CN101622507B - 模块化隧道窑及其安装方法和设备 - Google Patents

Abstract

一种用于烧制陶瓷产品的模块化窑，包括多个可组装模块(1)，它们被组装成列以形成用于陶瓷产品的烧制隧道，每个组装模块(1)则又是模块化的并包括两个侧体(3)，和固定装置(40，43-48)，在两个侧体(3)之间插入至少一个底件(2)，固定装置(40，43-48)将侧体(3)固定到所述至少一个底件(2)。

Description

模块化隧道窑及其安装方法和设备

技术领域

本发明涉及一种用于烧制陶瓷产品，典型的是瓷砖的隧道窑，并包括用于安装该隧道窑的方法和设备。

背景技术

已知的是，用于烧制陶瓷产品的隧道窑通常包括外部支撑结构，该外部支撑结构一般用金属材料构建，并在内部完全用耐火材料包层覆盖，从而限定出长的烧制隧道，该烧制隧道的内部温度由多个燃烧器产生并控制。

陶瓷产品在支撑于特殊输送装置上的烧制隧道内前进，输送装置被设计为抵抗高的工作温度。

通常，烧制隧道的长度可延伸至数十米，并且可以根据各个窑的特定要求而不同。

基于上述理由，隧道窑通常都是模块化的，并由一系列预制的可组装模块制成，每一个可组装模块都形成烧制隧道的有限区段。

每个可组装模块通常包括在内部用耐火材料包覆的单个通道形金属支撑结构。

可组装模块在专门的制造厂中生产，然后被运送到安装地点，在安装地点它们被布置成列，并端对端地固定，以产生具有所需长度的连续通道，然后盖上封闭通道顶部的耐火材料顶层，从而形成烧制隧道。可组装模块从制造厂到安装地点的运输要求模块被装载在合适的容器内，例如标准运输容器。

由于隧道的形状，可组装模块会占用容器内的大量空间，留有大量的空余容积。

因此，运输通常要求大量仅仅部分填充的容器，导致成本相对较高。

EP 0095717披露了一种隧道窑，特别是一种红外线窑。该窑由一种笼形结构制成，具有多个金属管，水平的内部和上方面板固定到这些金属管。相一结构还固定有设有电阻的多个辐射侧板。该窑是模块化的，因为辐射侧板可以与窑的顶壁和底壁独立地组装。但是，这种窑是在现场组装的，不能够以部分组装的构造被运输。

D2：US 4 764 108公开了一种具有模块化结构的窑，其具有多个分开制造并在现场组装的模块。每个模块包括外部完整组件和内部完整组件。每个组件则由若干元件组成，例如用于外部组件的面板。该文献教导了组成一系列预制的可组装模块，每个可组装模块形成烧制隧道的有限区段，其缺点是这种模块占据容器内的大量空间，留有大量的空余容积。

DE 31 28 655示出了一种具有模块化结构的窑，其中提供了外部笼上，在该外部笼上能够固定设有具有加热装置的模块，每个模块具有相对于窑的侧面和高度较小的尺寸。

US 6 074 206示出了一种窑，多个梁通过膨胀托架支撑连接到所述梁的纵向部件，从而能补偿窑部件的热膨胀。

本发明的目的是通过提供一种相比现有技术能够被更高效、更经济地运输的模块化隧道窑来消除上述不便之处。

本发明的另一个目的是提供一种用于所述模块化隧道窑的组装的方法和设备。

最后，本发明旨在通过简单合理的解决方案以有限的成本实现上述目的。

这些目的通过特征在于独立权利要求中的本发明来实现。从属权利要求限定本发明的优选实施例和特征。

发明内容

通常，用于烧制陶瓷产品的模块化窑以多个可组装模块的形式提供，可组装模块成列布置并一起形成支撑内部耐火材料包层的外部支撑结构，内部耐火材料包层限定用于陶瓷产品的烧制隧道。

