CN101472211B - 音圈组件、使用该组件的扬声器和用于制造该组件的方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种能实现具有高效率、减小的分开振动、平的频率响应和减少的操作缺点的平薄扬声器的音圈组件。该音圈组件包括多个内部缠绕的音圈，每一个包括具有矩形横截面并且限定其中的矩形空间的矩形骨架、和固定到限定矩形空间的矩形骨架的内壁面的内部矩形线圈，其中一个内部缠绕音圈的矩形骨架的外壁面被粘附并且固定到另一个内部缠绕音圈的矩形骨架的外壁面。

Description

音圈组件、使用该组件的扬声器和用于制造该组件的方法

技术领域

本发明涉及包括使用多个磁体的磁路的扬声器和使用骨架和线圈的音圈组件。更具体地，本发明涉及具有较小整体高度的平薄扬声器。

背景技术

一些用于将音频信号转换成声音的电动扬声器使用平振膜以实现包括磁路的、具有较小整体高度的扬声器。使用平振膜，与锥形振膜相比，扬声器的整体高度将较小，但扬声器作为整体单元振动而不具有分开的振动可能具有不足的刚性。由此，常规类型的扬声器包括固定到平振膜的、并且包括多个音圈的骨架，其中由多个音圈驱动平振膜，试图抑制分开的振动。其它常规类型的扬声器为具有较小整体高度的平薄扬声器，包括设置有多个线圈的平振膜和具有与线圈相对应的多个磁体的磁路。

日本特许公开专利公开第60-18098号公开了具有较小整体高度的平薄扬声器，其中多个线圈沿具有突出/凹陷的平振膜的深槽缠绕，使得线圈置于在多个磁体间形成的磁隙中。线圈通过在分开步骤中分开以跑道模式缠绕的线圈而获得，并且随后附在并且结合在平振膜上。日本特许公开专利公开第63-299500号公开了使用通过真空形成薄塑料板而获得的骨架的平扬声器，其中线圈沿着骨架中的裂缝插入。在这样的扬声器中，线圈被置于磁路的磁隙中，该磁隙为具有最高磁通密度的位置，因此增加了平扬声器的效率。然而，为了由具有较小整体高度的平薄扬声器实现期望的声音再现，容纳置于磁隙中的多个线圈的骨架需要具有较轻的重量和较高的刚性。

日本特许公开实用新型公开第55-88590号公开了使用沿其纵向和横向侧结合在一起成为音圈组的多个矩形音圈的平板扬声器，该音圈组附在平板振膜上并且由磁路驱动。如此文献的图3所示，扬声器包括多个磁路，每一个具有介于一对条形轭的一长侧之间的磁体，其中每一个音圈的每个侧部被插于磁路的条形轭的其它长侧之间。此文献提出，线圈缠绕在框架上以形成矩形音圈，其随后沿其纵向和横向侧结合在一起成为音圈组。

然而，如此文献的图2所示，常规音圈组的每一个音圈缠绕在框架(等于骨架)外部，并且形成音圈组的相邻的骨架不能紧密地相附在一起，并且即使在相邻骨架结合在一起时，也相互间隔开音圈的线直径的厚度。如果骨架的刚性不足，骨架可振动以导致分开的振动，并且相邻的骨架可相互接触以产生异常的噪声。解决此问题需要提供附加的物质，例如将相邻骨架连接在一起的粘合剂。这增加了扬声器振膜的总体重量，因此减小了扬声器的生产效率。

日本特许公开专利公开第7-131892号公开了通过在骨架内侧上缠绕线圈而获得的音圈，以及减小在环形骨架的内侧上缠绕线圈所需的缠绕步骤数目的方法。

发明内容

本发明的音圈组件为包括多个内部缠绕的音圈的音圈组件，每一个音圈包括具有矩形横截面和限定其中矩形空间的矩形骨架、以及固定到限定矩形空间的矩形骨架的内壁面的内部矩形线圈，其中一个内部缠绕的音圈的矩形骨架的外壁面被粘附并且固定到另一个内部缠绕的音圈的矩形骨架的外壁面。

优选地，矩形骨架的外壁面相互粘附并且固定的两个相邻的内部缠绕的音圈如此配置，使得沿相邻的内部缠绕音圈之一的内部矩形线圈的、与两个相邻的内部缠绕音圈之间的边界相邻的一侧的音频信号电流的方向，与沿相邻的另一个内部缠绕音圈的内部矩形线圈的、与该边界相邻的一侧的音频信号电流的方向相同。

更优选地，由诸如牛皮纸或螺旋纸(spiral paper)的纸材料、诸如Kapton、Silter或Til的树脂材料、或包含铝或钛的金属材料形成矩形骨架。

更优选地，音圈组件进一步包括连接到连接在一起的多个内部缠绕音圈的输入端和输出端的引线。

本发明的扬声器为如下扬声器，其包括音圈组件、固定到音圈组件的扬声器振膜、支持扬声器振膜的外围以允许扬声器振膜振动的边缘、以及边缘的外围和磁路连接到的框架，其中：磁路包括每一个在其上具有矩形平板的多个磁体、和磁体被固定到其上并且限定在其相对两端处的开孔的轭，所述磁体被磁化并且被布置使得相邻磁体具有不同的极性；并且音圈组件的内部矩形线圈被置于在相邻板之间和板与轭之间形成的磁隙中，其中音圈组件的相对两端上的外壁面通过磁路的开孔被暴露。

优选地，框架具有与磁路的开孔相通的框架孔；并且音圈组件的相对两端上的外壁面通过磁路的开孔和框架孔被暴露。

更优选地，扬声器进一步包括覆盖磁路的开孔和框架的框架孔的防尘部件。

本发明的音圈组件为如下音圈组件，其包括具有格形横截面并且具有在其中限定的多个矩形空间的格形骨架、和固定到限定格形骨架的矩形空间的内壁面的多个内部矩形线圈，其中固定到其间具有隔断壁的彼此相邻的两个相邻矩形空间的内壁面的两个内部矩形线圈被布置为，使得沿一个内部矩形线圈v1的与隔断壁相邻的一侧x1的音频信号电流的方向，与沿另一个内部矩形线圈v2的与隔断壁相邻的一侧x2的音频信号电流的方向相同。

优选地，格形骨架由诸如聚酰亚胺、聚醚酰亚胺或液晶聚合物的树脂材料，或包含铝或钛的金属材料形成。

更优选地，格形骨架的隔断壁的厚度tb1比内壁面的其它部分的厚度tb2小，并且小于或等于总厚度tc0，总厚度tc0是一个内部矩形线圈v1的一侧x1的厚度tc1与另一个内部矩形线圈v2的一侧x2的厚度tc2之和。

更优选地，沿隔断壁的两个内部矩形线圈v1和v2的侧面x1和x2，通过粘合剂与不介于其间的隔断壁固定在一起，并且侧面x1和x2的上端表面由粘合剂固定在隔断壁的下端表面。

更优选地，格形骨架的隔断壁进一步包括介于沿隔断壁的两个内部矩形线圈v1和v2的侧面x1和x2之间的隔断壁延长部，并且隔断壁延长部的厚度tb0小于或等于隔断壁的厚度tb1。

更优选地，进一步包括连接到连接在一起的多个内部缠绕音圈的输入端和输出端的引线。

本发明的扬声器为如下扬声器，其包括音圈组件、固定到音圈组件的扬声器振膜、支持扬声器振膜的外围以允许扬声器振膜振动的边缘、以及边缘的外围和磁路连接到的框架，其中：磁路包括每一个在其上具有矩形平板的多个磁体、和磁体被固定到其上并且限定在其相对两端处的开孔的轭，所述磁体被磁化并且被布置使得相邻磁体具有不同的极性；并且音圈组件的内部矩形线圈被置于在相邻板之间和板与轭之间形成的磁隙中，其中音圈组件的相对两端上的外壁面通过磁路的开孔被暴露。

