CN101569840A - 一种烟酰胺熔融喷雾造粒的方法 - Google Patents

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姜木根
陈银飞
卢晗锋
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Abstract

一种烟酰胺熔融喷雾造粒的方法，采用压力式雾化喷嘴将熔融烟酰胺喷入流化床喷雾造粒塔造粒，通过控制造粒塔下部进气管中流化空气气速，可以实现造粒塔中0.4～1.0mm烟酰胺颗粒的自动分级，该粒度范围内产品经流化床造粒塔进气管进入料仓，然后经筛分机筛分，最终生产出粒径为0.4～1.0mm的烟酰胺颗粒。采用本发明技术生产的颗粒状烟酰胺，一方面大大降低了包装、储运和使用场合的粉尘污染和吸潮结块，另一方面在不改变后续饲料等生产工艺前提下，合适的产品粒径分布保证了烟酰胺在饲料等后续下游产品中的良好分散性。

Description

一种烟酰胺熔融喷雾造粒的方法
技术领域
本发明提供一种烟酰胺熔融喷雾造粒的方法，属于精细化工领域。
背景技术
烟酰胺(Nicotinamide)即维生素B3，化学名称3-吡啶甲酰胺，分子式C6H6N2O，分子量122.11，熔点129～131℃，白色结晶性粉末，易溶于水或乙醇。烟酰胺广泛应用于医药、食品、饲料工业中，是人体和动物生长发育不可缺少的营养成分。此外，烟酰胺还可用作植物生长调节剂、头发生长促进剂、染发助长剂、聚合物稳定剂、电镀液添加剂和生化试剂等。
目前，国内外工业烟酰胺的生产方法主要以3-甲基吡啶、2-甲基-5-乙基吡啶或喹啉为原料，通过氧化剂直接氧化或催化氧化、氨氧化生成烟酸或烟腈，再由烟腈水解或烟酸胺脱水得到烟酰胺。不管采用上述何种途径，最终烟酰胺都是通过水溶液浓缩(如蒸发)、过滤、干燥后得到，通过现有工艺生产的烟酰胺均为粉末状产品，其粒径在0.2mm以下。由于产品粒径很小，包装、使用场所粉尘飞扬，车间粉尘污染严重，一方面造成产品损失，更为严重的是对工人身体造成伤害。而在储运、使用过程中，由于产品粒径很小，易团聚，且烟酰胺本身易吸潮而结块，这种团聚结块的烟酰胺作为添加剂或助剂等使用时分散性不好，严重影响下游产品质量。
发明内容
本发明提供一种烟酰胺熔融喷雾造粒的方法。通过这一方法，可得到粒径在0.2～0.8mm的颗粒状烟酸产品，减少生产、使用场所粉尘污染和储运过程的吸潮结块现象，改善烟酰胺作为添加剂在后续产品中的分散性。
本发明是通过如下技术方案来实现的：
烟酰胺粉料在熔化釜中熔融，温度为140～160℃，压力为常压；熔融的烟酰胺由高压泵送入安装于流化床喷雾造粒塔中上部的喷嘴并雾化成液滴，向下喷入流化床，高温液滴在流化床中与处于流化状态的低温烟酰胺颗粒以及用于流化的向上流动的低温空气相接触，液滴黏附于颗粒上，由于温度降低凝固，使得颗粒粒径变大；同时由于流化颗粒互相碰撞破碎，也会产生部分细颗粒被向上流动的空气经由造粒塔顶部气体出口管夹带排出；排出的烟酰胺粉体和空气的混合物进入旋风分离器进行气-固分离，空气由旋风分离器上部的气体出口管排入布袋除尘器进一步分离烟酰胺粉尘后排入大气；由旋风分离器料腿排出的烟酰胺粉体返回流化床，由布袋除尘器分离下来的烟酰胺粉尘定期收集，返回熔化釜重新用作造粒原料；用于流化颗粒的空气由流化床下部进风管进入流化床，通过控制进风管内空气流速小于烟酰胺产品最小粒度颗粒的带出速度，实现大颗粒烟酰胺与流化床中小颗粒的分离，即带出速度高于空气流速的烟酰胺颗粒从流化床的进气管中分离出来，降落至与流化床进气管下部相连的料仓，最后送去筛分，粒径大于0.8mm的烟酰胺颗粒返回融化釜，粒径小于0.2mm的烟酰胺颗粒返回喷雾造粒塔流化床重新造粒，粒径在0.2～0.8mm的烟酰胺颗粒作为产品送去包装；
所述的喷嘴采用压力式雾化喷嘴，压力为：0.1～20MPa，优选压力为0.5～10MPa；
本发明的有益效果是：
(1)采用压力式雾化喷嘴，雾化液滴分散度好，液滴直径在35～250μm范围内，为保证产品粒度均匀提供了保障；
(2)由于采用流化床操作，造粒塔内颗粒始终处于流化状态，床层表面颗粒不断更新，雾化液滴均匀地涂敷在烟酰胺颗粒表面，床层内颗粒可以实现均匀长大，粒径分布好；
(3)通过合理设计流化床下部进气管气体速度，实现颗粒的自动分级。只有当流化床内颗粒直径达到一定要求后才能通过进气管分离出来，进入料仓，从而减少了后续筛分负荷，降低能耗。
附图说明
图1为本发明的烟酰胺熔融喷雾造粒工艺流程图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明进一步说明。
实施例1
参照图1，一种烟酰胺熔融喷雾造粒的方法，该方法步骤包括：
烟酰胺粉料在熔化釜(1)中熔融，温度为140-160℃，压力为常压；熔融烟酰胺由高压泵(2)送入流化床喷雾造粒塔(3)中上部的喷嘴并雾化成液滴，向下喷入流化床，高温液滴在流化床中与处于流化状态的低温烟酰胺颗粒以及向上用于流化的低温空气接触，液滴黏附于颗粒上，由于温度降低凝固，使得颗粒粒径变大；同时由于流化颗粒互相碰撞破碎，也会产生部分细颗粒被向上流动的空气经由造粒塔顶部气体出口管夹带排出；排出的烟酰胺粉体和空气混合物进入旋风分离器(4)进行气-固分离，空气由旋风分离器上部的气体出口管排入布袋除尘器(5)进一步分离烟酰胺粉尘后排入大气；由旋风分离器料腿排出的烟酰胺粉体返回流化床，由布袋除尘器分离下来的烟酰胺粉尘定期收集，返回熔化釜(1)重新用作造粒原料；用于流化颗粒的空气由流化床下部进风管进入流化床，通过控制进风管内空气流速小于一定粒度颗粒的带出速度，实现大颗粒烟酰胺的分离，即带出速度高于空气流速的烟酰胺颗粒从流化床的进气管中分离出来，降落至与流化床进气管下部相连的料仓(6)，最后送去筛分机(7)筛分，粒径大于0.8mm的烟酰胺颗粒返回融化釜(1)，粒径小于0.2mm的烟酰胺颗粒返回流化床喷雾造粒塔(3)下部流化床重新造粒，粒径在0.2～0.8mm的烟酰胺颗粒作为产品送去包装。
实施例2
按照实施例1生产工艺步骤，烟酰胺熔融造粒产能可达到200公斤/小时，产品目数在30-80目之间，产品无需进一步干燥，直接包装即可。
本发明提出一种烟酰胺熔融喷雾造粒的方法，可生产粒径0.2～0.8mm颗粒状烟酰胺，一方面大大降低了包装、储运和使用场合的粉尘污染和吸潮结块，另一方面在不改变后续饲料等生产工艺前提下，合适的产品粒径分布保证了烟酰胺在饲料等后续下游产品中的良好分散性。