在本发明中，每个可组装模块则又是模块化的，在这个意义上讲，可组装模块是通过一组预制的可组装元件的组装来实现的。

特别地，预制元件包括：两个独特的(distinct)侧体，它们面朝彼此对准，在这两个侧体之间插入至少一个底件；和将侧部固定到底件的固定装置。

这种方案使得能在特定的专用制造地点制造侧体和底件，并且相比现有技术能被更容易、更合理、更经济地运送到安装地点，从而高效地利用标准运输容器内大部分的可利用空间。

抵达安装地点后，侧体可以和底部组装起来以形成完整的可组装模块，模块则将与其他类似的可组装模块组合并固定，以形成隧道窑。

优选在每个侧体和底部之间插入密封件，密封件作用成形成气密，因此确保完成的窑烧制隧道是气密的。

优选地，侧体在横截面上是彼此相同的，并以侧向倒置的布置固定在底件的相对侧。

这有效地减少了为实现隧道窑所需要生产的不同预制件的数量，从而显著地降低了生产和组装成本。

在本发明的优选实施例中，侧体和底件均包括优选用金属制成的支承框架，耐火材料壁固定在支承框架上。

支承框架将形成隧道窑的外部支撑机构的一部分，而耐火材料壁将形成限定烧制隧道的内部包层的一部分。

更具体地，底件的支承框架是平的水平基底的形式，基本平坦的耐火材料层上支撑在该水平基底上。

每个侧体的支承框架具有基本上L形的横向轮廓，包括窄的水平基部和伸展更大的竖直部分，基本垂直的耐火材料壁支撑在水平基部上，竖直部分为耐火材料壁的背面提供侧向支撑。

每个侧体优选包括在耐火材料壁下方固定到支承框架基部上的多个地面支撑脚。

在本发明的优选方面，对于每个侧体，固定装置包括固定于底件并位于侧体下方的至少一个突架。

将突架与侧体的下边缘分开的距离能够有效地补偿在零件生产中的误差。

固定装置还包括插入在突架和侧体之间的用于补偿的装置，固定装置用于将补偿装置保持在突架和侧体之间。

在本发明的第一实施例中，用于补偿的装置包括各种尺寸的填充件，例如一个或者多个叠置的金属板，填充件插入在突架和侧体之间。

在一个替代性实施例中，用于补偿的装置包括至少一个垂直定位的调节螺钉，该调节螺钉拧入到突架中的螺纹孔内，以便从下方对侧体向上施加作用。

以这种方式，通过转动调节螺钉，能够产生突架和侧体基部之间的直接连接，从而补偿它们之间的空间。

固定装置优选包括至少一个垂直定位的固定螺钉，其自由地插入突架中的孔内，并拧入到上面的侧体中的螺纹孔内。

以这种方式，固定螺钉作用成逆着插在突架和侧体之间的补偿装置垂直地压缩突架和侧体。

作为对固定螺钉的替代或补充，本发明预见到固定装置可包括一处或多处焊接，以通过插在突架和侧体之间的补偿装置将突架结合在侧体上。

在本发明的另一个优选实施例中，通过用一个或者多个刚性横杆(例如由金属材料制成)直接连接侧体的顶部来完成可组装模块，横杆也可以用作对隧道窑的屋顶的支撑。

本发明还提供用于正确有效地组装侧体和底件的方法，以及设计成便于实施该方法的组装设备。

附图说明

参照附图，本发明的更多特征和优点将显见于由非限制性实施例所提供的详细描述中，其中：

图1是根据本发明的用于实现隧道窑的可组装模块的前视概要图；

图2是图1的可组装模块的侧体的前视概要图；

图3是图2的侧体的侧视概要图；

图4是图1的可组装模块的底件的前视概要图；

图5是图4的底件的平面图；

图6是用于组装图1的可组装模块的组装工具的前视概要图；

图7是图6的组装工具的平面图；

图8是图6的组装工具的侧视概要图；

图9a和9b分别是图6中的设备的可拆卸框架的前视概要图和侧视概要图；

图10是图7的细节A的放大图；

图11是沿图10中XI-XI线的剖视图；

图12是图8中细节B的放大图；

图13是图6的组装设备的前视概要图，其处于图1的可组装模块的组装过程的第一阶段；

图14和15是图13的平面图，示出了组装第一阶段的两个顺次阶段过程；

图16是图13的侧视概要图，处于组装第一阶段的末尾；

图17是图16的细节C的放大图；

图18和19是图6的组装设备的前视概要图，处于图1的可组装模块的组装过程的第二阶段的两个顺次过程；

图20是图18和19中所示设备的侧视概要图，处于组装的第二阶段；

图21和22分别是图20的细节E和F的视图；

图23是沿图21的XXIII-XXIII线的剖视图；

图24是图6的组装设备的部分前视概要图，处于图1的可组装模块的组装过程的第三阶段；

图25是图24的细节H的放大图；

图26和27是图24的侧视概要图，处于组装的第三阶段中的两部不同过程；

图28是图6的组装设备的前视概要图，处于图1的可组装模块的组装过程的第三阶段的最后；

图29示出了在固定形成图1的可组装模块的预制件的阶段之后图28的视图；

图30是图29的细节L的放大图；

图31是图29所示的解决方案的替换形式。

具体实施方式

图1的可组装模块1用于与其他相同的可组装模块1布置成一列，用于构建烧制陶瓷产品的隧道窑。

总的来说，可组装模块1包括通道形的外部支撑结构10，外部支撑结构10优选为金属材料，内部用耐火材料包层11覆盖，并与其他可组装模块1的耐火材料相组合形成烧制隧道，陶瓷产品穿过该烧制隧道，以在窑内前进。

