CN101430720A - 用于模内装饰射出成型的分析方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种用于模内装饰射出成型的工程分析方法，该方法分为一成型工程分析、一网格界面处理及一射出工程分析三部分，首先建立一薄膜网格、一成型模具网格及一射出塑件网格，接着汇入该薄膜网格及该成型模具网格，并设定成型参数进行工程分析，得到一成型分析资讯；依据该射出塑件网格及该成型分析资讯进行运算，得到一嵌入薄膜网格及一射出树脂网格；以及汇入该嵌入薄膜网格及该射出树脂网格，并设定射出参数进行模流分析，得到一模内装饰射出成型分析资讯。本发明的工程分析方法是整合成型分析程序及射出分析程序，提升模内装饰射出成型的分析准确性，并缩短模内装饰射出成型的工程分析时间，进而缩短产品的开发时间，且降低成本。
Description
技术领域：
本发明涉及一种分析方法，尤指一种用于模内装饰射出成型的工程分析方法。
背景技术：
目前塑胶射出成型制程是当代高分子加工程序中最重要的一个学门，由于其制程拥有塑件成型容易，可大量生产、降低生产成本与适合复杂成型的优点，广泛应用在民生用品、资讯家电、电子通讯与汽机车零组件，现今已成为高分子加工程序中最广泛应用的技术。
对中国台湾而言，模具工业名列全球第四，其中又以塑胶射出成型模具最为重要，随着新材料、生产技术及设备提升，乃至于新产品也日新月异，更以极快的速度上市，这些新产品功能、规格、生产技术、成本、生产周期都面临严重的挑战，产品对模具的要求越来越高，传统的模具设计方法已无法适应产品更新换代与提高品质的要求。
而电脑辅助工程(Computer Aided Engineering)技术可在模具加工前，在电脑上进行整个高分子加工过程的数值分析，准确预测熔融树脂在充填、保压、冷却过程的质传、热传及动量平衡的结果，并计算塑件应力、纤维配向分布、及收缩与翘曲变形等现象，以便设计者尽早发现潜在问题，及时修改塑件和模具设计。
与传统的模具设计相比，电脑辅助工程分析技术无论在提高生产率、保证产品品质，或是在降低成本，缩短开发时程等方面，都具有很大的优越特性。
当前先进及革新性的射出成型技术将成为未来国内外塑胶产业生存及升级必须迈向的目标，在先进技术方面，主要发展方向为传统射出成型技术的提升，产业已开始应用的制程包括精密射出成型(Precision Injection Molding)、超薄件射出成型(Ultra-thin wall Injection Molding)、微量射出成型(MicroInjection Molding)、射出压缩成型(Injection CompressionMolding)、迭层射出成型(Stack-Turning Molding)等技术。
在革新性射出成型主要是朝向多材料及复合制程的整合技术(Multi-material/Multi-Process Technology)技术，多材料多制程的技术在近年来，产业界已开始应用的制程包括多成份射出成型(Multi-component Injection Molding)、超临界射出成型(MuCell Injection Molding)、气体或水辅助射出成型(Gas/Water-assisted Injection Molding)、三明治共射出成型(SandwichCo-Injection Molding)、嵌入/嵌出件射出成型(Insert/Ousert Injection Molding)、覆盖成型(OverMolding)、模内装饰射出成型(In-Mold Decoration)等技术以满足市场上的需求。这些多材料复合制程的成型技术基本上提供了成品多元化的设计，复合制程的整合减少二次加工、缩短成型周期或是改进产品精密度与品质。但是相对的从材料性质(包含物理性质、化学性质、流变性质等)、模具特殊结构功能、射出机台的专业功能性、制程参数监控、掌握与最后成型的品质量测都将面临全新的挑战。
