CN101537321A - 立式气液两相流体混合稳流装置 - Google Patents

Abstract

本发明为一种立式气液两相流体混合稳流装置，该装置包括有多孔混合管、内壳体和外壳体；内壳体沿外壳体的轴向设置在外壳体的中央位置，内外壳体之间构成环形空腔，外壳体上设有与环形空腔导通的流体入口；内壳体为一贯通的管体，该内壳体上部与外壳体上部构成固定的密封连接部且设有贯穿内外壳体侧壁的流体出口，内壳体下部形成内径渐缩的端缘为圆弧形的管口；多孔混合管套设于内壳体上并位于环形空腔中；该多孔混合管与内壳体之间具有间隙，多孔混合管管壁设有多个透孔，多孔混合管上端与内壳体密封连接，多孔混合管底端向内弯曲构成弧形弯曲部，该弧形弯曲部罩设于内壳体底部管口的圆弧形端缘。本发明具有分离缓冲、稳定流态和气液混合等功能。

Description

立式气液两相流体混合稳流装置

技术领域

本发明涉及一种能够将气体与液体均匀混合，并对其进行缓冲，稳定其流态的混合稳流装置，尤其是一种用于对气液两相流体在混合输送前进行均混、缓冲、稳流处理的立式气液两相流体混合稳流装置。

背景技术

在多相流混合输送装置中，缓冲器和静态混合器是管路中必备的特殊装置，其主要作用是对管道中的流体进行缓冲和均混，消除管路流体的不稳定和不均匀状态，改善流动性能。其中，缓冲罐主要是对流体进行缓冲，减缓流体压力、流量的变化；静态混合器是使两种或两种以上的液体流过时发生转向和掺混。在静态混合器中没有运动叶片等构件，其是靠流体自身的动力进行工作的。

随着油田采油技术和多相流增压技术的不断发展，静态混合器在这些领域的应用也越来越多，但目前使用的一些静态混合器大多数是从化工行业移植过来的，而不是针对高粘度和多相态的特殊要求进行专门设计研究的，因此，研究人员特别针对油气混输泵技术设计了适用于多相输送的缓冲均混器。

然而，近几年来，随着海上油田、沙漠油田，特别是深海油田的不断发现与开采，采油技术和多相增压技术不断发展，现有卧式混输泵已不能满足应用要求，因此需对叶片式油气混输泵结构和性能进行改进，以便适应新型采油系统，特别是适应深海油田水下生产系统。所以，研究人员特将缓冲均混器与混输泵做一体化设计，以研制性能优越、结构紧凑、空间合理且便于水下安装的立式油气混输泵。但是，如此一来，现有技术中跟卧式油气混输泵配套使用的缓冲均混器就不能满足新型立式油气混输泵的需要；其主要不足之处如下所示：

(1)现有的缓冲均混器是针对卧式混输泵而设计的，其结构不适用于新型的立式混输泵；

(2)现有缓冲均混器与混输泵是分体式结构设计，占地面积大、安装不便，不适用于海上油田，特别是深海油田；

(3)现有缓冲均混器内部结构复杂，不便于加工制造。

因此，为配合立式油气混输泵的应用，亟待研究设计出一种立式气液两相流体混合稳流装置来替代现有的缓冲均混器，以克服上述缺陷。

发明内容

本发明的目的在于提供一种立式气液两相流体混合稳流装置，其适用于立式混输泵，使气液两相流体的输送更加稳定可靠；气液两相井流或者其它多相混合流体经过该混合稳流装置后都能够被均匀混合，而且该混合稳流装置能够对不稳定的流体进行缓冲、稳流处理，避免干运转与段塞流影响油气混输泵的正常运行，使泵入口多相流完全满足立式油气混输泵的最佳运行工况，从而使立式油气混输泵的工作性能达到最优。

本发明的目的是这样实现的，一种立式气液两相流体混合稳流装置，所述立式气液两相流体混合稳流装置至少包括有多孔混合管、内壳体和外壳体；所述外壳体为上端开口的U形容器，所述内壳体沿外壳体的轴向设置在外壳体的中央位置，所述内外壳体之间构成环形空腔，所述外壳体上设有与环形空腔导通的流体入口；所述内壳体为一贯通的管体，该内壳体上部与外壳体上部构成固定的密封连接部，在该密封连接部设有贯穿内外壳体侧壁的流体出口，所述内壳体下部形成内径渐缩的管口，该管口的端缘为圆弧形；所述多孔混合管由内壳体下端套设于内壳体上并位于环形空腔中；该多孔混合管与内壳体之间具有间隙，多孔混合管管壁设有多个透孔，多孔混合管上端与内壳体密封连接，多孔混合管底端向内弯曲构成弧形弯曲部，该弧形弯曲部罩设于内壳体底部管口的圆弧形端缘。