可组装模块1以模块化的形式实现，也就是，通过组装一组预制件来实现，预制件有利地是能够在专门的制造厂中生产，并在安装地点直接组装。

特别地，构成可组装模块1的预制件包括基本上平坦的底件2，以及基本上竖直伸展的两个侧体3。

如图2所示，每个侧体3包括支承框架30，支承框架30优选用钢件构造，耐火材料壁31装配在该支承框架30上。

支承框架30用来形成可组装模块1的支撑结构10的一部分，而耐火材料壁31则用来形成耐火包层11的一部分。

特别地，支承框架30呈基本L形的横截面，包括相互垂直的基部32和的侧面竖直部分33。

支撑在基部32上的是耐火材料壁31，耐火材料壁31具有通常竖直的伸展，它的背部由竖直部分33侧向支撑。

支承框架30还装配有两个仿形样板34，第一仿形样板位于基部32和竖直部分33之间的边缘上，而第二仿形样板位于竖直部分33的顶部。

每个仿形样板34纵向延伸侧体3的整个长度，从而限定出中空的纵向通道，该纵向通道能够用来容纳例如让隧道窑的助燃空气通过的管道。

支承框架30还包括四个支撑脚，两个内脚35和两个外脚36，它们稳固地固定在基部32下方，用于支承在地面上。

所有支撑脚35，36的触地面明显地处于同一水平面上，该水平面必须尽可能接近地平行于支承框架30的基部。

如图3所示，外支撑脚36位于支承框架30的相对端，并且相互距离一个轴间距D1。

内支撑脚35在支承框架30的相对端短距离隔开，并且相互隔开一个较短的轴间距D2。

如图2所示，外支撑脚36沿侧体3的纵向伸展方向相互对准，也就是沿与支承框架30的基部32和竖直部分33形成的边缘平行的方向相互对准。

内支撑脚35同样沿着平行于侧体3的纵向伸展的方向相互对准，但是它们相对于内脚36移位一个距离D3。

通过该方式，外支撑脚35和内支撑脚36从平面图上看基本上位于等腰梯形的顶点。

如图2所示，支承框架30还具有第一对参照孔37，它们位于竖直部分33的一端，具有与侧体3的纵向伸展平行的水平轴线。

这些参照孔37彼此沿竖向对准，并且位于外支撑脚36上方，这样它们的轴线位于与侧体3的基部32垂直的同一个竖向平面内。

参照孔37还相对于外支撑脚36的触地面定位在不同的高度，它们分别与触地面间隔距离D4和D5。

支承框架30还具有第二对参照孔37，它们位于侧体3的相对端(参见图3)，并与上述参照孔精确地对准。

如图4和5所示，在平面图中底件2基本上为矩形，并包括优选用钢件制成的平底20，在其上面装配厚度基本恒定的耐火材料水平底层21。

平底20形成可组装模块1的支撑结构10的一部分，而耐火材料水平底层21则形成耐火包层11的一部分。

注意，分别属于底件2和侧体3的耐火材料底层21和壁31通常由耐火材料板和/或砖形成，其特点和相互布置在隧道窑的构造实践中是已知的，所以这里不再赘述。

如图1所示，可组装模块1的侧体3布置在底件2相对侧上的侧向翻转位置。

特别地，它们邻近底件2的两个相对侧22定位，相对侧22具有和侧体2相同的长度，各自用耐高温的隔热纤维制成的网垫23覆盖，网垫23插入在底件的侧部22和相应的侧体3之间(图1)。