由于产业的快速发展，塑件的功能及品质要求也越趋多元化，为满足产业的需求，开发复合高分子加工制程已成为现今射出成型技术的发展趋势之一，其中模内装饰射出成型制程利用装饰性可成型膜来改善表面品质，取代在传统的射出成型为因应产品装饰需求，模内装饰射出成型技术泛指将文字、图案或其他装饰物应用于塑件，成为射出成型制程的一部份，此尖端技术可以突破传统射出所不能的设计，并能简化生产步骤、减少组装流程、缩短生产时间、增加产品外观性及提高耐久性等优点，为具备经济效益的一种生产制程，其能降低成品制造与装配成本。由于模内装饰射出成型制程可有效改善传统射出制程易产生流痕及结合线等外观问题，且传统工法的后加工程序繁复不良率高、再怎么处理都是塑胶的感觉、无法满足现今的市场需求，由于在模具中完成塑件装饰是一种经济耐用又环保的做法，因此模内装饰射出成型正在替代传统射出塑件后，再进行喷漆、热转印、烫金、电镀…等后工程的做法。
另一方面电脑辅助工程是利用电脑快速计算能力来达成产品特性测试或加工制程模拟的虚拟开发工具，使得产品原型在未开发之前进行工程问题的解析，帮助工程师或设计师了解制程中或测试后的特性，在电脑上事先修改及验证各种设计的可行性，减少现场实际试误的成本与时程浪费，同时以科学化的方法指出产品设计及制程中潜在性的问题。现今电脑辅助工程分析已广泛应用于核能工业、交通运输、石油化工、机械制造、生物医学、土木建筑、航天气象…等领域，由于高分子为粘弹性流体，不同于其他领域，因此对于材料特性的掌握就显得更加的重要。迄今，在高分子加工程序之中，电脑辅助工程分析技术已经广泛应用在射出成型、热压成型、压缩成型、押出成型、吹瓶成型、树脂转移成型...等制程，对于高分子加工的设计及开发过程提供最省时且经济的方式。
射出成型过程模拟的主要困难之一是熔融树脂的瞬间自由面，当模内装饰射出成型整合平面印刷、热压成型、精密冲切及射出成型等加工技术，在射出过程中必须克服可成型膜的定位、油墨冲刷、拉伸延展及翘曲变形等问题，应用电脑辅助工程分析技术可协助了解问题的成因，但现今商用电脑辅助工程技术应用于模内装饰射出成型制程仍有过多不合理的假设。故，该习用者是无法符合使用者于实际使用时之所需。
发明内容：
本发明的主要目的，是在于提供一种用于模内装饰射出成型的工程分析方法，整合成型制程分析程序及射出制程分析程序，提升模内装饰射出成型的分析准确性。
本发明的次要目的，是在于提供一种用于模内装饰射出成型的工程分析方法，缩短模内装饰射出成型的工程分析时间，进而缩短产品发时间，降低成本。
本发明的目的及解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的。依据本发明提出的一种用于模内装饰射出成型的工程分析方法，是先建立一薄膜网格、一成型模具网格及一射出塑件模具，接着汇入该薄膜网格及该成型模具网格，并设定成型参数进行成型工程分析，得到一成型分析资讯，再依据该射出塑件网格及上述成型分析资讯进行运算，得到一嵌入薄膜网格及一射出树脂网格，汇入该嵌入薄膜网格及该射出树脂网格，并设定射出参数进行模流分析，得到一模内装饰射出成型分析资讯。该模内装饰射出成型分析资讯即为本发明分析方法的分析结果。
本发明的目的及解决其技术问题还采用以下技术措施来进一步实现。
前述的用于模内装饰射出成型的工程分析方法，其中该薄膜网格是利用一CAE前处理工具建立。
前述的用于模内装饰射出成型的工程分析方法，其中该成型模具网格是利用一CAE前处理工具建立。
前述的用于模内装饰射出成型的工程分析方法，其中该射出塑件网格是利用一CAE前处理工具建立。
前述的用于模内装饰射出成型的工程分析方法，其中进行工程分析的步骤是利用一工程分析软体进行工程分析。
前述的用于模内装饰射出成型的工程分析方法，其中该工程分析软体是采用具有结构应力分析的工程分析软体或用于成型制程的工程分析软体。
