CN101418455A - 一种新型导流结构铝电解槽的焙烧启动方法 - Google Patents
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Abstract
一种新型导流结构铝电解槽的焙烧启动方法，涉及具有新型导流结构的铝电解槽的焙烧和启动方法。其特征在于其焙烧过程是将内衬部分和蓄铝槽分别进行焙烧，内衬部分采用焦粒焙烧方式进行焙烧，蓄铝槽部分采用焦粒焙烧或气体焙烧；当电解槽焙烧至96～108h，采用干法无效应启动或干法效应启动。本发明的方法可以使阴极内衬和蓄铝槽同步焙烧和启动，升温均匀，温度梯度小，阴极表面温度均匀，以利于提高新型导流结构铝电解的生产技术经济指标、延长槽寿命。
Description
技术领域
一种新型导流结构铝电解槽的焙烧启动方法，涉及具有新型导流结构的铝电解槽的焙烧和启动方法。
背景技术
具有新型导流结构的铝电解槽(以下称为新型结构电解槽)的铝电解生产过程温度一般在880-970℃之间。一台新型结构电解槽要投入正常运行，必须经过如下三个阶段：①焙烧过程：使电解槽从室温加热到接近或等于正常电解温度；②启动过程：投入必要的物料和电能进行启动，形成正常的铝电解生产过程；③焙烧启动的后期管理：启动后需要调整各种电解条件，使之逐步达到较好的运行参数和技术经济指标。
电解槽焙烧的好坏将直接影响着电解槽启动是否顺利，启动后期是否能够进行安全、高效、稳定生产，以及影响到经济技术指标.如果焙烧不好还会导致将来电解槽的早期破损，使电解槽寿命受到很大影响。传统铝电解槽的焙烧启动方法都是：首先使电解槽预热到一定温度后，干法启动或灌入高温液体电解质湿法启动，后往电解槽中灌入铝液启动，启动后进入后期管理过程。
由于新型结构电解槽结构与传统电解槽有很大不同，以及新型槽正常电解过程要求不存在铝液层，采用传统焙烧启动方法无法对新型结构电解槽进行焙烧启动，也无法对新型结构电解槽的蓄铝池区域进行预焙烧。
发明内容
本发明的目的就是针对上述已有技术存在的不足，提供一种可以使阴极内衬和蓄铝槽同步焙烧和启动，升温均匀，温度梯度小，阴极表面温度均匀，以利于新型导流结构铝电解生产技术经济指标的提高和寿命的延长的新型导流结构铝电解槽的焙烧启动方法。
本发明的目的通过以下技术方案来实现。
一种新型导流结构铝电解槽的焙烧启动方法，其特征在于其焙烧过程是将内衬部分和蓄铝槽分别进行焙烧，内衬部分采用焦粒焙烧方式进行焙烧，蓄铝槽部分采用采用焦粒焙烧或气体焙烧；当电解槽焙烧至96～108h，采用干法无效应启动或干法效应启动。
本发明的一种新型导流结构铝电解槽的焙烧启动方法，其特征在于所述的蓄铝槽采用焦粒焙烧过程，其蓄铝槽上部放置两块阳极，单独引入电流进行焙烧；在阳极和槽底炭块的窄缝之间以及蓄铝槽和阳极之间铺设冶金焦、煅后石油焦和石墨粉混合的混合料作为发热层进行焙烧；冶金焦、煅后石油焦和石墨粉其重量比为6～8：1～2：1～2，粒度4～1mm，混合料铺炉厚度15～20毫米，预热焙烧时间为84～108小时。
本发明的一种新型导流结构铝电解槽的焙烧启动方法，其特征在于所述的蓄铝槽采用气体焙烧时，阴极内衬部分使用焦粒焙烧，阳极和槽底炭块的窄缝之间铺设冶金焦、煅后石油焦和石墨粉混合的混合料作为发热层进行焙烧；冶金焦、煅后石油焦和石墨粉其重量比为6～8：1～2：1～2，粒度4～1mm，混合料铺炉厚度15～20毫米，预热焙烧时间为84～108小时。