纤维网垫23确保底件2和侧体3之间有效的气密，从而允许实现气密的烧制隧道。

如图1所示，在每个纤维网垫23上方覆盖一排耐火砖24，耐火砖24容放在限定于侧体3和底件2之间的容纳通道25中，并沿模块1的全长延伸。

这排耐火砖24使纤维网垫23与烧制隧道的内部环境隔绝，以便在窑使用期间保持网垫23的功能。

侧体3通过两对突架40固定在底件2上，两对突架10共面地固定到平底20的底部，并从底件2的相对侧22侧向突出。

每对突架40位于相对侧22的端部(参见图5)，以便不与侧体3的内脚35干涉，并且它们与另一对突架40间隔一个恒定的距离D6(参见图4)。

如图1所示，每对突架40定位在比侧体3的基部32低的高度上，并沿竖向与固定约束在侧体3的基部32上的相应的连接板43对准。

每个突架40通过将在下面更具体描述的装置连接并固定到连接板43。

侧体3还通过一个或者多个刚性横杆12彼此连接，横杆12固定到相应的支承框架30，位于竖直部分33的顶部并从底件2的上方穿过。

在本发明中，可组装模块1的组装利用图6到8中所示的包括刚性结构5的组装设备来实现。

刚性结构5包括水平支撑框架6，其装配有支撑脚60，支撑脚60设计为稳定地固定到地面。

如图7所示，支撑框架6包括两个相同的纵杆61，纵杆61位于同一水平面上并且优选彼此平行并侧向倒置。

纵杆61焊接到两个横杆62上，横杆62也彼此平行并侧向倒置，并与纵杆61共面，且相对于纵杆61横向布置，以使水平框架6是刚性的。

通过一对拉筋63给水平框架6提供额外的刚性，每个拉筋63均对角地布置并连接两个角板64，角板64焊接到支撑框架6的端部。

纵杆61是两个棱柱形横截面的钢段，使得每个钢段的上侧提供窄而平的水平支靠表面65，水平停靠表面65延伸相应的纵杆61的整个长度。

每个纵杆61包括两个独特(distinct)的侧向参照件66，侧向参照件66焊接到纵杆的相对端，并在相对端从支靠表面65垂直突起(同样参见图6和8)。

特别地，这些侧向参照件66都位于支靠表面65的外侧边缘上，该边缘面对横杆62的相反方向，侧向参照件66沿着相应的纵杆61的轴向伸展的方向对准，并间隔开一个基本上等于隔开侧体3的外脚36的轴间距D1的轴间距S1(见图7)。

每个侧向参照件66具有同样从支靠表面65垂直突起的配对块67，配对块67位于支靠表面65的内边缘上。

块67具有螺纹孔，水平定位的调节螺钉68拧入在该螺纹孔中，调节螺钉68作用成移动靠近或远离参照件66(参见图10和11)。

每个纵杆61还包括固定在杆61的一端的横向参照件69。

横向参照件69在纵杆61的支靠表面65上方突出，基本上位于杆61的中央，并与侧向参照件66不对准(同样见图10)。

该横向参照件69具有相应的配合块70，配合块70固定在纵杆61的相对端上，并在相对端从支靠表面65垂直突起(参见图12)。

该块70也具有螺纹孔，水平定位的调节螺钉71拧入到该螺纹孔中，调节螺钉71作用成移动靠近或远离参照件69。

如图7所示，在支撑框架6上还固定有两个具有恒定横截面的中间杆72，它们彼此相同并且在横杆62上方焊接在相对于纵杆61的中间位置。

这些中间杆72彼此侧向倒置地布置，并且平行于纵杆61定位，它们与纵杆61的距离相等。

中间杆72支撑四个相同的支板73，每个支板位于相应的中间杆72的端部上，并在该端部被焊接到中间杆72的上侧。

通过这种方式，支板73从平面图上看基本上布置在矩形的顶点，并且位于相对于纵杆61限定的支靠表面65较高的同一水平面内(参见图6和8)。

每个中间杆72同样支撑一对侧向参照板74，每个参照板74定位在相应的支板73处，并焊接到中间杆72的外侧，该外侧面对最近的纵杆61。

特别地，每对侧向参照板74的外表面距离另一对侧向参照板74的外表面一个恒定的距离S6(参见图7)，该距离S6略小于隔开突架40和底件2的距离D6。

最后，仅在一端固定到每个中间杆72的是从支板73垂直突起的轴向参照枢轴75。

从平面图上看，参照枢轴75与属于纵杆61上的参照件69对准，与中间杆72的轴向伸展垂直。

如图7所示，在每个纵杆91和最近的中间杆72之间的空间中具有一对水平架76，每个水平架在突起位置固定到相应的横杆62。

每个水平架76具有拧入垂直调节螺钉77的螺纹孔，垂直调节螺钉77被垂直地定位以交替地向上或向下平移。

特别地，与同一对水平架76相关联的垂直调节螺钉77沿平行于纵杆61的方向对准，并且相互间隔一个基本上等于隔开侧体3的内脚36的轴间距D2的轴间距S2(参见图7)。