前述的用于模内装饰射出成型的工程分析方法，其中该具有结构应力分析的工程分析软体是选自ANSYS、MSC、Nastran、Abaqus及其他具有结构应力分析的工程分析软体中择其中之一。
前述的用于模内装饰射出成型的工程分析方法，其中该用于成型制程的工程分析软体是选自T-SIM、Polyflow及其他用于成型制程的工程分析软体软体中择其中之一。
前述的用于模内装饰射出成型的工程分析方法，其中该成型参数是包含薄膜的材料特性、模具的材料特性或其他成型参数。
前述的用于模内装饰射出成型的工程分析方法，其中该薄膜的材料特性包含程式参数、热传导系数、比热或其他材料特性。
前述的用于模内装饰射出成型的工程分析方法，其中该成型模具的材料特性包含摩擦系数、热传导系数、比热或其他材料特性。
前述的用于模内装饰射出成型的工程分析方法，其中该成型参数包含压力差变化、薄膜温度、模具温度或其他参数。
前述的用于模内装饰射出成型的工程分析方法，其中该成型分析资讯包含成型后的薄膜厚度、压力、温度或几何变形结果。
前述的用于模内装饰射出成型的工程分析方法，其中依据该射出塑件网格及该成型分析资讯进行运算的步骤是利用内插法进行运算。
前述的用于模内装饰射出成型的工程分析方法，其中该内插法是二维散布点内插法或三维散布点内插法。
前述的用于模内装饰射出成型的工程分析方法，其中该嵌入薄膜网格的厚度属性是依据该成型分析资讯的薄膜厚度对应该射出塑件网格的座标位置。
前述的用于模内装饰射出成型的工程分析方法，其中该射出树脂网格的厚度属性是依据该嵌入薄膜网格的厚度属性与该射出塑件网格的座标位置对应，将该射出塑件网格的厚度扣除该嵌入薄膜网格的厚度。
前述的用于模内装饰射出成型的工程分析方法，其中进行模流分析的步骤是利用模流分析软体进行模流分析。
前述的用于模内装饰射出成型的工程分析方法，其中该模流分析软体是选自Moldflow、Moldex3D、3DTimon、其他模流分析软体及其他流体力学模拟软体中择其中之一。
前述的用于模内装饰射出成型的工程分析方法，其中该射出参数包含薄膜的材料特性、塑料的材料特性、射出时间、塑料温度、射出压力或其他射出参数。
本发明的有益效果是：提供了一种用于模内装饰射出成型的工程分析方法，整合成型工程分析及射出工程分析程序，进而提升模内装饰射出成型的分析准确性，或者缩短繁复的工程分析时间，进而缩短产品开发的时间，降低成本。
附图说明：
图1是本发明的分析流程示意图；
图2A是本发明的一较佳实施例的薄膜网格示意图；
图2B是本发明的一较佳实施例的成型模具网格示意图；
图2C是本发明的一较佳实施例的射出塑件网格的厚度分布示意图；
图3A是本发明的一较佳实施例的设定薄膜的材料特性示意图；
图3B是本发明的一较佳实施例的设定成型模具的材料特性示意图；
图3C是本发明的一较佳实施例的设定热压成型的参数示意图；
图3D是本发明的一较佳实施例的成型后的薄膜贴附于模具表面的分布示意图；
图3E是本发明的一较佳实施例的成型分析资讯示意图；
图4A是本发明的一较佳实施例的嵌入薄膜网格的厚度分布示意图；
图4B是本发明的一较佳实施例的射出树脂网格的厚度分布示意图；
图5是本发明的一较佳实施例的另一射出塑件网格示意图；
图6A是本发明的一较佳实施例的树脂粘度特性曲线图；
图6B是本发明的一较佳实施例的树脂比容PVT特性曲线图；
图6C是本发明的一较佳实施例的树脂热性质图；
图6D是本发明的一较佳实施例的射出成型所使用的薄膜材料的热性质图；及
图6E是本发明的一较佳实施例的射出参数图。
图号说明：
10 薄膜网格 12 成型模具网格
121 成型后的薄膜区域 122 成型变形的裁切区域
123 未成型的薄膜区域 14 塑件网格
141 KBKZ模型 142 WLF温度相依关系
161 温度 162 热传导系数
163 摩擦系数 164 成型操作环境空气的温度
