200810139261A CN 101654723 A CN101654723 A CN 101654723A
Authority
CN
China
Prior art keywords
bearing axle
quenching
tempering
induction heating
heating
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN200810139261A
Other languages
English (en)
Inventor
杨宝山
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
LINYI YELONG UNIVERSAL MECHANICAL CO Ltd
Original Assignee
LINYI YELONG UNIVERSAL MECHANICAL CO Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by LINYI YELONG UNIVERSAL MECHANICAL CO Ltd filed Critical LINYI YELONG UNIVERSAL MECHANICAL CO Ltd
Priority to CN200810139261A priority Critical patent/CN101654723A/zh
Publication of CN101654723A publication Critical patent/CN101654723A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/25—Process efficiency

Landscapes

  • Heat Treatment Of Articles (AREA)

Abstract

本发明公开了一种感应加热淬火消除支承轮轴表面裂纹的方法，该方法将45#钢支承轮轴在160kW中频淬火机床中进行表面感应加热淬火，加热温度：为860～890℃，并根据支承轮轴直径的大小采用不同的电流和电压，工件移动速度为140～160mm/min，并根据支承轮轴直径的大小采用不同的加热时间。淬火完毕，立即用20～40℃自来水进行冷却；冷却后在36kW井式回火炉内进行回火。经本发明感应加热淬火处理的支承轮轴，经山东省黑色金属产品质量监督检验站按GB/T226－1991检测，未发现表面淬火裂纹。经多家用户验证，产品各项技术指标均达到技术要求，解决了支承轮轴表面淬火后，经热酸蚀出现裂纹的问题。

Description

感应加热淬火消除支承轮轴表面裂纹的方法
技术领域
本发明属于淬火技术领域，涉及一种感应加热淬火消除支承轮轴表面裂纹的方法。
背景技术
“支承轮轴”是工程机械如挖掘机、装载机等使用的重要“销轴”之一，在工作中起定位、关节、支撑等重要作用，承受巨大的弯曲和扭转等交变载荷以及高冲击载荷的作用，其服役条件非常恶劣。因此，“支承轮轴”不但要求心部保持足够的硬度、韧性等综合机械性能，而且要求零件表面层必须具备高硬度、高耐磨性和高疲劳强度。“支承轮轴”整体进行调质处理获得足够的强度韧性等优良的综合机械性能外，还必须要实施表面强化热处理，使其具有高硬度、高耐磨性和高疲劳强度。因此“支承轮轴”在整体调质处理后必须进行表面强化处理，所以采用感应加热表面淬火就成为“支承轮轴”制造中的重要工序之一。现有技术处理的“支承轮轴”在通过“热酸蚀”检验时在“支承轮轴”的表面出现了微裂纹，不符合产品质量要求。
发明内容
本发明的目的是解决现有技术支承轮轴表面微裂纹的技术问题，提供一种感应加热淬火消除支承轮轴表面裂纹的方法，以克服现有技术的不足。
为了实现上述目的，本发明感应加热淬火消除支承轮轴表面裂纹的方法，其技术操作要点是：
1、在160KW中频淬火机床中进行表面感应加热淬火：
(1)、加热温度：45#钢为860-890℃；
(2)、根据支承轮轴直径的大小采用不同的电流和电压，见下表：
  轮轴直径(mm)  电压(v)  电流(A)
  35  330  200
  50  340  220
  60  340  220
  75  340  220
  85  360  250
  90  370  250
(3)、工件移动速度：140-160mm/min，根据零件表面淬火深度而调整；
(4)、淬火加热时间：根据支承轮轴直径的大小采用不同的加热时间，见下表：
  轮轴直径(mm)  加热时间(S)  加热延时(S)  停止延时(S)
  35  30  1  12
  50  42  1  12
  60  60  1  12
  75  75  1  12
  85  120  1  12
  90  75  1  12
即先将轮轴的淬火开始端，加热1秒钟(工艺上称谓：加热延时)再按照支承轮轴直径的大小采用不同的加热时间，对轮轴加热到规定的时间，然后再将淬火结束端，加热12秒(工艺上称谓：停止延时)，即轮轴的两头淬火时间比轮轴两端的淬火时间长；
(5)、冷却：淬火完毕，立即用20～40℃自来水进行冷却；
2、在36kW井式回火炉内进行回火：
(1)、感应淬火后的轮轴至回火间隔期不得超过4小时；
(2)、回火加热温度，根据轮轴表面淬火要求的硬度确定，见下表：
  硬度(HRC)   温度(℃)
  45～50   310～330
  48～52   270～280
  50～55   200～220
  52～60   160～180
(3)回火保温时间：120～130分钟；
(4)回火保温完毕，用空气自然冷却至常温。
本发明方法处理的支承轮轴，进行热酸蚀检验，表面不再出现裂纹，完全解决了轴类产品感应加热表面淬火后经热酸蚀检验出现微裂纹的现象，从而提高了产品质量，满足了客户的技术要求。
具体实施方式  感应加热淬火消除支承轮轴表面裂纹的方法，其工艺技术操作要点是：
1、在160KW中频淬火机床中进行表面感应加热淬火：
(1)、加热温度：45#钢为880℃；
(2)、根据支承轮轴直径的大小采用不同的电流和电压，具体按下表操作：
  轮轴直径(mm)  电压(v)  电流(A)
  35  330  200
  50  340  220
  60  340  220
  75  340  220
  85  360  250
  90  370  250
(3)、工件移动速度：150mm/min，淬硬层深度2.4mm；
(4)、淬火加热时间：根据支承轮轴直径的大小采用不同的加热时间，具体按下表操作：
  轮轴直径(mm)  加热时间(S)  加热延时(S)  停止延时(S)
  35  30  1  12
  50  42  1  12
  60  60  1  12
  75  75  1  12
  85  120  1  12
  90  75  1  12
(5)、冷却：淬火完毕，立即用20℃自来水进行冷却；
2、在36kW井式回火炉内进行回火：
(1)、感应淬火后的轮轴至回火间隔时间3.5小时；
(2)、回火加热温度，根据轮轴表面淬火要求的硬度确定，具体按下表操作：
  硬度(HRC)   温度(℃)
  45～50   310～330
  48～52   270～280
  50～55   200～220
  52～60   160～180
(3)回火保温时间：125分钟；
(4)回火保温完毕，用空气自然冷却至常温。
经本发明感应加热淬火处理的支承轮轴，经山东省黑色金属产品质量监督检验站按GB/T226-1991检测，未发现表面淬火裂纹。经多家用户验证，产品各项技术指标均达到技术要求，具有良好的经济效益和社会效益。
本发明解决了支承轮轴表面淬火后，经热酸蚀出现裂纹的问题，具有广泛应用推广价值。