另外，每个调节螺钉77与最接近的纵杆61隔开基本上等于隔开侧体3的内脚36的轴间距D3的轴间距S3。

如图6-8所示，刚性结构5还包括垂直框架8，其相对于水平支撑框架6的纵杆61精确地垂直布置。

特别地，垂直框架8邻近纵杆61上固定有横向参照件69的端部定位，并被刚性地固定在两个纵杆61上，例如通过螺栓。

如图6所示，垂直框架具有两对通孔80，每对通孔80都具有平行于支撑框架6的纵杆61的水平轴线(参见图8)。

特别地，每对的通孔80都在相应的纵杆61的支靠表面65上方垂直对准，并且其轴线相对于支靠表面65定位在不同的高度上，分别用S4和S5表示(图6)。

特别地，高度S4和S5基本上等于将侧体3的参照孔37与相应外脚36的支撑面隔开的相应距离D4和D5。

垂直框架8的每个通孔80用于容纳相应的锁定销81(参见图8)，锁定销81则插入到侧体3的参照孔37中。

如图9a和9b所示，组装设备包括平的辅助框架9，其与刚性结构隔开并且不连接到刚性结构上。

该辅助框架9的形状与垂直框架8基本相同，它具有两对以与垂直框架8的通孔80完全相同的方式布置的通孔90，每个通孔90都用来容纳锁定销91，锁定销91则插入到侧体3的参照孔37中。

本发明的可组装模块1设备的组装描述如下。

首先，将刚性结构5定位以供使用，将支撑框架6置于地面上，对其进行平整以使其完全水平，最后将支撑脚60和刚性结构稳固地固定到地面上。

组装的第一阶段包括将底件2定位在支撑框架6上，例如，使用叉形起重机。

特别地，如图14和15所示，底件2利用平行于框架6的纵杆61的侧部22来定位；然后同样平行于纵杆61沿F方向移动底件2，使其滑过多个中间杆72。

在移动过程中，底件2被布置成使得与中间杆72相关联的参照板74位于底件2的突架40之间(参见图13)，以使突架40被正确地定位并且相对于支撑框架6被引导。

如图15和16所示，当底件2与位于中间杆72的端部的参照枢轴75接触时，平底20被停止然后支靠在支板73上，这确保了平底20是水平的。

通过该方式，底件2在精确和预定的组装位置安装在支撑框架6上。

如图18所示，组装的第二阶段包括在侧体3的支撑框架6上定位，例如采用叉形起重机，以及沿着底件2的相对侧部22将其对准。

通过这种方式，纤维网垫23被压缩在侧体3和底件2之间，从而保证侧体3和底件2之间有效的气密性。

特别地，侧体3一个接一个地被定位，将它们沿相反的方向G和G’移动，与支撑框架6的纵杆61成直角。

每个侧体3被定位成使得相应的外脚36位于相应的纵杆61的支靠表面65上方，以使内脚35相应地位于一对调节螺钉77上方(参见图19和23)。

接下来，每个侧体3的位置在相应的支靠表面65上被精确地调节，使得侧体3完美地相对彼此对准，并且相应的外脚36沿着相互平行的方向对准，也就是，沿着平行于支撑框架6的纵杆61的方向对准。

对于每个侧体3，这种调节是利用横向参照件69和相应的调节螺钉71在纵向方向上实现的。

如图20、21和22所示，调节螺钉71作用于侧体3的外脚36，沿纵向方向将其推进。这种推进致使整个侧体3平移，当另一个外脚36与相对端的横向参照件69接触时，侧体3停在预定位置。

在横向方面，侧体3在支靠表面65上的位置调节是改为利用两个侧向参照件66和相应的调节螺钉68来实现的(图23)。

如图23所示，每个调节螺钉68作用于相应的外脚36，沿横向将其推进，直到外脚36接触相应的侧向参照件66。由于侧向参照件66是沿着纵杆61对准的，所以经过调节，外脚36区域也沿着纵杆61对准。