165 成型操作环境空气的热传导系数 18 压力控制曲线
20 成型分析资讯 24 嵌入薄膜网格
26 射出树脂网格 28 流动系统网格及水路系统网格
321 热传导系数 322 比热
341 密度 342 比热
343 热传导系数 361 射出时间
362 模具温度 363 熔胶温度
具体实施方式：
为使审查委员对本发明的结构特征及所达成的功效有更进一步的了解与认识，谨佐以较佳的实施例及配合详细的说明，说明如后：
请参阅图1，是本发明的分析流程示意图。如图所示，本发明提供一种用于模内装饰射出成型的工程分析方法，该工程分析方法分为三个部份，该三个部份包含一成型工程分析、一网格界面处理及一射出工程分析。而本发明的工程分析方法是先执行步骤S10，建立一薄膜网格、一成型模具网格及一射出塑件网格，该薄膜网格、该成型模具网格及该射出塑件网格是皆利用一CAE前处理工具建立，并分别定义该薄膜网格、该成型模具网格及该射出塑件网格的厚度属性，接着执行步骤S11，汇入该薄膜网格及该成型模具网格至一工程分析软体，并设定成型参数，得到一热压分析资讯，其中该工程分析软体是选自ANSYS、MSC、Nastran、Abaqus或其他具有结构应力分析的工程分析软体；或者该工程分析软体是选自T-SIM、Polyflow或其他用于成型制程的工程分析软体。该成型参数包含薄膜的材料特性、成型模具的材料特性或其他成型参数，其中该薄膜的材料特性包含应力应变的程式参数(KBKZ模型参数)、热传导系数、比热或其他材料特性，而该成型模具的材料特性包含热传导系数、比热、摩擦系数或其他材料特性，该成型参数包含薄膜温度、模具温度、压力差变化或其他参数。最后得到的成型分析资讯包含成型后的薄膜厚度、压力、温度或几何变形的分布图，并将该成型分析资讯转换为以数据表示的资讯格式，以便进行网格界面处理使用，上述步骤S10及S11为成型工程分析部分。
接着执行步骤S13，依据该射出塑件网格及步骤S11所得到的成型分析资讯进行内插法运算，得到一嵌入薄膜网格及一射出树脂网格，其中该内插法是使用二维散布点内插法或三维散布点内插法。而该嵌入薄膜网格的厚度属性是依据该成型分析资讯的薄膜厚度对应该射出塑件网格的座标位置而得到该嵌入薄膜网格的厚度属性，该射出树脂网格的厚度属性是指射出树脂流动厚度，并依据该嵌入薄膜网格的厚度属性与该射出塑件网格的座标位置对应，将射出塑件网格的厚度扣除该嵌入薄膜网格的厚度，其中该射出塑件网格系包含塑件的机构(肋、毂)、射出模具的流道系统、射出模具的水路系统及模座几何。上述步骤属于网格界面处理的部分。
接着执行步骤S15，汇入该嵌入薄膜网格及该射出树脂网格置至一模流分析软体，并设定射出参数，得到一模内装饰射出成型分析资讯。该射出参数包含塑料的材料特性、薄膜的材料特性、射出时间、塑料温度、射出压力或其他射出参数，该塑料及薄膜的材料特性包含粘度特性、状态(PVT)参数、比热、热传导系数及其他材料特性，该射出参数更包含射出速度、射出温度或其他射出参数。该模内装饰射出成型分析资讯包含流动波前结果分布图、温度结果分布图、压力结果分布图、应力结果分布图、感测位置的压力时间历程曲线图、剪切速率时间历程曲线图或剪应力时间历程曲线图等。详细的实施过程请参阅下述：
[实施例]
本实施例是实际使用本发明的工程分析方法的实施过程，请参阅图1，先执行步骤S10，建立一薄膜网格10、一成型模具网格12及一塑件网格14，上述薄膜网格10是利用T-SIM软体建立，请参阅图2A，为本实施例的薄膜网格示意图，而本实施例的薄膜网格尺寸为170mm X 100mm，厚度为0.175mm。
而本实施例的成型模具网格12是需要良好的网格品质，并使用Moldex3D-Mesh软体建立，且控制合适的网格数及品质，该成型模具网格12的格式选用快速制造成型(STL格式)，以供T-SIM软体读取，该成型模具网格12如图2B所示，标示121的区域为经裁切的成型后的薄膜区域(可成型膜区域)，标示122的区域为成型变形的裁切区域，标示123的区域为未成型的薄膜区域。