Claims (1)

1、一种感应加热淬火消除支承轮轴表面裂纹的方法，其特征在于它的技术操作要点是：
1)、在160KW中频淬火机床中进行表面感应加热淬火，
(1)、加热温度：45#钢为860-890℃；
(2)、根据支承轮轴直径的大小采用不同的电流和电压，按下表要求操作：
  轮轴直径(mm)  电压(v)   电流(A)   35   330   200   50   340   220   60   340   220   75   340   220   85   360   250   90   370   250
(3)、工件移动速度：140-160mm/min；
(4)、淬火加热时间：根据支承轮轴直径的大小采用不同的加热时间，按下表要求操作：
  轮轴直径(mm)  加热时间(S)  加热延时(S)  停止延时(S)   35   30   1   12   50   42   1   12   60   60   1   12   75   75   1   12   85   120   1   12   90   75   1   12
(5)、冷却：淬火完毕，立即用20～40℃自来水进行冷却；
2)、冷却后在36kW井式回火炉内进行回火，
(1)、感应淬火后的轮轴至回火间隔期不得超过4小时；
(2)、回火加热温度，根据轮轴表面淬火要求的硬度确定，按下表要求操作：
  硬度(HRC)   温度(℃)   45～50   310～330   48～55   270～280   50～55   200～220   52～56   160～180
(3)回火保温时间：120～130分钟；
(4)回火保温完毕，用空气自然冷却至常温。
CN200810139261A 2008-08-21 2008-08-21 感应加热淬火消除支承轮轴表面裂纹的方法 Pending CN101654723A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN200810139261A CN101654723A (zh) 2008-08-21 2008-08-21 感应加热淬火消除支承轮轴表面裂纹的方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN200810139261A CN101654723A (zh) 2008-08-21 2008-08-21 感应加热淬火消除支承轮轴表面裂纹的方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN101654723A true CN101654723A (zh) 2010-02-24