在本发明的一较佳实施方式中，所述透孔在多孔混合管的多个横截面的圆周上径向均匀分布；所述相邻两个横截面上透孔的分布角度相互错开。

在本发明的一较佳实施方式中，所述透孔的轴线方向与多孔混合管的轴线方向垂直或者不垂直。

在本发明的一较佳实施方式中，沿多孔混合管由上至下，所述透孔的孔径逐渐变小；所述多孔混合管与内壳体之间的间隙构成一环形腔，所述透孔的最大孔径小于或等于该环形腔通流面积等效直径的1/4。

在本发明的一较佳实施方式中，所述的透孔的总面积之和大于或等于所述环形腔通流面积。

在本发明的一较佳实施方式中，所述的透孔的孔间距大于或等于所述环形腔通流面积等效直径的1/3。

在本发明的一较佳实施方式中，由多孔混合管上端与内壳体密封连接部位一体形成有向斜下方伸展的挡板，用以阻挡自上而下的流体直接冲击多孔混合管，将流体导入下部环形空腔中，并分离气团。

在本发明的一较佳实施方式中，所述挡板为伞形、扇形或半圆形的弧形挡板，并环绕多孔混合管上端一周。

在本发明的一较佳实施方式中，所述的挡板的平面投影面积大于外壳体上流体入口的通流面积。

在本发明的一较佳实施方式中，在所述外壳体的外壁上，围绕其周向且由上而下间隔有第一环形槽和第二环形槽；该第一环形槽上均布有多个所述流体出口，该第二环形槽上均布有多个所述流体入口。

在本发明的一较佳实施方式中，所述立式气液两相流体混合稳流装置还包括有一外壳套筒，所述外壳套筒套设于外壳体外侧，外壳套筒上设有一与第二环形槽导通的入口，第二环形槽与外壳套筒一起组成一环形腔，对通过入口进入的流体冲击起到了缓冲的作用并分离气团；所述外壳套筒上还设有一与第一环形槽导通的出口。

在本发明的一较佳实施方式中，所述多孔混合管底端的弧形弯曲部与内壳体底部管口的圆弧形端缘形成一环状间隙，用于输送混合后的气液两相流体。

在本发明的一较佳实施方式中，所述内壳体底部管口处设置有一导流锥，所述多孔混合管底端的弧形弯曲部与所述导流锥侧周面之间形成另一环状间隙，用于输送纯液相流体，以补充气液两相流体中液体的不足，避免液位下降后纯气流对设备的损坏。

在本发明的一较佳实施方式中，所述的外壳体底部设有除沙孔，用以定期清理沉积的沙粒。

由上所述，本发明立式气液两相流体混合稳流装置具有分离缓冲、稳定流态和气液混合等多种功能；混合稳流装置的结构不同于现有技术中的静态混合器，并克服了其混合不均匀和阻力很大的缺点。

本发明的优点在于：

1.使气液两相流体的混合输送更加稳定可靠，气液两相井流或其它多相流体经过该混合稳流装置后能够均匀混合，并且能对不稳定的流体进行缓冲，稳定其流动状态，避免纯气流和断塞流对油气混输泵的破坏，使泵入口多相流完全满足油气混输泵的工作要求，从而使油气混输泵的工作性能达到最优。

2.能够进行多相态流体的混合，突出的是能够进行油气的均匀混合，使多相流体形成一种均匀密度的连续流体，为多相增压装置提供其所必需的工作条件。

3.本发明立式气液两相流体混合稳流装置与立式油气混输泵采用一体化设计，实现了缓冲、稳流和均混的功效，结构简单、紧凑、合理，便于加工制造，既节省了空间又便于安装，并减小了流通距离，从而使压力损失减小；特别利于海上油气田水下工程安装。