在正确地定位外支撑脚36以后，每个侧体3的倾斜也相对于相应的支靠表面65被精确地调节了，使得侧体3完全竖直并与底件2成直角。

如图24和25所示，对于每个侧体3，倾斜的调节是利用位于内脚35下方的相应的调节螺钉77来实现的。

调节螺钉77的垂直运动以及内脚35的相应运动致使侧体3相对于被固定成与支靠表面65接触的外支撑脚36旋转，从而调节侧体3的倾斜。

特别是，当支承框架30的参照孔37与垂直框架8中相应的一对通孔80精确对准时，实现了侧体3的正确倾斜。

完成这些操作后，每个侧体3被固定到垂直框架8以维持调节好的倾斜。

这种固定通过锁定销81实现，每个锁定销81插入在垂直框架8的参照孔80和侧体3中与之对准的参照孔37内。

为了确保保证侧体3相对于底件2正确地倾斜，装配有辅助框架9，辅助框架9与侧体3的相反端相连，如图27所示。

特别地，辅助框架9的参照孔90在侧体3的相反端与参照孔37对准，使得每个参照孔90都能够容纳与相应的参照孔37相连的锁定销91。

如图28所示，在这些操作的最后，底件2和两个侧体3都被锁定在相应的预定组装位置，相对于彼此精确布置在它们在完成的可组装模块1中应处的位置中。

组装的最后阶段是侧体3和底件2的固定，保持它们在上述组装位置中在刚性结构5上锁定在位，以获得完成的可组装模块1。

如图29所示，利用一个或者多个横向布置的刚性钢材料横杆12实现侧体3之间的刚性连接来进行固定，横杆12的相对端例如通过螺栓或者焊接固定到支承框架30的竖直部分33的顶部。

固定阶段还包括稳固地固定每个侧体3到底件2，固定底件2的突架40到侧体3的基部32。

如图28所示，当侧体3和底件2处于组装位置时，每个突架40都位于侧体3的基部32下方，与相应的连接板43垂直对准。

侧体3和底件2被设计为当处于组装位置时，在每个突架40和相应的连接板43之间形成一个空间。

该空间允许侧体3和/或底件2的制造误差得到修正，而不会损害它们的正确相互定位。

每个突架40的固定因此使用将用于补偿的可调节装置插入在突架40和基部32之间来进行，从而精确地填充了它们之间的空间；然后突架40和连接板43连同用于补偿的插入装置被紧固在一起。

在图30的示例中，用于补偿的装置包括插入在突架40和突架上面的连接板43之间的填充件45。

填充件45可由一个或多个叠加的金属板形成，金属板的数量可根据需要选择，以严密地填充突架40和连接板43之间的空间，补偿侧体3和底件2的任何制造误差。

突架40和连接板43之间的紧固利用一个或者多个锁定螺钉44来实现，锁定螺钉44自由地插入突架40和填充件45中的通孔，并且拧入到连接板43中相应的螺纹孔中。

作为对锁定螺钉44的替代和补充，稳固的固定还可以通过在连接板43和下方的突架40之间形成一处或多处焊接46来实现。

在图31所示的替代性实施例中，用于补偿的装置可包括一个或者多个调节螺钉47，调节螺钉47垂直地定位并拧入到突架40中相应的螺纹孔内。

这些调节螺钉47具有延伸穿过突架40和侧体3的基部32之间的空间的轴，以及仍旧位于突架40下方的头部。

通过这种方式，通过旋转调节螺钉47，所述轴与基部32的上层的连接板43接触，从而补偿将突架49与连接板43隔开的空间。

在所讨论的情况下，紧固的固定是通过一个或者多个垂直定位的螺钉48获得的，螺钉48自由地插入突架40中的孔中，并且拧入基部32的连接板43中的螺纹孔内。

通过该方式，螺钉48抵抗着拧入到突架40中的调节螺钉牵拉连接板43，从而将侧体锁定到底件2。

作为对锁定螺钉48的替代和补充，还可以突架形成一处或多处焊接46将连接板43直接结合到突架40上。

一旦侧体3和底件2被正确地固定，可组装模块1就完成了，并可从组装结构上分离，以允许另一个可组装模块1的组装。

如图1所示，在侧体3和底件2之间限定有两个容纳通道25，通道25沿模块1的整个长度延伸并覆盖其相应的纤维网垫23。

在每个容纳通道35内布置有一排相应的耐火砖24，耐火砖24相对于烧制隧道的内部环境覆盖纤维网垫23，以保持纤维网垫23的功能性。

很明显，关于上面描述中所提出的解决方案，本领域的技术人员还可能引入多种技术应用的改变而不脱离权利要求所要求的本发明的保护范围。

特别地，重要的是要注意可组装模块1的模块化构造能够在侧体3之间插入两个或更多个固定在一起的底件2，以形成任何所需宽度的可组装模块1。

Claims (26)