Family

ID=41709173

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN200810139261A Pending CN101654723A (zh) 2008-08-21 2008-08-21 感应加热淬火消除支承轮轴表面裂纹的方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN101654723A (zh)

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102690932A (zh) * 2012-06-19 2012-09-26 中国重汽集团济南动力有限公司 重型卡车减速器总成下支架连接叉感应淬火装置和方法
CN103498026A (zh) * 2013-09-26 2014-01-08 无锡阳工机械制造有限公司 一种45＃钢工件的淬火方法
CN105334155A (zh) * 2015-11-30 2016-02-17 襄阳丰正汽车配件制造有限公司 一种钢材低倍组织热酸蚀装置
CN109202664A (zh) * 2018-09-20 2019-01-15 孙佑军 一种可消除磨削裂纹的磨削加工方法
CN114517248A (zh) * 2019-12-31 2022-05-20 上海大学 一种枪钢棒材10倍速量级的快速调质热处理方法

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102690932A (zh) * 2012-06-19 2012-09-26 中国重汽集团济南动力有限公司 重型卡车减速器总成下支架连接叉感应淬火装置和方法
CN103498026A (zh) * 2013-09-26 2014-01-08 无锡阳工机械制造有限公司 一种45＃钢工件的淬火方法
CN105334155A (zh) * 2015-11-30 2016-02-17 襄阳丰正汽车配件制造有限公司 一种钢材低倍组织热酸蚀装置
CN109202664A (zh) * 2018-09-20 2019-01-15 孙佑军 一种可消除磨削裂纹的磨削加工方法
CN114517248A (zh) * 2019-12-31 2022-05-20 上海大学 一种枪钢棒材10倍速量级的快速调质热处理方法

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN101654723A (zh) 感应加热淬火消除支承轮轴表面裂纹的方法
CN101660025B (zh) 一种超大直径轴承铸钢件的中频淬火工艺
CN102108469A (zh) 适用于≤60mm厚钢板的热轧热矫直辊及其制备方法
CN101660165A (zh) G20CrNi2MoA钢代替G20Cr2Ni4A钢制造轴承滚子的热处理工艺
CN102676785A (zh) 一种可淬硬合金铸铁凸轮轴的感应淬火工艺
CN104195450A (zh) 一种具备高耐磨及抗辊印性能冷轧工作辊的热处理方法
CN104416293A (zh) 一种堆焊复合制造铸轧辊方法
CN104353976B (zh) 回转支承加工及热处理工艺
CN107794348A (zh) 一种提高Cr12MoV钢综合性能的热处理工艺
CN103774058B (zh) 用于高精度kocks导卫总成的导轮制备方法
CN103993230B (zh) 一种滚珠丝杠用钢材料及滚珠丝杠加工工艺
CN104404229A (zh) 一种滚动轴承热处理工艺
CN101768659B (zh) 一种超长芯棒热处理工艺
CN112609063A (zh) 高精度长寿命无异音轴承滚动体热处理加工工艺
CN103740898B (zh) 一种高硬5Cr13MoV耐磨衬板压力淬火方法
CN103215427A (zh) 轴承钢制量块热处理工艺
CN113737110A (zh) 一种高强度碳化硅钢球及其制备方法
CN104862569A (zh) 一种用于热挤压模具的钼基材料与表面渗碳处理工艺
CN109262203B (zh) 一种耐冲击合金工具钢钢球的制备方法
CN102814439A (zh) 一种大规格不锈钢螺母热锻成型工艺
CN104325061B (zh) 一种锻造方扁钢用的镍基合金砧子
CN104946858A (zh) 高温短时加热表面强化处理工艺
CN103993153B (zh) 一种轴的中频感应调质热处理方法
CN101818235B (zh) 铁路机车用粗制轮箍制造方法
CN110564923A (zh) 调质型27SiMn耐磨钢板的生产方法

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
C02 Deemed withdrawal of patent application after publication (patent law 2001)
WD01 Invention patent application deemed withdrawn after publication

Open date: 20100224