优选地，框架具有与磁路的开孔相通的框架孔；并且音圈组件的相对两端上的外壁面通过磁路的开孔和框架孔被暴露。

更优选地，扬声器进一步包括覆盖磁路的开孔和框架的框架孔的防尘部件。

本发明的用于制造扬声器的方法是如下制造扬声器的方法，其包括以下步骤：提供磁路，该磁路包括每一个在其上具有矩形平板的多个磁体、和磁体被固定到其上并且限定在其相对两端处的开孔的轭，所述磁体被磁化并且被布置使得相邻磁体具有不同的极性；将固定有终端的框架连接到磁路；将由音圈组件的外壁面支持的、用于保持音圈组件的装配夹具插入磁路的相对两端处的每一个开孔中，由此将音圈组件置于磁路的磁隙中；将引线的一端连接并且固定到连接在一起的音圈组件的多个内部缠绕音圈的输入端和输出端；将从音圈组件延伸的引线的另一端连接并且固定到终端；将扬声器振膜结合到音圈组件；将支持扬声器振膜的外围以允许扬声器振膜振动的边缘结合到框架；以及在粘合剂凝固后移除装配夹具以由此提供可振动的扬声器振动系统。

优选地，装配夹具包括，插在音圈组件的外壁面与限定磁路的磁隙的轭之间的两个直保持部、由在音圈组件的相对两端处暴露的外壁面保持的端面保持部、和将两个直保持部与端面保持部连接在一起的连接部；并且该方法进一步包括在提供扬声器振动系统的步骤中，在装配夹具装配到位的状态下允许粘合剂凝固的步骤。

更优选地，本发明制造扬声器的方法进一步包括结合并且固定覆盖磁路的开孔和框架的框架孔的防尘部件的步骤。

将说明本发明的效果。

本发明的扬声器的音圈组件通过将每一个包括矩形骨架和内部矩形线圈的多个内部缠绕的音圈粘附和固定在一起而获得。本发明的扬声器的另一个音圈组件通过将多个内部矩形线圈粘附并且固定到具有格形横截面的格形骨架而获得。在前一个音圈组件中，内部矩形线圈被固定到限定每一个矩形骨架的矩形空间的内壁面，并且一个内部缠绕的音圈的矩形骨架的外壁面通过带部件和粘合剂被粘附并且固定到另一个内部缠绕的音圈的矩形骨架的外壁面。在后一个音圈组件中，格形骨架具有多个矩形空间，并且每一个内部矩形线圈被固定到限定矩形空间的内壁面。

例如，前一个音圈组件的每一个内部缠绕音圈包括具有矩形横截面并且限定其中矩形空间的矩形骨架，该矩形骨架由诸如牛皮纸或螺旋纸的纸材料、诸如Kapton、Silter或Til的树脂材料、或包含铝或钛的金属材料形成。后一个音圈组件的格形骨架由诸如聚酰亚胺、聚醚酰亚胺或液晶聚合物的树脂材料、或包含铝或钛的金属材料形成。音圈组件进一步包括连接到连接在一起的多个内部缠绕音圈的输入端和输出端的引线，由此音频信号电流可被传导。

此处使用的术语“内部矩形线圈”指具有与磁路的磁隙的形状相适应的矩形形状的无骨架线圈绕组，其中这样的线圈绕组被固定到每一个限定其中的矩形空间的矩形骨架的内壁面，或固定到限定其中的矩形空间的格形骨架的内壁面。内部矩形线圈的外部尺寸大体上等于矩形空间的内部尺寸，并且内部矩形线圈通过注入其中的粘合剂粘附并且固定到骨架的矩形空间。在本发明的音圈组件中，两个相邻的内部缠绕的音圈被布置为，使得沿相邻的内部缠绕音圈之一的内部矩形线圈的、与两个相邻的内部缠绕音圈之间的边界相邻的一侧的音频信号电流的方向，与沿相邻的另一个内部缠绕音圈的内部矩形线圈的、与该边界相邻的一侧的音频信号电流的方向相同。

本发明的扬声器由如上所述的音圈组件实现。具体地，本发明的扬声器包括固定到音圈组件的扬声器振膜、用于支持扬声器振膜的外围以允许扬声器振膜振动的边缘、以及边缘的外围和磁路被连接到的框架。磁路包括每一个在其上具有矩形平板的多个磁体、和磁体被固定到其上并且限定在其相对两端处的开孔的轭，所述磁体被磁化并且被布置使得相邻磁体具有不同的极性，由此音圈组件的内部矩形线圈被置于在相邻板之间和板与轭之间形成的磁隙中。这样，其间插入骨架的内壁面的两个内部缠绕的音圈，被置于在相邻板之间形成的磁隙中。本发明的扬声器可进一步包括覆盖磁路的开孔和框架的框架孔的防尘部件。

结果，可以实现具有减小的分开振动和平的频率响应的平薄扬声器。在本发明的音圈组件中，每一个内部矩形线圈被固定到限定骨架的矩形空间的内壁面，并且音圈组件(即相邻的内部缠绕的音圈)的相邻骨架被粘附和固定在一起。结果，可增加骨架刚性，减小骨架的分开的振动，并且抑制诸如由于相邻骨架相互接触而产生的异常噪声的操作缺点。由于相互连接相邻骨架所使用的粘合剂的量可被减少，可以减少扬声器振动部件的重量，增加扬声器的再现效率，由此实现稳定的声音再现。

同样当音圈组件使用格形骨架时，类似地可以增加骨架刚性并且抑制骨架的分开的振动。在格形骨架中，固定在其间具有隔断壁的两个矩形空间中的两个内部矩形线圈被布置为，使得沿一个内部矩形线圈v1的与隔断壁相邻的一侧x1的音频信号电流的方向，与沿另一个内部矩形线圈v2的与隔断壁相邻的一侧x2的音频信号电流的方向相同。格形骨架的隔断壁的厚度tb1小于内壁面的其它部分的厚度tb2。此外，隔断壁的厚度tb1小于或等于总厚度tc0，总厚度tc0是一个内部矩形线圈v1的一侧x1的厚度tc1与另一个内部矩形线圈v2的一侧x2的厚度tc2之和。结果，可使格形骨架的隔断壁的厚度tb1小于内壁面其它部分的厚度tb2，以由此减小包括格形骨架的音圈组件的总重量。当格形骨架的矩形空间的数目增加由此也增加了隔断壁的数目时，通过减小每一个隔断壁的厚度来减小总重量的效果变得更加显著。

如果磁路的磁隙可进一步变窄，则磁通密度增加，由此按期望增加了扬声器的效率。这样，在本发明的音圈组件中，沿隔断壁的两个内部矩形线圈v1和v2的侧面x1和x2通过粘合剂固定在一起，其间不插入隔断壁，并且侧面x1和x2的上端表面通过粘合剂固定到隔断壁的下端表面。或者，在本发明的音圈组件中，格形骨架的隔断壁进一步包括沿隔断壁介于两个内部矩形线圈v1和v2的侧面x1和x2之间的隔断壁延长部，并且隔断壁延长部的厚度tb0小于或等于厚度tb1。这样，沿隔断壁的内部矩形线圈v1和v2的侧面x1和x2之间的格形骨架的隔断壁被省略或由比隔断壁更薄的隔断壁延长部替换，由此可进一步减小格形骨架的重量，并且即使在磁隙进一步变窄时也可实现具有减小的间隙缺陷和高效率的扬声器。

当没有隔断壁介于两个内部矩形线圈v1和v2之间时，本发明的音圈组件优选地通过使用具有与格形骨架相对应的格形槽的结合夹具来制造。在多个内部矩形线圈被预先装配到结合夹具的格形槽中后，粘合剂被应用到多个内部矩形线圈的上端表面，并且格形骨架被装配到结合夹具的格形槽中，由此将多个内部矩形线圈固定到限定格形骨架的矩形空间的内壁面，并且将多个内部矩形线圈的上端表面与格形骨架的隔断壁的下端表面相结合。随后，多个内部缠绕音圈被连接在一起，并且引线被连接到输入端和输出端。在粘合剂凝固后，音圈组件可从结合夹具的格形槽移除。当使用比隔断壁还薄的隔断壁延长部时，多个内部矩形线圈可被结合到格形骨架的隔断壁延长部，或可将多个内部矩形线圈置于模具中以通过插入模具来提供格形骨架。