1.一种构建用于烧制陶瓷产品的模块化隧道窑的方法，包括实现多个可组装模块(1)的阶段，以及将多个可组装模块(1)组装成一列以形成用于陶瓷产品的烧制隧道的阶段，其特征在于，实现每个可组装模块(1)包括以下操作阶段：

-制造两个侧体(3)和至少一个底件(2)，

-将侧体(3)和底件(2)在相应的预定组装位置定位在刚性组装结构(5)上，

-将侧体(3)和底件(2)固定到刚性组装结构(5)，使它们保持在相应的组装位置，

-将每个侧体(3)刚性地固定到底件(2)上，

-然后将可组装模块(1)与刚性组装结构(5)分开。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述底件(2)的定位通过将底件(2)支撑在限定支撑表面的装置(73)上并调节底件(2)在所述支撑表面上的位置来实现。

3.如权利要求2所述的方法，其特征在于，所述底件(2)的位置调节包括使底件(2)与相对于所述支撑表面固定的第二和第一参照装置(74，75)接触，参照装置(74，75)中的第一参照装置(75)作用成沿固定的纵向方向固定底件(2)，并且第二参照装置(74)作用成沿与所述纵向方向成直角的横向方向固定底件(2)。

4.如权利要求2所述的方法，其特征在于，每个侧体(3)的定位包括将所述侧体(3)支撑在形成与底件(2)的所述支撑表面平行的支靠表面(65)的装置(61)上，调节侧体(3)在支靠表面(65)上的位置，以及调节侧体(3)相对于该支靠表面(65)的倾斜。

5.如权利要求4所述的方法，其特征在于，所述侧体(3)在所述支靠表面(65)上的位置调节包括推动所述侧体(3)与相对于所述支靠表面(65)固定的第一和第二参照装置(66，69)接触，其中第一参照装置(69)作用成沿预定的纵向方向固定侧体(3)，并且第二参照装置(66)作用成沿与所述纵向方向成直角的横向方向固定侧体(3)。

6.如权利要求4所述的方法，其特征在于，所述侧体(3)相对于支靠表面(65)的倾斜程度的调节是这样实现的：保持侧体(3)的至少第一停靠部分(36)支靠在该支靠表面(65)上，以及相对于该支靠表面(65)升高或者降低侧体(3)的至少第二部分(35)，从而使得第二部分相对于第一停靠部分(36)旋转。

7.如权利要求4所述的方法，其特征在于，所述侧体(3)相对于支靠表面(65)的倾斜程度的调节是这样实现的：将形成在侧体(3)的端部并具有平行于侧体纵向伸展的轴线的至少一个参照孔(37)与在所述支靠表面(65)以上的高度形成在所述刚性组装结构(5)中的相应的参照孔(80)对准。

8.如权利要求7所述的方法，其特征在于，将每个侧体(3)固定在所述刚性组装结构(5)上的阶段通过将锁定销(81)插入相互对准的所述侧体(3)中的参照孔(37)和所述刚性组装结构(5)中的参照孔(80)内来实现。

9.如权利要求1所述的方法，其特征在于，每个侧体(3)到底件(2)的固定包括当底件(2)和侧体(3)位于各自的组装位置时，将侧体(3)固定到从底件(2)延伸的至少一个突架(40)，突架(40)被设计为在侧体(3)下方延伸并距离侧体(3)一定竖直距离。

10.如权利要求9所述的方法，其特征在于，所述侧体(3)与突架(40)的固定通过在所述突架(40)和侧体(3)之间插入用于补偿的装置(45，47)，以及利用该用于补偿的装置(45，47)的插入将侧体(3)和突架(40)固定在一起来实现。

11.如权利要求9所述的方法，其特征在于，所述侧体(3)与突架(40)的固定通过将所述侧体(3)焊接到突架(40)上来实现。

12.如权利要求9所述的方法，其特征在于，所述侧体(3)与突架(40)的固定通过将至少一个螺钉(44，48)插入突架(40)的通孔中并拧入到侧体的基部(32)的连接板(43)中来实现。

13.如权利要求1所述的方法，其特征在于，当所述侧体(3)定位在刚性组装结构(5)上的组装位置时，在侧体(3)之间实现直接固定。

14.如权利要求13所述的方法，其特征在于，所述侧体(3)之间的直接固定利用稳固地固定在侧体(3)的顶部的至少一个刚性横杆(12)来实现。

15.如权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述侧体(3)和底件(2)之间插入确保气密的密封材料(23)。