本实施例的塑件是一滑鼠，该塑件网格14利用Moldex3D-Mesh建立，并定义该塑件网格14的厚度属性，请参阅图2C，为该塑件网格14的厚度分布图。
接着执行步骤S11，汇入该薄膜网格10及该成型模具网格12至一工程分析软体，并设定成型参数进行工程分析，得到一成型分析资讯20。请一并参阅图3A所示，其中该成型参数包含薄膜的材料特性、成型模具的材料特性或其他成型参数，本实施例的薄膜材料是选择聚碳酸酯，其材料特性是采用KBKZ模型141，并以WLF温度相依关系142进行描述。请参阅图3B所示，设定该成型模具的温度161、热传导系数162、摩擦系数163、成型操作环境空气的温度164及成型操作环境空气的热传导系数165。另请参阅图3C，本实施例是使用凹模方式进行热压，并设定压力控制曲线18，以压力控制热压成型的速度。
经成型工程分析后，得到该成型分析资讯20，该成型分析资讯20包含成型后的薄膜的温度、应力、厚度及几何变形等结果，请参阅图3D，为成型后的薄膜贴附于模具表面的分布图，图中的点是表示成型后的薄膜与成型模具表面贴合，然后将该成型分析资讯20以ANSYS格式输出，如图3E所示。
然后执行步骤S13，依据该射出塑件网格14及上述所得到的成型分析资讯20利用MATLAB软体作散布点内插法运算，取得一嵌入薄膜网格24及一射出树脂网格，如图4A所示，该嵌入薄膜网格24的厚度属性是依据该成型分析资讯20的薄膜厚度对应该射出塑件网格14的座标位置而取得，而该射出树脂网格的厚度属性是依据该嵌入薄膜网格24的厚度属性与该射出塑件网格14的座标位置对应，将该射出塑件网格14的厚度扣除该嵌入薄膜网格24的厚度。该射出树脂网格26的厚度属性是该射出塑件网格14的厚度扣除该嵌入薄膜网格24占据模穴厚度，即为射出树脂实际于模穴内的流动厚度，如图4B所示。
该射出塑件网薄膜格14于该射出树脂网格26及该嵌入薄膜网格24上，如图5所示，该射出塑件网格14更包含流动系统网格及水路系统网格28，并以Moldex3D/Shel1格式将该射出塑件网格14汇出。
接着执行步骤S15，汇入该嵌入薄膜网格24及该射出树脂网格26至一模流分析软体，并设定射出参数进行模流分析，其中该射出参数包含树脂的材料特性、塑件的材料特性、薄膜的材料特性及射出成型的参数，本实施例是选用PC GE(Lexan 141R)为树脂的材料，其粘度特性是如图6A所示，其比容PVT特性是如图6B所示，其热性质是如图6C所示，包含树脂的热传导系数321及比热322。而本实施例的薄膜材料是选用PC GE(Lexan8A73)，其热性质如图6D所示，包含该薄膜材料的密度341、比热342及热传导系数343。此外，本实施例的射出参数是如图6E所示，更包含射出时间361、模具温度362、熔胶温度363、射出速度及射出压力，其中该射出时间361设定为0.6秒，该模具温度362设定为摄氏九十度，该熔胶温度363为摄氏三百度，而该射出速度及该射出压力采用一段，避免分析结果产生判读错误的情形。当上述射出参数设定完成后，进行模流分析，得到一模内装饰射出成型分析资讯，该模内装饰射出成型分析资讯包含流动波前结果分布图、温度结果分布图、压力结果分布图、应力结果分布图、感测位置的压力时间历程曲线图、剪切速率时间历程曲线图、剪应力时间历程曲线图等。
由上述可知，本发明是提供一种用于模内装饰射出成型的工程分析方法，整合成型工程分析及射出工程分析程序，进而提升模内装饰射出成型的分析准确性，或者缩短繁复的工程分析时间，进而缩短产品开发的时间，降低成本。
以上所述，仅为本发明的一较佳实施例而已，并非用来限定本发明实施的范围，凡依本发明权利要求范围所述的形状、构造、特征及精神所为的均等变化与修饰，均应包括于本发明的权利要求围内。