结果，可实现具有减少的分开振动和平的频率响应的平薄扬声器。在本发明的音圈组件中，每一个内部矩形线圈被固定到限定矩形空间的骨架的内壁面，并且沿隔断壁的两个内部缠绕音圈可被彼此粘附和固定。结果，可增加骨架刚性并且减小扬声器振动部件的重量，由此可增加扬声器的再现效率，由此实现稳定的声音再现。

另外，磁路具有由轭限定的在其相对两端的开孔，并且音圈组件的相对两端处的外壁面通过开孔被暴露。当框架具有与磁路的开孔相通的框架孔时，在音圈组件的相对两端的外壁面通过磁路的开孔和框架孔被暴露。这样，使用本发明的扬声器的音圈组件，内部矩形线圈被固定到限定骨架的矩形空间的内壁面，并且在音圈组件的外壁面不存在线圈。在扬声器的制造过程中，用于在磁路的磁隙中适当定位音圈组件的装配夹具，可由音圈组件的外壁面支持以用于保持音圈组件。结果，可实现具有减少的操作缺点(诸如由于音圈组件接触磁路而产生的异常噪声)的扬声器。当装配夹具包括两个直保持部、端面保持部、和其间的连接部时，提供扬声器振动系统的步骤可通过在装配夹具装配到位的状态下允许粘合剂凝固而进行，并且装配夹具可在粘合剂凝固后被移除以由此提供可振动的扬声器振动系统。

附图说明

图1A和1B是示出平薄扬声器的视图。

图2A到2C是示出平薄扬声器的音圈组件的视图。

图3是示出平薄扬声器的放大视图。

图4A和4B是示出另一个平薄扬声器的音圈组件的视图。

图5A和5B是示出另一个平薄扬声器的磁路的视图。

图6A和6B是示出制造扬声器磁路的方法的视图。

图7A和7B是示出扬声器制造中的步骤的视图。

图8A和8B是示出扬声器制造中的步骤的视图。

图9A到9C是示出另一个平薄扬声器的音圈组件的视图。

图10是示出另一个平薄扬声器的音圈组件的一部分的放大横截面视图。

图11A和11B是示出另一个平薄扬声器的音圈组件的视图。

图12A和12B是示出另一个音圈组件及其制造步骤的视图。

图13A和13B是示出另一个音圈组件及其制造步骤的视图。

具体实施方式

现在将参照附图详细说明本发明的优选实施方式。然而，注意到本发明不限于这些实施方式。

实施方式1

图1A和1B是示出根据本发明的优选实施方式的平薄扬声器1的视图。图1A是示出平振膜6面向上的扬声器1的透视视图，并且图1B是示出平薄扬声器1的内部结构的沿线A-A’的横截面视图。这些图不显示对本发明的说明不必要的内部结构的部分等。

本实施方式的平薄扬声器1是具有扬声器振动部件5的平薄扬声器，其包括一般为矩形的平振膜6，其中平振膜6的宽度W(大约16.2mm)和扬声器的整体高度h(大约20.0mm)相对于平振膜6的长度L(大约140.8mm)较小。特别地，扬声器1进一步包括扬声器磁路2、固定到磁路2的底表面侧的支持框架3、和用于支持平振膜6的外围的树脂框架4。扬声器磁路2包括14个主磁体22，主磁体22被磁化并且沿直线布置使得相邻磁体具有不同的极性。框架4包括用于将平薄扬声器1固定到机柜(未显示)的框架固定部等。

扬声器振动部件5包括平振膜6、用于支持平振膜6的外围以允许振膜6振动的边缘7、和随后描述的固定到平振膜6的后表面侧的音圈组件10。例如，平振膜6是发泡树脂(材料：PC(聚碳酸酯))的模制板，其外围部分由包括橡胶(材料：发泡橡胶)的边缘7支持，并且边缘7的外围侧被固定到框架4。音圈组件10被固定到平振膜6的后表面侧，并且当音频信号电流被施加到附在音圈组件10上的多个内部矩形线圈9(本实施方式中为14个线圈)时，音圈组件10由磁路2驱动以由此振动平振膜6并且从平薄扬声器1再现声音。

如图1B所示，磁路2包括磁性金属的轭21、14个主磁体22、置于每一个磁体22上的矩形板23、和置于矩形板23上的排斥磁体24。参照图5A和5B，轭21包括平板部21a、以及限定侧壁部21b与矩形板23之间的磁隙Ga的侧壁部21b。特别地，轭21和矩形板23由压制钢板而获得。

14个主磁体22在轭21的板部21a上沿一行布置，使得相邻磁体具有不同极性。14个主磁体22的每一个预先固定到矩形板23，并且被分为被磁化的两组，使得第一组在矩形板23附近具有北极并且第二组在矩形板23附近具有南极。磁化的14个主磁体22通过夹具被布置并且固定到轭21的板部21a上，使得相邻磁体具有不同极性。在具有不同极性的相邻磁体之间形成的磁隙Gb中，磁通量从北极流向南极。因此，通过在磁路2中设置的磁隙Ga和Gb，磁通量沿主磁体22布置的方向流过。之前磁化的排斥磁体24在其北或南极上通过粘合剂固定到矩形板23的上表面，使得由于排斥磁场的磁力线经过矩形板23的侧表面。这样，高磁通密度分配在磁路2的相邻矩形板23之间的磁隙(Gb)、以及矩形板23与轭21的侧壁部21b之间的磁隙(Ga)中获得，即格形磁隙。

图2A到2C是示出平薄扬声器1的音圈组件10的视图。图2A是示出音圈组件10的内部缠绕音圈11的透视图，图2B是示出音圈组件10的一部分的放大横截面视图，并且图2C是示出整个音圈组件10的透视视图。图3是示出固定到平薄扬声器1的平振膜6的后表面侧的音圈组件10的一部分的放大横截面视图。在图2A到2C中，为了说明目的，一些元件穿过其它元件观看。

每一个音圈组件10的内部缠绕音圈11包括具有矩形横截面、在其中限定有矩形空间12a的矩形骨架12，和固定到限定矩形骨架12的矩形空间的内壁面12b的内部矩形线圈9。特别地，矩形骨架12由厚度t＝0.10mm的Kapton形成，并且其矩形内部尺寸为大约8.5mm乘以大约8.5mm。由于内壁面12b，矩形骨架12具有矩形横截面并且具有在其中限定的矩形空间12a，其中外壁面12c限定四个平面。除了诸如Kapton、Silter或Til的树脂材料，矩形骨架12可由诸如牛皮纸或螺旋纸的纸材料、或者包含铝或钛的金属材料形成。

内部矩形线圈9是其外部尺寸为大约9.1mm乘以大约9.1mm的、具有0.12mm直径的铜线的矩形无骨架绕组，并且内部矩形骨架9的外部尺寸通常等于矩形骨架12的矩形空间12a的内部尺寸。内部矩形线圈9如下所制造。线被缠绕在试验性的矩形核心上并且随后在其上施用粘合剂或漆。在粘合剂或漆凝固后，核心被移除以获得无骨架内部矩形线圈9。因此，内部缠绕音圈11的内部矩形线圈9通过粘合剂粘附并且固定到内壁面12b，并被装配到矩形骨架12的矩形空间12a中。此处使用的矩形骨架12和内部矩形线圈9的矩形形状包括那些具有圆角的形状，用于防止材料由于锐弯而破裂。圆角可为任何曲率，只要它们不干扰磁路2的矩形板23等。

现在将说明音圈组件10的结构。特别地，本实施方式的音圈组件10是沿一行布置并且固定在一起的14个内部缠绕音圈11的组。图2B和3是仅显示出四个内部缠绕音圈11的放大视图。一个内部缠绕音圈11a的矩形骨架12的外壁面12c通过粘合剂粘附并且固定到另一个内部缠绕音圈11b的矩形骨架12的外壁面12c上，因此获得音圈组件10。

除了使用上述粘合剂，内部缠绕音圈11的矩形骨架12的外壁面12c可通过缠绕在所有矩形骨架12的外壁面12c上的带部件13附着并且固定在一起，其中带部件13由粘合剂固定。音圈组件10进一步包括连接到连接在一起的内部缠绕音圈11的输入端和输出端的引线14和15。为了沿一行布置内部缠绕音圈11并且将它们结合在一起，可使用夹具用于限制内部缠绕音圈11的位置。