16.如权利要求15所述的方法，其特征在于，所述密封材料包括用绝热纤维制成的耐高温的网垫(23)。

17.如权利要求15所述的方法，其特征在于，在每个侧体(3)和底件(2)之间包括用于覆盖密封材料(23)的耐火材料(24)，以保持密封材料(23)的功能性。

18.一种用于组装模块化隧道窑的设备，所述模块化隧道窑包括多个可组装模块(1)，所述可组装模块(1)被成列布置以实现用于陶瓷产品的烧制隧道，所述可组装模块(1)中的每个也是模块化的，并包括固定装置(40，43-48)和一组独立的预制件，在预制件中具有两个侧体(3)和插入在所述侧体(3)之间的至少一个预制底件(2)，所述固定装置(40，43-48)用于将侧体(3)以直角定位并固定到所述至少一个底件(2)，每个侧体(3)包括支承框架(30)和固定于支承框架(30)的耐火材料壁(31)，并且所述底件(2)包括相应的支承框架(20)和固定于支承框架(20)的耐火材料底层(21)，

其特征在于，所述设备包括设计为稳固地支撑在地面上的刚性组装结构(5)，其包括：

-将所述底件(2)和侧体(3)定位在各自的预定组装位置的装置，和

-将所述侧体(3)和底件(2)锁定到刚性组装结构(5)的装置，以将述侧体(3)和底件(2)保持在它们各自的组装位置，

一旦侧体(3)和底件(2)被固定，则所述刚性组装结构(5)能够与所述可组装模块(1)分离。

19.如权利要求18所述的设备，其特征在于，用于定位所述底件(2)的装置包括设计成限定用于底件(2)的支撑表面的装置(73)，以及设计成与底件(2)接触以调节所述支撑表面上的所述底件的位置的参照装置(74，75)，参照装置(74，75)中的第一参照装置(75)沿预定的纵向方向固定底件(2)，并且第二参照装置(74)沿与所述纵向方向成直角的横向方向固定底件(2)。

20.如权利要求19所述的设备，其特征在于，用于定位所述侧体(3)的装置包括：为每个侧体(3)限定支靠表面(65)的装置(61)，所述支靠表面(65)平行于底件(2)的所述支撑表面；用于调节每个侧体(3)在支靠表面(65)上的位置的装置(66-71)；以及用于调节每个侧体(3)相对于该支靠表面(65)的倾斜程度的装置(77)。

21.如权利要求20所述的设备，其特征在于，用于调节侧体(3)在所述支靠表面(65)上的位置的装置包括与侧体(3)接触的第一参照装置(69)和第二参照装置(66)，其中第一参照装置(69)沿纵向方向固定侧体(3)，并且第二参照装置(66)沿与所述纵向方向成直角的横向方向固定侧体(3)。

22.如权利要求21所述的设备，其特征在于，用于调节侧体(3)在所述支靠表面(65)上的位置的装置包括用于抵靠与侧体(3)接触的所述第一参照装置(69)和第二参照装置(66)推动侧体(3)的装置(68，71)。

23.如权利要求21所述的设备，其特征在于，用于调节侧体(3)的倾斜程度的装置包括至少一个调节螺钉(77)，所述至少一个调节螺钉(77)作用成相对于所述支靠表面(65)升高或者降低侧体(3)的至少一部分(35)，以使侧体(3)相对于保持停靠在所述支靠表面(65)上的至少另一部分(36)转动。

24.如权利要求21所述的设备，其特征在于，用于调节侧体(3)的倾斜程度的装置包括在所述支靠表面(65)以上的高度形成在所述刚性组装结构(5)中的至少一个参照孔(80)，所述至少一个参照孔(80)用于当侧体(3)处于组装位置时与侧体(3)中的相应的参照孔(37)对准，侧体(3)的参照孔(37)定位在侧体(3)的一端并具有平行于侧体(3)的纵向伸展的轴线。

25.如权利要求24所述的设备，其特征在于，用于将每个侧体(3)固定到刚性组装结构(5)的装置包括用于当所述刚性组装结构(5)中的参照孔(80)与相应的侧体(3)中的参照孔(37)相互对准时插入到这些参照孔(37，80)中的锁定销(81)。

26.如权利要求18所述的设备，其特征在于，所述设备包括与所述刚性框架(5)分开的辅助框架(9)，辅助框架(9)能够仅仅在侧体(3)处于组装位置时才以可拆卸的方式连接到侧体(3)。

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