4.与一般的均混装置相比，在对高粘度的原油或高聚合物的均匀混合方面有特别的工作能力。

5.消除了进入多相增压装置的段塞流和纯气流，把不稳定的、压力变化的多相来流变成稳定均匀的流体，为多相增压设备的安全工作提供了保证。

6.本发明无需外加动力设备、效率高、混合均匀度高、安全可靠。

7.本发明立式气液两相流体混合稳流装置专门针对立式油气混输泵而设计，其结构完全贴合立式油气混输泵内部结构，实现方法简单、可行。

附图说明

以下附图仅旨在于对本发明做示意性说明和解释，并不限定本发明的范围。其中，

图1：为本发明立式气液两相流体混合稳流装置的结构示意图；

图2A：为本发明内壳体结构示意图；

图2B：为本发明内壳体立体结构示意图；

图3A：为本发明外壳体结构示意图；

图3B：为本发明外壳体立体结构示意图；

图4A：为本发明多孔混合管的结构示意图；

图4B：为本发明多孔混合管的立体结构示意图；

图4C：为图4A中A-A截面示意图；

图4D：为图4A中B-B截面示意图；

图5：为本发明外壳套筒结构示意图；

图6：本发明立式气液两相流体混合稳流装置的工作原理图，也可作为本发明与其它油气混输设备的连接示意图。

具体实施方式

为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本发明的具体实施方式。

如图1所示，本发明提供一种立式气液两相流体混合稳流装置1，该稳流装置1包括有多孔混合管11、内壳体12和外壳体13；如图3A、图3B所示，所述外壳体13为上端开口的U形容器，所述内壳体12沿外壳体13的轴向设置在外壳体13的中央位置，所述内、外壳体12和13之间构成环形空腔2，所述外壳体13上设有与环形空腔2导通的流体入口131；如图2A、图2B所示，所述内壳体12为一贯通的管体，该内壳体12上部的外径较大并与外壳体13上部构成固定的密封连接部121，在该密封连接部121设有贯穿内、外壳体12和13侧壁的流体出口1211，所述内壳体12下部形成内径渐缩的管口122，该管口122的端缘1221为圆弧形；所述多孔混合管11由内壳体12下端套设于内壳体12上并位于环形空腔2中；如图1所示，该多孔混合管11与内壳体12之间具有间隙X；如图4A、图4B所示，多孔混合管11管壁设有多个透孔111，多孔混合管11上端与内壳体12密封连接，多孔混合管11底端向内弯曲构成弧形弯曲部112，该弧形弯曲部112罩设于内壳体12底部管口的圆弧形端缘1221。

本发明的立式气液两相流体混合稳流装置1的设计是将分离器、混合器以及压力容器设计结合在一起，实际应用时，如图6所示，将导流锥3设置在内壳体12底部管口122中央处，该导流锥3与立式混输泵轴4连接，导流锥3顶部与混输泵的增压单元5入口对正；本发明的立式气液两相流体混合稳流装置1，其作用原理是：含气油流通过外壳体13的流体入口131进入环形空腔2内，流体进入时，利用内壳体12的半圆柱外侧面折流和重力沉降方法进行初级分离，目的是将其中混带的大气团分离，以便于利用混合稳流装置对其进行更好的混合；气流上升到外壳体环形空腔2的上部，根据压力和含气量，环形空腔2中的液体在其中某一位置达到平衡，这样使得气液两相流体不直接进入油气混输泵，而在混合稳流装置环形空腔2内实现压力平衡，从而实现缓冲功能，并稳定其流动状态；混合稳流装置环形空腔2的容积根据气液两相流体的体积流量和流速的大小而定，若体积流量和流速较大，则容积要设计大一些；若体积流量和流速较小，则容积要设计小一些。

在本实施方式中，沿多孔混合管11由上至下，所述透孔111的孔径逐渐变小；所述多孔混合管11与内壳体12之间的间隙X构成一环形腔114。由于具有这样的结构，在环形空腔2内压力和混合管11底部弧形弯曲部112吸力的作用下，环形空腔2上部的气体从混合管11的上部透孔111处流入环形腔114，环形空腔2下部的液体从混合管11的下部透孔111处流入环形腔114中；气体与液体在环形腔114的下部因流动碰撞而混合，并形成均匀混合流体；在混合管11底端与内壳体12之间有一环形间隙L，用于输送气液两相流体，所述均匀混合流体从混合管11与内壳体12底部之间的环形间隙L处流出；在混合管11底部与混输泵入口导流锥3之间也有一用于补充液体的环形间隙H，纯液体也可从此环形间隙H处流出，以补充液体的不足，从而在一定时间上避免了纯气流对增压设备(增加单元5)的损坏，保证了混输泵增压的工作条件。