在本发明的音圈组件10中，两个相邻的内部缠绕音圈11被布置为，使得沿相邻内部缠绕音圈11之一的内部矩形线圈9的、与两个相邻内部缠绕音圈11之间的边界相邻的一侧的音频信号电流的方向，与沿另一个相邻内部缠绕音圈11的内部矩形线圈9的、与该边界相邻的一侧的音频信号电流的方向相同。例如，在图2B中显示的音圈组件10中，内部矩形线圈9a和9b被布置为使得当有顺时针电流Ia流过内部缠绕音圈11a的内部矩形线圈9a时，有流过内部缠绕音圈11b的内部矩形线圈9b的反时针电流Ib。换言之，内部矩形线圈9a和9b被布置为使得沿位于左侧的内部矩形线圈9a的右侧的音频信号电流的方向，与沿位于右侧的内部矩形线圈9b的左侧的音频信号电流的方向相同。

由于音圈组件10通过粘合剂将矩形骨架12的外壁面12c粘附并且固定在一起而获得，内部矩形线圈9a和9b与介于其间的两个相邻矩形骨架12的内壁面12b或外壁面12c相互面对，以允许音频信号电流以沿介入的壁面的相同方向流过。因此，在使用音圈组件10的平薄扬声器1中，内部矩形线圈9a和9b被布置以与介入磁路2的格形磁隙的两个相邻矩形板23之间的矩形骨架12的两个内壁面12b或外壁面12c相互面对，如图3所示。内部矩形线圈9a和9b的每一个具有沿向上或向下方向作用的电磁力，并且具有置于磁隙内的其他内部矩形线圈9的音圈组件10接收沿向上或向下方向的驱动力，由此，平振膜6可被向上或向下地移位。结果，平振膜6振动，并且平薄扬声器1再现声音。

内部矩形线圈9的连接可为串行连接或并行连接。考虑到每一个内部矩形线圈9的阻抗和整个结构的整体阻抗，可使用串行连接和并行连接两者。为了使相邻线圈传导相对旋转方向的音频信号电流，两类不同缠绕方向的线圈可被用于内部矩形线圈9，或相同缠绕方向的内部矩形线圈9可被连接在一起但交替绕组的开始端和结尾端。

在音圈组件10中，每一个内部矩形线圈9被固定到限定矩形骨架12的矩形空间12a的内壁面12b。因此，音圈组件10的相邻矩形骨架12的外壁面12c可被结合在一起且其间没有间隙。结果，增强了音圈组件10的总体强度。因此，由包括平振膜6和音圈组件10的扬声器振动部件5，可以实现具有减小的分开振动和平的频率响应的平薄扬声器1。

音圈组件10可解决常规音圈组件的问题，该音圈组件包括多个彼此相邻布置的音圈，每一个音圈包括骨架和绕骨架外侧缠绕的线圈。特别地，可消除诸如由于相邻矩形骨架12彼此接触而产生的异常噪声的操作缺点。此外，可减少用于将相邻矩形骨架12连接在一起所使用的粘合剂的量，由此减少扬声器振动部件5的总重量，因此可增加扬声器1的再现效率，由此实现稳定的声音再现。

当在本实施方式的平薄扬声器1中14个主磁体22和14个内部矩形线圈9均为矩形时，磁体和线圈的数目可为大于或等于两个的任何数目，并且这些元件的形状可为方形或长方形。

实施方式2

图4A和4B是示出根据本发明的另一实施方式的平薄扬声器1的音圈组件30的视图。图4A是音圈组件30的平面视图，并且图4B是示出整个音圈组件30的透视视图。音圈组件30包括具有格形横截面的格形骨架31(其中限定14个矩形空间31a)、和每一个固定到限定矩形空间31a的内壁面31b的14个内部矩形线圈9。本实施方式的音圈组件30可替换前述实施方式的音圈组件10以提供平薄扬声器1。因此，与之前实施方式的元件相类似的元件，诸如磁路2和包括平振膜6的扬声器振动部件5，由类似的参考数字指示，并且将不在以下进一步描述。

格形骨架31通过将树脂材料的液晶聚合物注模到具有0.2mm平均厚度的、限定沿一行布置的14个矩形空间31a的格形(梯形)骨架中而获得。内部矩形线圈9由正注入格形骨架31的矩形空间31a的粘合剂粘附并且固定到内壁面31b。使用如本实施方式所示的树脂形成的格形骨架31，限定矩形空间31a的内壁面31b可包括用于接收并且停止内部矩形线圈9的阶梯状部分(未显示)。

同样在本实施方式的音圈组件30中，内部矩形线圈9被布置为如同它们在之前实施方式的音圈组件10中一样。具体地，固定到其间具有隔断壁的彼此相邻的两个相邻矩形空间31a的内壁面31b的两个内部矩形线圈9a和9b被布置为，使得沿内部矩形线圈9a的与隔断壁相邻的一侧的音频信号电流的方向，与沿内部矩形线圈9b的与隔断壁相邻的一侧的音频信号电流的方向相同。这样，14个内部矩形线圈9连接在一起使得相同方向的驱动力作用在音圈组件30上。

由于格形骨架31为具有期望的刚性和热阻的液晶聚合物树脂的完整结构，与如之前实施方式所示的矩形骨架12被连接在一起的情况相比，可进一步增加刚性。因此，由使用格形骨架31的音圈组件30，可以抑制包括音圈组件30和平振膜6的扬声器振动部件5的分开的振动。此外，格形骨架31可由期望的形状/尺寸精度产生，由此可实现具有稳定的声音再现的扬声器1。

格形骨架31的材料不限于液晶聚合物，而可以为诸如聚酰亚胺或聚醚酰亚胺的树脂材料，并且因此形成方法不限于如上所述的注模，也可替换为挤压膜塑法。此外，格形骨架31的材料可以是纸材料。或者，格形骨架31可由冲压包含铝或钛的金属材料而获得。

尽管本发明的平薄扬声器1使用具有14个主磁体22的磁路2，磁路2的配置不限于此。磁路2中使用的磁体数目可少于或多于14，并且其布置不限于单行布置。例如，两个或更多行与两个或更多列的矩阵模式可被使用。

实施方式3

图5A和5B是示出根据本发明的另一优选实施方式的扬声器1中所使用的磁路20的视图。图5A是示出磁路20的磁路模块2m的透视视图，并且图5B是示出磁路20的透视视图。图5A和5B中显示的磁路2包括连接在一起的六个磁路模块2m。特别地，图5A和5B的磁路20包括沿单行相互交替的三个磁路模块2a和三个磁路模块2b(其磁化方向与磁路模块2a的磁化方向相对)使得相邻磁体具有不同极性。

每一个磁路模块2m包括一般为矩形的平板23、固定到板23的底表面的主磁体22、固定到主磁体22的底表面的轭、和固定到板23的上表面的排斥磁体24。板23和轭21由诸如软铁或坡莫合金的磁性材料形成。主磁体22和排斥磁体24由包括诸如钕的稀土金属的磁性材料形成。板23、主磁体22、轭21和排斥磁体24由粘合剂固定在一起。轭21包括主磁体22连接到的板部21a、和在侧壁部21b与一般为矩形的板23的一侧之间形成一般为直的磁隙Ga的侧壁部21b。在本实施方式中，磁隙Ga与两个平行的侧壁部21b相对应，沿一般为矩形的两侧形成。主磁体22和排斥磁体24被布置为使得它们相同磁极的表面相互面对，其中板23介于其间，由此在磁隙Ga中形成高磁通密度的排斥磁场。

磁路模块2m的轭21具有一般为U形的横截面，其中一般为U形的结构的相对两端表面形成连接到相邻磁路模块2m的轭的连接部21c，并且也形成通过将磁路模块2m连接在一起而获得的磁路20的开孔。换言之，连接部21c是磁路模块2m的轭21粘附并且连接到另一磁路模块2m的轭21的部分，并且用作磁路20的磁力线通过的部分。连接部21c由粘合剂固定在一起以由此形成磁路模块间的机械连接。