Claims (20)
1、一种用于模内装饰射出成型的工程分析方法，其特征在于，包含：
建立一薄膜网格、一成型模具网格及一射出塑件网格；
汇入该薄膜网格及该成型模具网格，并设定成型参数进行工程分析，得到一成型分析资讯；
依据该射出塑件网格及该成型分析资讯进行运算，得到一嵌入薄膜网格及一射出树脂网格；
汇入该嵌入薄膜网格及该射出树脂网格，并设定射出参数进行模流分析，得到一模内装饰射出成型分析资讯。
2、如权利要求1所述的用于模内装饰射出成型的工程分析方法，其特征在于，该薄膜网格是利用一CAE前处理工具建立。
3、如权利要求1所述的用于模内装饰射出成型的工程分析方法，其特征在于，该成型模具网格是利用一CAE前处理工具建立。
4、如权利要求1所述的用于模内装饰射出成型的工程分析方法，其特征在于，该射出塑件网格是利用一CAE前处理工具建立。
5、如权利要求1所述的用于模内装饰射出成型的工程分析方法，其特征在于，进行工程分析的步骤是利用一工程分析软体进行工程分析。
6、如权利要求5所述的用于模内装饰射出成型的工程分析方法，其特征在于，该工程分析软体是采用具有结构应力分析的工程分析软体或用于成型制程的工程分析软体。
7、如权利要求6所述的用于模内装饰射出成型的工程分析方法，其特征在于，该具有结构应力分析的工程分析软体是选自ANSYS、MSC、Nastran、Abaqus及其他具有结构应力分析的工程分析软体中择其中之一。
8、如权利要求6所述的用于模内装饰射出成型的工程分析方法，其特征在于，该用于成型制程的工程分析软体是选自T—SIM、Polyflow及其他用于成型制程的工程分析软体软体中择其中之一。
9、如权利要求1所述的用于模内装饰射出成型的工程分析方法，其特征在于，该成型参数是包含薄膜的材料特性、模具的材料特性或其他成型参数。
10、如权利要求9所述的用于模内装饰射出成型的工程分析方法，其特征在于，该薄膜的材料特性包含程式参数、热传导系数、比热或其他材料特性。
11、如权利要求9所述的用于模内装饰射出成型的工程分析方法，其特征在于，该成型模具的材料特性包含摩擦系数、热传导系数、比热或其他材料特性。
12、如权利要求9所述的用于模内装饰射出成型的工程分析方法，其特征在于，该成型参数包含压力差变化、薄膜温度、模具温度或其他参数。
13、如权利要求1所述的用于模内装饰射出成型的工程分析方法，其特征在于，该成型分析资讯包含成型后的薄膜厚度、压力、温度或几何变形结果。
14、如权利要求1所述的用于模内装饰射出成型的工程分析方法，其特征在于，依据该射出塑件网格及该成型分析资讯进行运算的步骤是利用内插法进行运算。
15、如权利要求14所述的用于模内装饰射出成型的工程分析方法，其特征在于，该内插法是二维散布点内插法或三维散布点内插法。
16、如权利要求1所述的用于模内装饰射出成型的工程分析方法，其特征在于，该嵌入薄膜网格的厚度属性是依据该成型分析资讯的薄膜厚度对应该射出塑件网格的座标位置。
17、如权利要求1所述的用于模内装饰射出成型的工程分析方法，其特征在于，该射出树脂网格的厚度属性是依据该嵌入薄膜网格的厚度属性与该射出塑件网格的座标位置对应，将该射出塑件网格的厚度扣除该嵌入薄膜网格的厚度。
18、如权利要求1所述的用于模内装饰射出成型的工程分析方法，其特征在于，进行模流分析的步骤是利用模流分析软体进行模流分析。
19、如权利要求18所述的用于模内装饰射出成型的工程分析方法，其特征在于，该模流分析软体是选自Moldflow、Moldex3D、3DTimon、其他模流分析软体及其他流体力学模拟软体中择其中之一。
20、如权利要求1所述的用于模内装饰射出成型的分析方法，其特征在于，该射出参数包含薄膜的材料特性、塑料的材料特性、射出时间、塑料温度、射出压力或其他射出参数。
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