在本实施方式中，所述透孔111的轴线方向与多孔混合管111的轴线方向可垂直，也可不垂直设置。

进一步，如图4A、图4C和图4D所示，所述透孔111在多孔混合管11的多个横截面的圆周上径向均匀分布；所述相邻两个横截面上透孔的分布角度相互错开。在本实施方式中，同一横截面上各个透孔径向错开的角度为60°，相临两个截面要错开30°，因此，多孔混合管各个圆周截面上分布有6个孔。

在本发明中，当气体从多孔混合管11上端透孔进入环形腔114时，液体是从混合管11的下端透孔进入的，并与气体混合；所以，就要求多孔混合管11的透孔要按照一定的原则开设，以满足一定的工作条件，使气液两相流体能够均匀地流入多孔混合管11进行混合。

在本实施方式中，所述透孔111的最大孔径小于或等于所述环形腔114通流面积等效直径的1/4(四分之一)；所述多个透孔111的总面积之和大于或等于所述环形腔114通流面积；所述各透孔111的孔间距大于或等于所述环形腔114通流面积等效直径的1/3(三分之一)。

下面举例说明本发明中多孔混合管11的开孔原则：

当多孔混合管11管径为300mm，内壳体12外径为280mm时，二者所构成的环形腔114通流面积A₀为：

$A_0=\frac{\mathrm{\π}}{4}({\left(\frac{0.3}{2}\right)}^2-{\left(\frac{0.28}{2}\right)}^2)=0.002278m^2$

等效直径为： $D_0=\sqrt{\frac{4A_0}{\mathrm{\π}}}=\sqrt{\frac{4\×0.002278}{\mathrm{\π}}}=0.053852m$

1)透孔直径的确定：

透孔孔径确定为： $d\≤\frac{1}{4}\sqrt{\frac{4A_0}{\mathrm{\π}}}=\frac{1}{4}\sqrt{\frac{4\×0.002278}{\mathrm{\π}}}=0.013463m=13.463\mathrm{mm}$

因此，选择上段透孔直径为10mm，下段透孔直径为8mm。

开设透孔20排(即沿混合管11轴向的20个横截面设置透孔)，其中上段10排大孔，孔径为10mm；下段10排小孔，孔径为8mm。这是因为，上段混合管11内压力较高，内外压差小，液体不容易混入，所以开孔直径较大；相反，由于液柱自身重力作用，下段混合稳流装置环形空腔2内压力较高，混合管11内由于接近混输泵入口而压力较低，所以液体容易进入混合管11；如果采用相同直径，则可能达不到良好的混合效果。

2)透孔间距的确定：

透孔间距范围为

$d\≥\frac{1}{3}\sqrt{\frac{4A_0}{\mathrm{\π}}}=\frac{1}{3}\sqrt{\frac{4\×0.002278}{\mathrm{\π}}}=0.01795067m=17.95067\mathrm{mm}$

选择透孔间距为30mm。

3)透孔径向角度的确定：

透孔的径向角度为60°，相临两个截面要错开30°。因此，多孔混合管圆周截面上分布有6个孔。

综上所述，透孔的总通流截面积A₁为：

$A_1=(\frac{\mathrm{\π}}{4}\×{0.01}^2+\frac{\mathrm{\π}}{4}\×{0.008}^2)\×6\×10=0.007728m^2$

而多孔混合管环形腔114的通流面积A₀为：

$A_0=\frac{\mathrm{\π}}{4}({\left(\frac{0.3}{2}\right)}^2-{\left(\frac{0.28}{2}\right)}^2)=0.002278m^2$

二者截面积之比为：

A₁/A₀＝3.39

在本实施方式中，如图1所示，多孔混合管11上端通过固定件(可为螺丝等连接件)与内壳体12固接并具有良好密封，使多孔混合管11恰好位于环形空腔2中央；由多孔混合管11上端与内壳体12密封连接部位一体形成有向斜下方伸展的挡板113，该挡板113用以阻挡自上而下的流体直接冲击多孔混合管11，将流体导入下部环形空腔2中，并分离气团。

进一步，所述挡板113可为伞形(如图4B所示)，并环绕多孔混合管11上端一周；也可为扇形或半圆形。所述的挡板113的平面投影面积大于外壳体13上流体入口131的通流面积。