在磁路模块2m的连接部21c被固定在一起时，磁路模块2a和2b的板23形成一般为直的磁隙Gb，其与磁隙Ga相通并且与之垂直。由于磁路模块2a和2b沿相对方向被磁化，显示高磁通密度的磁场也在其间的磁隙Gb中形成。在图5A和5B中，六个磁路模块2沿一行连接在一起，并且磁路模块2a的磁隙Ga和磁路模块2b的磁隙Ga沿一直线布置，由此磁路20作为一个整体具有包括磁隙Ga和磁隙Gb的格形(或梯形)磁隙。由于轭21具有一般为U形的横截面，通过将轭21连接在一起而获得的磁路20在其相对两端限定开孔20x。

图6A和6B是示出用于制造本实施方式的扬声器磁路20的方法的视图。图6A是示出制造磁路模块2m的步骤的透视视图，并且图6B是示出制造磁路20的步骤的透视视图。磁路模块2m的每一个通过使用用于限定磁隙Ga的装配夹具Ja来制造，并且包括磁路模块2m的磁路20通过使用装配夹具Jb来制造。

如图6A所示，装配夹具Ja被装配进入板23与轭21的侧壁部21b之间的间隙中，由此限定磁隙Ga。装配夹具Ja为具有一般为矩形的横截面的管状部件以围绕板23的外围，并且具有能在其中容纳板23和主磁体22的空间。装配夹具Ja还具有用于与轭21的连接部21c啮合的凸出部。因此，当在粘合剂被施用到板23和未被磁化的主磁体22后，装配夹具Ja被装配进入轭21时，限定磁隙Ga和磁隙Gb的板23与轭21之间的位置关系被唯一固定。当装配夹具Ja在粘合剂凝固后被移除时，获得了具有磁隙Ga且未被磁化的磁路模块2m。

随后，未被磁化的磁路模块2m被磁化以获得在板23的一侧显示一个磁极性的磁路模块2a、和显示相对磁极性的磁路模块2b。如上所述，磁路模块2a和2b之间仅有的差别在于，它们在磁化步骤中沿相对的方向磁化，并且磁路模块2a和2b可通过做记号的方式彼此容易地区分开。随后，之前磁化的排斥磁体24被固定到磁路模块2a和2b的板23的上表面。如上所述，排斥磁体24在确认了其方向时被固定以适当地形成排斥磁场。

如图6B所示，磁路2通过使用装配夹具Jb将磁路模块2a和2b连接在一起而制造。装配夹具Jb为具有如下尺寸的格形夹具，即装配在其中的六个磁路模块2a和2b的轭21的连接部21c彼此粘附，其中将磁路模块彼此间隔开的格形壁部限定板23之间形成的磁隙Gb。如果在之前沿相对方向磁化并且由此具有不同磁极性的磁路模块2a和2b被装配进装配夹具Jb使得不同磁极性相互交替前，粘合剂被施用到连接部21c，不同磁极性的轭21的连接部21c被固定在一起，并且装配夹具Jb可在粘合剂凝固后被移除，由此获得磁路2。

图6B所示的磁路20进一步包括与轭21相适应的支持框架3。支持框架3为具有一般为U形的横截面的部件，以从磁路20的后表面侧覆盖所有磁路模块2m，并且由粘合剂固定到轭21。支持框架3可为诸如示例性实例所示的铁的磁性材料，或为诸如铝或树脂的非磁性材料。与所有轭21相适应的支持框架3加强了连接部21c之间的连接，并且有力地将磁路模块2a和2b连接在一起，由此可实现具有减少的操作缺点的扬声器磁路20。装配夹具Jb可在固定支持框架3之前被移除，但优选地在固定支持框架3之后被移除，如图6B所示。支持框架3可与如上所述的框架4一体地形成，并且由于支持框架3具有一般为U形的横截面，支持框架3限定与磁路20的开孔20x相连通的框架孔3x。

由多个磁路模块2m形成的本发明的扬声器磁路20能在磁隙Ga和磁隙Gb中均形成具有高磁通密度的排斥磁场。即使与未分开的、单一单元的轭相比，只要轭21的连接部21c通过使用装配夹具Jb被粘附和结合在一起，磁隙Ga和Gb中的磁通密度就不显著减小。

提供沿不同磁化方向磁化的磁路模块2a和2b的步骤基本上与磁化在普通扬声器中使用的磁路的步骤相同，由此可使用已有扬声器生产设施。这样，即使扬声器磁路2包括多个磁体，生产效率也很高并且生产成本可被减小。此外，通过提供磁路模块2a和2b作为排斥型磁路，在扬声器磁路2的装配过程中无须再处理小的磁化的主磁体，由此显著增加了生产效率。

例如，如果期望较大的磁路，在提供与磁路模块的数目相对应的装配夹具Jb同时，磁路的磁路模块2m的数目可增加到8、10、14...。因此，本发明可有各种设计改变。这样，可容易地获得具有高磁效率的扬声器磁路20。

实施方式4

图7A、7B、8A和8B是示出制造本实施方式的扬声器1的步骤的视图。具体地，图7A是示出在保持音圈组件同时用于制造扬声器的装配夹具Jx的透视视图，并且图7B是示出具有插入其中的装配夹具Jx的扬声器1的放大透视视图，其中包括平振膜6的扬声器振动部件5在一些图中不显示。图8A是示出具有插入其中的装配夹具Jx的扬声器1的放大透视视图，并且图8B是示出已经移除装配夹具Jx的扬声器1的放大透视视图。图7B、8A和8B在放大比例尺上仅显示伸长的扬声器1的一个边缘部。

如图7A所示，装配夹具Jx为用于由诸如POM(聚缩醛)或PTFE(聚四氟乙烯)的树脂或诸如黄铜的非磁性金属制成的扬声器振动系统的装配夹具，其在扬声器1的制造过程中从在磁路2的相对两端限定的每一个开孔2x插入以保持音圈组件40的相对两端。装配夹具Jx包括将被插入音圈组件40的外壁面42与限定磁路2的磁隙Ga的轭21的侧壁部21b之间的两个直保持部Jx1，由在音圈组件40的相对两端暴露的外壁面42支持的端面保持部Jx2，和将两个直保持部Jx1和端面保持部Jx2连接在一起的连接部Jx3。两个直保持部Jx1的横截面具有插入音圈组件40的外壁面42与轭21的侧壁部21b之间的窄宽度部，和用于接收音圈组件40的格形骨架41的宽宽度部，其间的阶梯部限定用于将音圈组件40的内部矩形线圈9置于磁隙Ga和Gb中的音圈接收部Jx4。由磁路2的开孔2x支持的凸缘部Jx5在端面保持部Jx2的外围部中形成，并且装配夹具Jx的端面保持部Jx2限制在音圈组件40的相对两端的外壁面42接触的位置。

如图7B和8A所示，装配夹具Jx从与磁路2的开孔2x相连通的支持框架3的框架孔3x插入，并且直保持部Jx1和端面保持部Jx2由音圈组件40的相对两端的外壁面42支持。这样，由于包括伸长的、一般为矩形的、格形骨架41的音圈组件40的四角由从磁路2的相对两端处的开孔2x插入的装配夹具Jx限制，音圈组件40的内部矩形线圈9可被置于磁隙Ga和Gb中。因此，当装配夹具Jx被移除时，扬声器1的音圈组件40的相对两端处的外壁面通过开孔2x和框架孔3x暴露。此处，“音圈组件40的相对两端处的外壁面被暴露”表示音圈组件40的相对两端处的外壁面可通过开孔2x和框架孔3x从外部看到，由此装配夹具Jx可由外壁面支持。除了内部矩形线圈9的总数、格形骨架41的特定形状等，本实施方式的扬声器1的音圈组件40与之前实施方式的音圈组件30相类似。

如图8A和8B所示，在提供包括扬声器振动部件5的扬声器振动系统的步骤中，可允许粘合剂在装配夹具Jx装配在组件中时凝固。扬声器振动部件5包括平振膜6、用于支持平振膜6的外围以允许振膜6振动的边缘7、和随后将说明的固定到平振膜6的后表面侧的音圈组件40，其中这些部件由粘合剂固定在一起。引线(未示出)的一端连接并且固定到连接在一起的音圈组件40的多个内部缠绕音圈的输入端和输出端，引线的另一端连接并且固定到终端(未示出)。此外，扬声器振膜6结合到音圈组件40，并且用于支持扬声器振膜6的外围以允许扬声器振膜6振动的边缘7结合到框架4。因此，在粘合剂凝固后移除装配夹具Jx时，获得了可振动的扬声器振动系统。这样，本发明实现了具有减少的步骤数目和稳定的产品质量的生产方法，并且使用本实施方式的扬声器1，可以抑制诸如由于包括格形骨架41的音圈组件40接触磁路2而产生的异常噪声的操作缺点。