Claims (5)

1、一种烟酰胺熔融喷雾造粒的方法，其特征在于：熔融烟酰胺经安装于流化床喷雾造粒塔中上部的雾化喷嘴雾化后向下喷入造粒塔内的颗粒层，雾化液滴黏附于处于流化状态的烟酰胺颗粒表面凝固使得颗粒长大；用于流化颗粒的空气由造粒塔下部进风管进入流化颗粒层，通过控制进风管内空气流速小于烟酰胺产品最小粒度颗粒的带出速度，实现大颗粒烟酰胺与流化床中小颗粒的自动分级。
2、如权利要求1所述的一种烟酰胺熔融喷雾造粒的方法，其特征在于：所述的雾化喷嘴为压力式雾化喷嘴，所述的雾化喷嘴前还需设置高压泵。
3、如权利要求1所述的一种烟酰胺熔融喷雾造粒的方法，其特征在于：经流化空气进气管分离出来的大颗粒烟酰胺还需经筛分，从而得到所需粒度分布的烟酰胺产品。
4、如权利要求3所述的一种烟酰胺熔融喷雾造粒的方法，其特征在于所述的筛分为粒径大于0.8mm的烟酰胺颗粒返回融化釜，粒径小于0.2mm的烟酰胺颗粒返回喷雾造粒塔流化床重新造粒，粒径在0.2～0.8mm的烟酰胺颗粒作为产品送去包装。
5、如权利要求1所述的一种烟酰胺熔融喷雾造粒的方法，其特征在于：由于流化颗粒互相碰撞破碎，也会产生部分细颗粒被向上流动的空气经由造粒塔顶部气体出口管夹带排出；排出的烟酰胺粉体和空气的混合物进入旋风分离器进行气-固分离，空气由旋风分离器上部的气体出口管排入布袋除尘器进一步分离烟酰胺粉尘后排入大气；由旋风分离器料腿排出的烟酰胺粉体返回流化床，由布袋除尘器分离下来的烟酰胺粉尘定期收集，返回熔化釜重新用作造粒原料。
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