在本实施方式中，如图1所示，在所述外壳体13的外壁上，围绕其周向且由上而下间隔有第一环形槽132和第二环形槽133；该第一环形槽132上均布有多个所述流体出口1211，该第二环形槽133上均布有多个所述流体入口131。

如图5所示，所述立式气液两相流体混合稳流装置1还包括有一外壳套筒14，所述外壳套筒14套设于外壳体13外侧，外壳套筒14上设有一与第二环形槽133导通的入口141，第二环形槽133与外壳套筒14一起组成一环形腔，对通过入口141进入的流体冲击起到了缓冲的作用并分离气团；所述外壳套筒14上还设有一与第一环形槽132导通的出口142。

下面结合附图6来说明本发明立式气液两相流体混合稳流装置1的工作过程：

气液两相流体从外壳套筒14上的入口141进入外壳体13上的第二环形槽133中，入流方向与第二环形槽133内壁相切，从而缓冲流体冲击并初步分离气团；然后，气液两相流体通过第二环形槽133内壁上的流体入口131进入由内、外壳体12和13形成的环形空腔2内，经过内壳体12侧壁的阻挡作用，气液两相流体流动方向变为自上而下，流向伞形挡板113处，伞形挡板113缓冲流体冲击，使流体绕多孔混合管11低速旋转，从而分离大的气团，并引导液态流体进入环形空腔2，这样，环形空腔2的上部就是气体，下部是液体，中间是含有小气泡的混合液体。在环形空腔2内压力和多孔混合管11底部弧形弯曲部112处吸力的作用下，气体从多孔混合管11的上部透孔111处流入环形腔114，液体从多孔混合管11的下部透孔111处流入环形腔114。气体与液体在混合管11的下部流动碰撞而混合，形成均匀混合流体从环形间隙L处流出，纯液体从另一环形间隙H处流出，两处流出的流体汇合后向上进入所述增加单元5进行增加，最后，通过流体出口1211、第一环形槽132和外壳套筒14上的出口142流出该混合稳流装置1。

在本发明中，当进气量很大的时候，液位下降到多孔混合管11最低小孔后，液体就只能从另一环形间隙H处对混输泵进行液体补充，从而在一定时间上避免了纯气流对增压设备的损坏，即保证了混输泵增压的工作条件。

在本实施方式中，所述的外壳体13底部设有除沙孔134，混合过程中所沉淀的泥沙可通过外壳体13底部的除沙孔134定期清理。

图6也可作为本发明立式气液两相流体混合稳流装置与其它油气混输设备的连接示意图。如图6所示，气液两相流体经外壳套筒14入口141进入，进行缓冲、稳流和充分的混合之后，经多孔混合管11的底部进入叶片式油气混输泵的增加单元5，经增压后由流体出口1211、第一环形槽132和外壳套筒14上的出口142输出。

由上所述，本发明立式气液两相流体混合稳流装置具有分离缓冲、稳定流态和气液混合等多种功能。混合稳流装置的结构不同于现有技术中的静态混合器，并克服了其混合不均匀和阻力很大的缺点。

本发明的优点在于：

1.使气液两相流体的混合输送更加稳定可靠，气液两相井流或其它多相流体经过该混合稳流装置后能够均匀混合，并且能对不稳定的流体进行缓冲，稳定其流动状态，避免纯气流和断塞流对油气混输泵的破坏，使泵入口多相流完全满足油气混输泵的工作要求，从而使油气混输泵的工作性能达到最优。

2.能够进行多相态流体的混合，突出的是能够进行油气的均匀混合，使多相流体形成一种均匀密度的连续流体，为多相增压装置提供其所必需的工作条件。

3.本发明立式气液两相流体混合稳流装置与立式油气混输泵采用一体化设计，实现了缓冲、稳流和均混的功效，结构简单、紧凑、合理，便于加工制造，既节省了空间又便于安装，并减小了流通距离，从而使压力损失减小；特别利于海上油气田水下工程安装。

4.与一般的均混装置相比，在对高粘度的原油或高聚合物的均匀混合方面有特别的工作能力。

5.消除了进入多相增压装置的段塞流和纯气流，把不稳定的、压力变化的多相来流变成稳定均匀的流体，为多相增压设备的安全工作提供了保证。

6.本发明无需外加动力设备、效率高、混合均匀度高、安全可靠。

7.本发明立式气液两相流体混合稳流装置专门针对立式油气混输泵而设计，其结构完全贴合立式油气混输泵内部结构，实现方法简单、可行。

以上所述仅为本发明示意性的具体实施方式，并非用以限定本发明的范围。任何本领域的技术人员，在不脱离本发明的构思和原则的前提下所作出的等同变化与修改，均应属于本发明保护的范围。