使用本实施方式的扬声器1，用于覆盖与磁隙Ga和Gb相连通的开孔2x和框架孔3x的防尘部件50可在移除装配夹具Jx后被进一步装配，以防止诸如铁粉的外部物质进入磁路2。防尘部件50可为透气织物或非编织织物的结构等，其外围部分被结合并且固定到支持框架3以覆盖开孔2x和框架孔3x。防尘部件50可为诸如穿孔网的透气材料，并且防尘部件50优选地即使在开孔2x和框架孔3x被覆盖时也抑制由于磁路2内部的空气而增加可塑性(compliance)。

实施方式5

图9A到9C是示出根据本发明的另一优选实施方式的平薄扬声器1的音圈组件60的视图。图9A是示出音圈组件60的一部分的放大横截面视图，图9B是音圈组件60的平面视图，并且图9C是示出整个音圈组件60的透视视图。图10是示出固定到平薄扬声器1的平振膜6的后表面侧的音圈组件60的一部分的放大横截面视图。在这些图中，为了说明的目的，一些元件透过另一些看到。音圈组件60包括具有格形横截面的格形骨架61(其间限定14个矩形空间62a)、和每一个固定到限定矩形空间62a的内壁面62b上的14个内部矩形线圈9。

格形骨架61通过将树脂材料的液晶聚合物注模到平均厚度0.2mm、限定沿一行布置的14个矩形空间62a的格形(梯形)骨架中而获得。内部矩形线圈9通过注入到格形骨架61的矩形空间62a的粘合剂粘附并且固定到内壁面62b。特别地，矩形空间62a的内部尺寸为大约9.1mm乘以大约9.1mm。在存在内壁面62b和隔断壁62d的情况下，格形骨架61具有矩形横截面，并且因此格形骨架61在其中包括矩形空间62a，并且外壁面62c形成四个平面。使用如本实施方式所示的通过对树脂进行铸模而获得的格形骨架61，可以提供具有用于接收并且停止内部矩形线圈9的阶梯部62e(随后描述)的、限定矩形空间62a的内壁面62b。

内部矩形线圈9是直径0.12mm的铜线的矩形无骨架绕组，其外部尺寸为大约9.1mm乘以大约9.1mm，并且内部矩形线圈9的外部尺寸一般等于格形骨架61的矩形空间62a的内部尺寸。内部矩形线圈9的每一侧的厚度tc1(或tc2)为大约0.3mm。内部矩形线圈9如下制造。线缠绕在试验性的矩形核心上并且随后粘合剂或漆被施用在其上。在粘合剂或漆凝固后，核心被移除以获得无骨架的内部矩形线圈9。此处使用的格形骨架61和内部矩形线圈9的矩形形状包括那些具有圆角的形状用于防止材料由于锐弯而破裂。只要它们不与磁路2的矩形板23等相干扰，圆角可为任何曲率。

这样，使用本发明的音圈组件60，内部矩形线圈9可通过注入到格形骨架61的矩形空间62a中的粘合剂粘附并且固定到内壁面62b。格形骨架61的两个相邻的内部矩形线圈9被布置为，使得沿相邻内部矩形线圈9之一的、与两个相邻内部矩形线圈9之间的边界相邻的一侧的音频信号电流方向，与沿另一个相邻内部矩形线圈9的、与该边界相邻的一侧的音频信号电流方向相同。例如，在图9B中显示的音圈组件60中，内部矩形线圈9a和9b被布置为使得在存在通过格形骨架61的内部矩形线圈9a的顺时针电流I1时，存在通过格形骨架61的内部矩形线圈9b的反时针电流I2。换言之，内部矩形线圈9a和9b被布置为使得沿位于左侧的内部矩形线圈9a的右侧的音频信号电流的方向，与沿位于右侧的内部矩形线圈9b的左侧的音频信号电流的方向相同。

此处，内部矩形线圈9a和9b相互面对，内壁面62b的隔断壁62d介于其间，并且其被布置为允许音频信号电流沿隔断壁62d在相同方向上流动。因此，在使用音圈组件60的平薄扬声器1中，内部矩形线圈9a和9b被布置为在磁路2的格形磁隙中的两个相邻矩形板23之间彼此面对，而隔断壁62d介于其间，如图10所示。内部矩形线圈9a和9b的每一个具有沿向上或向下方向作用的电磁力，并且具有置于磁隙中的其它内部矩形线圈9的音圈组件60接收沿向上或向下方向的驱动力，由此平振膜6可向上或向下移位。结果，平振膜6振动，并且平薄扬声器1再现声音。

这样，在本实施方式的音圈组件60中，内部矩形线圈9被固定到14个矩形空间62a的内壁面62b。例如，如图9A到9C中所示，两个内部矩形线圈9a和9b被布置为隔断壁62d介于其间，使得沿相邻内部矩形线圈之一的与隔断壁62d相邻的一侧的音频信号电流的方向，与沿另一个相邻内部矩形线圈9的与隔断壁62d相邻的一侧的音频信号电流的方向相同。如图9A到9C和10所示，两个内部矩形线圈9a和9b分别彼此面对地固定到两个相邻的矩形空间62a，而内壁面62b的隔断壁62d介于其间。该布置使得沿一个内部矩形线圈9a的与隔断壁62d相邻的一侧x1和沿另一个内部矩形线圈9b的与隔断壁62d相邻的一侧x2的音频信号电流I1和I2沿相同方向流动。14个内部矩形线圈9以此方式连接在一起使得音圈组件60接收相同方向的驱动力。

内部矩形线圈9的连接可为串行连接或并行连接。考虑到每一个内部矩形线圈9的阻抗和整个结构的整体阻抗，可同时使用串行连接和并行连接。为了使相邻线圈传导相对旋转方向的音频信号电流，可对内部矩形线圈9使用两类不同缠绕方向的线圈，或相同缠绕方向的内部矩形线圈9可被连接在一起但交替绕组的开始和结束端。

图11A和11B是示出本实施方式的音圈组件60的一部分的放大横截面视图，该音圈组件60包括主轴方向的从格形骨架61一端起的三个矩形空间62a。特别地，图11A是沿指示音圈组件60的主轴方向的中心线A-A’的格形骨架61的剖面透视视图，并且图11B是沿相同线的音圈组件60的剖面透视视图。

格形骨架61为具有期望的刚性和耐热性的液晶聚合物树脂的整体结构，并且形成内壁面62b和外壁面62c的一般为矩形的轮廓部具有0.3mm的平均厚度tb2，如图11A所示。轮廓部的高度hb2大约为8.9mm。在内壁面62b的一侧，格形骨架61的轮廓部包括用于接收和停止内部矩形线圈9的阶梯部62e，并且阶梯部62e通过部分地使轮廓部的内侧变薄而形成。尽管图11A中显示的格形骨架61包括啮合内部矩形线圈9的四角的外侧的阶梯形角部62f，阶梯形角部62f可被省略以使得沿指示主轴方向的中心线A-A’的部件公差和装配公差可被容许。不具有阶梯形角部62f的格形骨架也具有如下优点，即其可更容易地由树脂铸模。

与内壁面62b一同限定矩形空间62a的隔断壁62d具有0.2mm的平均厚度tb1，其比轮廓部的厚度tb2小。隔断壁62d的高度hb1为大约6.1mm，比格形骨架61的轮廓部的高度hb2小。结果，隔断壁62d的下端的高度和阶梯部62e的高度相互一致，由此内部矩形线圈9可被接收和停止。这样，内部矩形线圈9从下侧插入到格形骨架61的矩形空间62a中，并且啮合和附在隔断壁62d和阶梯部62e的下端。