Claims (14)

1、一种立式气液两相流体混合稳流装置，其特征在于：所述立式气液两相流体混合稳流装置至少包括有多孔混合管、内壳体和外壳体；所述外壳体为上端开口的U形容器，所述内壳体沿外壳体的轴向设置在外壳体的中央位置，所述内外壳体之间构成环形空腔，所述外壳体上设有与环形空腔导通的流体入口；所述内壳体为一贯通的管体，该内壳体上部与外壳体上部构成固定的密封连接部，在该密封连接部设有贯穿内外壳体侧壁的流体出口，所述内壳体下部形成内径渐缩的管口，该管口的端缘为圆弧形；所述多孔混合管由内壳体下端套设于内壳体上并位于环形空腔中；该多孔混合管与内壳体之间具有间隙，多孔混合管管壁设有多个透孔，多孔混合管上端与内壳体密封连接，多孔混合管底端向内弯曲构成弧形弯曲部，该弧形弯曲部罩设于内壳体底部管口的圆弧形端缘。

2、如权利要求1所述的立式气液两相流体混合稳流装置，其特征在于：所述透孔在多孔混合管的多个横截面的圆周上径向均匀分布；所述相邻两个横截面上透孔的分布角度相互错开。

3、如权利要求2所述的立式气液两相流体混合稳流装置，其特征在于：所述透孔的轴线方向与多孔混合管的轴线方向垂直或者不垂直。

4、如权利要求2所述的立式气液两相流体混合稳流装置，其特征在于：沿多孔混合管由上至下，所述透孔的孔径逐渐变小；所述多孔混合管与内壳体之间的间隙构成一环形腔，所述透孔的最大孔径小于或等于该环形腔通流面积等效直径的1/4。

5、如权利要求4所述的立式气液两相流体混合稳流装置，其特征在于：所述的透孔的总面积之和大于或等于所述环形腔通流面积。

6、如权利要求4所述的立式气液两相流体混合稳流装置，其特征在于：所述的透孔的孔间距大于或等于所述环形腔通流面积等效直径的1/3。

7、如权利要求1所述的立式气液两相流体混合稳流装置，其特征在于：由多孔混合管上端与内壳体密封连接部位一体形成有向斜下方伸展的挡板，用以阻挡自上而下的流体直接冲击多孔混合管，将流体导入下部环形空腔中，并分离气团。

8、如权利要求7所述的立式气液两相流体混合稳流装置，其特征在于：所述挡板为伞形、扇形或半圆形的弧形挡板，并环绕多孔混合管上端一周。

9、如权利要求7所述的立式气液两相流体混合稳流装置，其特征在于：所述的挡板的平面投影面积大于外壳体上流体入口的通流面积。

10、如权利要求1所述的立式气液两相流体混合稳流装置，其特征在于：在所述外壳体的外壁上，围绕其周向且由上而下间隔有第一环形槽和第二环形槽；该第一环形槽上均布有多个所述流体出口，该第二环形槽上均布有多个所述流体入口。

11、如权利要求10所述的立式气液两相流体混合稳流装置，其特征在于：所述立式气液两相流体混合稳流装置还包括有一外壳套筒，所述外壳套筒套设于外壳体外侧，外壳套筒上设有一与第二环形槽导通的入口，第二环形槽与外壳套筒一起组成一环形腔，对通过入口进入的流体冲击起到了缓冲的作用并分离气团；所述外壳套筒上还设有一与第一环形槽导通的出口。

12、如权利要求1所述的立式气液两相流体混合稳流装置，其特征在于：所述多孔混合管底端的弧形弯曲部与内壳体底部管口的圆弧形端缘形成一环状间隙，用于输送混合后的气液两相流体。

13、如权利要求12所述的立式气液两相流体混合稳流装置，其特征在于：所述内壳体底部管口处设置有一导流锥，所述多孔混合管底端的弧形弯曲部与所述导流锥侧周面之间形成另一环状间隙，用于输送纯液相流体，以补充气液两相流体中液体的不足，避免液位下降后纯气流对设备的损坏。

14、如权利要求1所述的立式气液两相流体混合稳流装置，其特征在于：所述的外壳体底部设有除沙孔，用以定期清理沉积的沙粒。

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