如图11B所示，内部矩形线圈9a和9b分别附在两个相邻的矩形空间62a。如上所述，内部矩形线圈9a和9b被布置为，使得沿一个内部矩形线圈9a的与隔断壁62d相邻的一侧x1和沿另一内部矩形线圈9b的与隔断壁62d相邻的一侧x2的音频信号电流沿相同方向流动。由于隔断壁62d的高度hb1小于格形骨架61的轮廓部的高度hb2，格形骨架61的内部矩形线圈9a的一侧x1和内部矩形线圈9b的一侧x2大体上相互接触，而隔断壁62d不介于其间。

换言之，格形骨架61的隔断壁62d在与隔断壁62d相邻的两个内部矩形线圈9a和9b的侧面x1与x2之间省略，由此可减小格形骨架61的总重量。由于本实施方式的格形骨架61包括限定14个矩形空间62a的多达13个隔断壁62d，其在减小每一个隔断壁62d的厚度而实现轻重量上是有效的。本实施方式中的格形骨架61的重量为大约2.7g，其中格形骨架整体形成且平均厚度为0.3mm的(即，隔断壁62d的厚度不减小到厚度tb1，隔断壁62d的高度不减小到高度hb2以下)比较例的重量为大约2.1g。这样，格形骨架61的重量可减小高达大约20％或更多。

图12A和12B是示出音圈组件60及其制造步骤的视图。特别地，图12A和12B是沿指示主轴方向的中心线A-A’、部分地显示出格形骨架61的隔断壁62d和内部矩形线圈9a和9b的放大的横截面视图。图12A是示出通过粘合剂Ad和结合夹具Jv将格形骨架61的隔断壁62d与内部矩形线圈9a和9b的侧面x1和x2结合在一起的步骤的视图，并且图12B是示出在粘合剂Ad凝固后已经移除结合夹具Jv的音圈组件60的视图。包括隔断壁62d的格形骨架61和内部矩形线圈9在分开的步骤中预先提供。

结合夹具Jv包括由诸如Duracon或碳氟化合物树脂的材料形成的基体、和与格形骨架61的形状相一致的预定的格形槽Jw。由于通过使用例如微型分配器(microdispenser)而在应用诸如环氧粘合剂或丙烯酸粘合剂的粘合剂Ad的步骤中使用结合夹具Jv，结合夹具Jv优选由例如碳氟化合物树脂涂覆，使得在格形槽Jw上凝固的粘合剂Ad可被容易地去除。在本实施方式中，图12A所示的格形槽Jw的宽度tj大约为0.7mm，比将被插入的格形骨架61的隔断壁62d的厚度tb1(＝大约0.2mm)大。此外，考虑到主轴方向的部件公差和装配公差，宽度tj被设置到比总厚度tc0(＝大约0.6mm)大，总厚度tc0为内部矩形线圈9a的侧面x1的厚度tc1(＝大约0.3mm)与内部矩形线圈9b的侧面x2的厚度tc2(＝大约0.3mm)之和。

这样，内部矩形线圈9a和9b被装配进结合夹具Jv的格形槽Jw，粘合剂Ad被施用到内部矩形线圈9a和9b的上端表面，并且随后格形骨架61被装配进结合夹具Jv的格形槽Jw，由此将内部矩形线圈9a和9b固定到限定格形骨架61的矩形空间62a的内壁面62b。当装配进结合夹具Jv的格形槽Jw时，内部矩形线圈9被固定到预定尺寸和形状，其中两个内部矩形线圈间的间隔为均匀的。由于内部矩形线圈9的外直径公差为±0.05mm，内部矩形线圈9a与9b之间的距离ts最多为0.1mm。尽管内部矩形线圈9a的侧面x1与内部矩形线圈9b的侧面x2之间的距离在示意图中被扩大，实际公差非常小，使得间隙充满粘合剂Ad，并且内部矩形线圈9a的侧面x1和内部矩形线圈9b的侧面x2大体上相互接触，而隔断壁62d不介于其间。

粘合剂Ad将内部矩形线圈9a和9b的上端表面与格形骨架61的隔断壁62d的下端表面相结合。粘合剂Ad优选地为环氧粘合剂或丙烯酸粘合剂，并且通过微型分配器被施用。例如，微型分配器具有非常细小的针形阀，可调整0.001cc或更多的最小施用剂量，并能够在横向X-Y方向上通过使用4轴敷涂自动机械施用于0.005mm分辨率的预定位置。使用陶瓷微型分配器喷嘴，微型分配器能够在最小内部直径为0.005mm的预定位置处施用粘合剂Ad。在本实施方式中，微型分配器被调整使得施用剂量为大约0.5mg/mm，并且内部矩形线圈9被结合到格形骨架61。

如图12A和12B所示，如果格形骨架61的隔断壁62d的厚度tb1小于或等于内部矩形线圈9的两侧面之和tc0，则内部矩形线圈9a的侧面x1和内部矩形线圈9b的侧面x2可在磁路2的每一个磁隙中彼此最近地放置。特别地，如图12B所示，沿隔断壁62d的两个内部矩形线圈9a和9b的侧面x1和x2由粘合剂Ad固定在一起，隔断壁62d不介于其间，侧面x1和x2的上端表面由粘合剂Ad固定到隔断壁62d的下端表面。因此，包括内部矩形线圈9a和9b的所有内部矩形线圈9连接在一起，并且引线14和15连接到所获得的结构的输入端和输出端。随后，在粘合剂Ad凝固后，音圈组件60从结合夹具Jv的格形槽Jw移除，由此获得音圈组件60。

由于隔断壁62d不介于内部矩形线圈9a的侧面x1与内部矩形线圈9b的侧面x2之间，可使使用音圈组件60的扬声器1的磁路2中的磁隙进一步变窄。特别地，尽管在上述比较例中磁路2的磁隙的宽度为大约1.4mm或更多时，在本实施方式中，其为大约1.2mm那么小。在使用本实施方式的音圈组件60的扬声器1中，大体上没有格形骨架61的隔断壁62d接触形成磁隙的两个矩形板23的可能。结果，可实现具有减小的间隙缺点的高效率的平薄扬声器。格形骨架61为具有期望的刚性和耐热性的液晶聚合物树脂的整体结构，并且内部矩形线圈9相互连接，由此增加了刚性。因此，通过使用格形骨架61的音圈组件60，可抑制包括音圈组件60和平振膜6的扬声器振动部件5的分开的振动。

此外，格形骨架61可由期望的形状/尺寸精度产生，由此可实现具有稳定的声音再现的扬声器1。格形骨架61的材料不限于液晶聚合物，而是可为诸如聚酰亚胺或聚醚酰亚胺的树脂材料，并且因此形成方法不限于上述注模法，而是可替换地为挤压模塑。或者，格形骨架61可通过冲压包含铝或钛的金属材料而获得。

尽管本实施方式的平薄扬声器1中的14个主磁体22和14个内部矩形线圈9均为矩形，磁体和线圈的数目可为大于或等于二的任何数，并且这些元件的形状可为方形或长方形。

实施方式6

图13A和13B是示出另一个音圈组件70及其制造步骤的视图，其与之前实施方式的图12A和12B类似。具体地，图13A和13B是沿指示主轴方向的中心线A-A’、部分显示格形骨架71的隔断壁72d和内部矩形线圈9a和9b的放大横截面视图。图13A是示出通过粘合剂Ad和结合夹具Jv将格形骨架71的隔断壁72d和隔断壁延长部72g与内部矩形线圈9a和9b的侧面x1和x2结合在一起的步骤地视图，并且图13B是示出在粘合剂Ad凝固后已经移除结合夹具Jv的音圈组件70的视图。

除了提供从隔断壁72d延伸的隔断壁延长部72g，由液晶聚合物制成的本实施方式的格形骨架71在尺寸和重量上与之前实施方式的格形骨架大体上相同。因此，与之前实施方式的元件相类似的元件由类似的参考数字指示并且将不在以下进一步说明。使用本实施方式的格形骨架的音圈组件可替换之前实施方式的音圈组件，以提供平薄扬声器1。

隔断壁延长部72g为比隔断壁72d薄的部分，并且沿隔断壁72d从两个内部矩形线圈9a和9b的侧面x1与x2之间的隔断壁72d的下端延伸。换言之，内部矩形线圈9a和9b彼此面对，隔断壁延长部72g介于其间。特别地，隔断壁延长部72g的厚度tb0大约为0.1mm，比隔断壁72d的厚度tb1(＝大约0.2mm)小。这样，隔断臂72d和隔断壁延长部72g之间的厚度转变部限定如之前实施方式所述的阶梯部72e和阶梯形角部72f。本实施方式的格形骨架71的重量比之前实施方式的重量重大约0.2g，但仍比比较例轻。通过使用格形骨架71的音圈组件70，可以实现具有高效率的扬声器1。

如图13A所示，本实施方式的格形骨架71可通过将预先铸造以包括隔断壁延长部72g的部件装配进结合夹具Jv的格形槽Jw而获得。或者，在铸造格形骨架71的步骤中，多个内部矩形线圈9可以被放置在预定模型中，并且格形骨架可被夹物模压(insert-molded)以提供隔断壁延长部72g。特别地，使用结合夹具Jv，内部矩形线圈9a的侧面x1和内部矩形线圈9b的侧面x2可以以夹物模压的方式彼此间隔开最小部件距离ts，其由部件公差和装配公差规定。然而，在夹物模压处理中注入的树脂进入侧面x1和x2之间的间隙中，由此将内部矩形线圈9a和9b连接在一起。因此，内部矩形线圈9可在铸造格形骨架71的步骤中不使用粘合剂而被固定。

本发明的扬声器振动部件及其制造方法不仅适用于使用平振膜的扬声器，也适用于耳机的振膜。

Claims (18)

1.一种音圈组件，包括多个内部缠绕音圈，每一个所述内部缠绕音圈包括具有矩形横截面并且限定其中的矩形空间的矩形骨架、和固定到限定所述矩形空间的所述矩形骨架的内壁面上的内部矩形线圈，

其中，一个内部缠绕音圈的矩形骨架的外壁面被粘附并且固定到另一个内部缠绕音圈的矩形骨架的外壁面，

所述矩形骨架的外壁面彼此粘附和固定的两个相邻的内部缠绕音圈被布置为，使得沿所述相邻的内部缠绕音圈之一的内部矩形线圈的、与所述两个相邻的内部缠绕音圈之间的边界相邻的一侧的音频信号电流的方向，与沿另一个所述相邻的内部缠绕音圈的内部矩形线圈的、与所述边界相邻的一侧的音频信号电流的方向相同。

2.如权利要求1所述的音圈组件，其中所述矩形骨架由纸材料、树脂材料、或包含铝或钛的金属材料形成，

所述纸材料是牛皮纸或螺旋纸，

所述树脂材料是Kapton、Silter或Til。

3.如权利要求2所述的音圈组件，其进一步包括连接到连接在一起的多个内部缠绕音圈的输入端和输出端的引线。

4.一种扬声器，包括如权利要求3所述的音圈组件、固定到所述音圈组件的扬声器振膜、用于支持所述扬声器振膜的外围以允许所述扬声器振膜振动的边缘、以及所述边缘的外围和磁路所连接的框架，其中：

所述磁路包括各自具有矩形平板的多个磁体、和所述磁体被固定到其上并且在其相对两端限定开孔的轭，所述多个磁体被磁化并且布置为使得相邻磁体具有不同的极性；并且

所述音圈组件的内部矩形线圈被置于在相邻板之间和所述板与所述轭之间形成的磁隙中，在所述音圈组件的相对两端的外壁面通过所述磁路的开孔被暴露。

5.如权利要求4所述的扬声器，其中：

所述框架具有与所述磁路的所述开孔相连通的框架孔；并且

在所述音圈组件的相对两端的外壁面通过所述磁路的开孔和所述框架孔被暴露。

6.如权利要求5所述的扬声器，其进一步包括覆盖所述磁路的开孔和所述框架的框架孔的防尘部件。

7.一种音圈组件，包括具有格形横截面并且在其中限定有多个矩形空间的格形骨架、和固定到限定所述格形骨架的矩形空间的内壁面上的多个内部矩形线圈，

其中，固定到彼此相邻的且其间具有隔断壁的两个相邻矩形空间的内壁面上的两个内部矩形线圈被布置为，使得沿一个内部矩形线圈v1的与所述隔断壁相邻的一侧x1的音频信号电流的方向，与沿另一个内部矩形线圈v2的与所述隔断壁相邻的一侧x2的音频信号电流的方向相同。

8.如权利要求7所述的音圈组件，其中所述格形骨架由树脂材料、或包含铝或钛的金属材料形成，

所述树脂材料是聚酰亚胺、聚醚酰亚胺或液晶聚合物。

9.如权利要求8所述的音圈组件，其中所述格形骨架的隔断壁的厚度tb1比所述内壁面的其它部分的厚度tb2小，并且小于或等于总厚度tc0，所述总厚度tc0为一个内部矩形线圈v1的一侧x1的厚度tc1与另一个内部矩形线圈v2的一侧x2的厚度tc2之和。

10.如权利要求9所述的音圈组件，其中沿所述隔断壁的所述两个内部矩形线圈v1和v2的侧面x1和x2通过粘合剂固定在一起，且所述隔断壁不介于其间，并且所述侧面x1和x2的上端表面通过粘合剂固定到所述隔断壁的下端表面。

11.如权利要求10所述的音圈组件，其中所述格形骨架的隔断壁进一步包括沿所述隔断壁介于所述两个内部矩形线圈v1和v2的侧面x1与x2之间的隔断壁延长部，所述隔断壁延长部的厚度tb0小于或等于所述隔断壁的厚度tb1。

12.如权利要求11所述的音圈组件，其中进一步包括连接到连接在一起的多个内部缠绕音圈的输入端和输出端的引线。

13.一种扬声器，包括如权利要求12所述的音圈组件、固定到所述音圈组件的扬声器振膜、用于支持所述扬声器振膜的外围以允许所述扬声器振膜振动的边缘、以及所述边缘的外围和磁路所连接的框架，其中：

所述磁路包括各自具有矩形平板的多个磁体、和所述磁体被固定到其上并且在其相对两端限定开孔的轭，所述多个磁体被磁化并且布置为使得相邻磁体具有不同的极性；并且

所述音圈组件的内部矩形线圈被置于在相邻板之间和所述板与所述轭之间形成的磁隙中，在所述音圈组件的相对两端的外壁面通过所述磁路的开孔被暴露。

14.如权利要求13所述的扬声器，其中：

所述框架具有与所述磁路的所述开孔相连通的框架孔；并且

在所述音圈组件的相对两端的外壁面通过所述磁路的开孔和所述框架孔被暴露。

15.如权利要求14所述的扬声器，进一步包括覆盖所述磁路的开孔和所述框架的框架孔的防尘部件。

16.一种制造权利要求4或13所述的扬声器的方法，包括以下步骤：

提供磁路，所述磁路包括各自具有矩形平板的多个磁体、和所述磁体被固定到其上并且在其相对两端限定开孔的轭，所述多个磁体被磁化并且布置为使得相邻磁体具有不同的极性；

将其上固定有终端的框架连接到所述磁路；

将由用于保持音圈组件的装配夹具插入所述磁路的相对两端处的每个开孔中，由此将所述音圈组件置于所述磁路的磁隙中，所述装配夹具由音圈组件的外壁面支持；

将引线的一端连接并且固定到连接在一起的所述音圈组件的多个内部缠绕音圈的输入端和输出端；

将从所述音圈组件延伸的引线的另一端连接并且固定到所述终端；

将扬声器振膜结合到所述音圈组件；

将支持所述扬声器振膜的外围以允许所述扬声器振膜振动的边缘结合到所述框架；和

在粘合剂凝固后移除所述装配夹具以由此提供可振动的扬声器振动系统。

17.如权利要求16所述的制造扬声器的方法，其中：

所述装配夹具包括被插入所述音圈组件的外壁面与限定所述磁路的磁隙的所述轭之间的两个直保持部、由所述音圈组件的相对两端处暴露的外壁面支持的端面保持部、和将所述两个直保持部和所述端面保持部连接在一起的连接部；并且

所述方法进一步包括在提供所述扬声器振动系统的步骤中，在所述装配夹具装配到位的状态下允许所述粘合剂凝固的步骤。

18.如权利要求17所述的制造扬声器的方法，进一步包括结合并且固定覆盖所述磁路的开孔和所述框架的框架孔的防尘部件的步骤。

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