本发明的一种新型导流结构铝电解槽的焙烧启动方法，其特征在于所述的蓄铝槽部分采用气体焙烧，其气体或液体燃料由燃烧喷射装置燃烧后产生的高温烟气由喷管直接喷入新型结构电解槽蓄铝槽与阳极之间的空腔，对蓄铝槽进行焙烧，预热焙烧时间为84～108小时。
本发明的一种新型导流结构铝电解槽的焙烧启动方法，其特征在于所述的电解槽启动过程启动后不灌铝运行，产生的铝液流入蓄铝槽。
本发明的一种新型导流结构铝电解槽的焙烧启动方法，其特征在于所述的电解槽启动过程启动后灌入10～20cm铝液，逐步抽出铝液，每天降低1～3cm，7～20天后抽完全部铝液，使阴极表面无铝液运行。
本发明涉及一种具有新型导流结构的铝电解槽(新型结构电解槽)的焙烧和启动的方法。将新型结构电解槽内衬和蓄铝槽分别进行焙烧。蓄铝槽的焙烧采用焦粒焙烧或气体焙烧。启动时采用无效应干法启动，启动后采取灌铝或不灌铝两种方式运行。本发明的方法可以使阴极内衬和蓄铝槽同步焙烧和启动，升温均匀，温度梯度小，阴极表面温度均匀，以利于提高新型导流结构铝电解的生产技术经济指标、延长槽寿命。
附图说明
图1为新型导流结构的铝电解槽纵向剖面结构示意图；
图2为端部蓄铝槽采用焦粒焙烧时示意图；
图3为端部蓄铝槽采用气体焙烧时示意图。
附图中，1、导流沟 2、蓄铝槽 3、硼化钛阴极 4、阴极钢棒 5、阳极 6、保温盖 7、焦粒 8、燃烧喷射装置。
具体实施方式
一种新型导流结构铝电解槽的焙烧启动方法，所述焙烧技术将内衬部分和蓄铝槽2分别进行焙烧，内衬部分采用焦粒焙烧方式进行焙烧，其中蓄铝槽2部分采用采用焦粒焙烧或气体焙烧两种方式进行。
(1)蓄铝槽采用焦粒焙烧时，蓄铝槽上部放置两块阳极5，单独引入电流进行焙烧。其特征在于是在阳极和槽底炭块的窄缝之间以及蓄铝槽和阳极之间铺设冶金焦、煅后石油焦和石墨粉混合的混合料作为发热层进行焙烧；冶金焦、煅后石油焦和石墨粉其重量比为6～8：1～2：1～2，粒度4～1mm，混合料铺炉厚度15～20毫米，预热焙烧时间为84～108小时。
(2)蓄铝槽采用气体焙烧时，阴极内衬部分使用焦粒焙烧，阳极和槽底炭块的窄缝之间铺设冶金焦、煅后石油焦和石墨粉混合的混合料作为发热层进行焙烧；冶金焦、煅后石油焦和石墨粉其重量比为6～8：1～2：1～2，粒度4～1mm，混合料铺炉厚度15～20毫米，预热焙烧时间为84～108小时。蓄铝槽部分采用气体焙烧，其特征在于气体或液体燃料由燃烧喷射装置8燃烧后产生的高温烟气由喷管直接喷入新型结构电解槽蓄铝槽2与阳极5之间的空腔，对蓄铝槽进行焙烧，预热焙烧时间为84～108小时。
新型结构电解槽启动过程，采用干法无效应启动或干法效应启动，当电解槽焙烧至96～108h，槽内有了足够的电解质时，即可启动。启动后不灌铝运行，产生的铝液流入蓄铝槽。或者启动后灌入10～20cm铝液，逐步抽出铝液，每天降低1～3cm，7～20天后抽完全部铝液，使阴极表面无铝液运行。
下面结合具体实施实例来进一步说明。
实施例1
混合料按照冶金焦60％、煅后石油焦30％和石墨粉10％进行配料，粒度4～1mm，将混合料铺在阳极和槽底炭块的窄缝之间以及蓄铝槽与阳极之间，混合料铺炉厚度15～20毫米。蓄铝槽上部阳极及蓄铝槽阴极单独接直流电源，预热焙烧时间为108小时。通电24h后每6小时拆除一组分流片，启动平稳，启动后不灌铝运行。
实施例2
混合料按照冶金焦70％、煅后石油焦15％和石墨粉15％进行配料，粒度4～1mm，将混合料铺在阳极和槽底炭块的窄缝之间以及蓄铝槽与阳极之间，混合料铺炉厚度15～20毫米。蓄铝槽上部阳极及蓄铝槽阴极单独接直流电源，预热焙烧时间为96小时。通电24h后每6小时拆除一组分流片，启动平稳，启动后不灌铝运行。
实施例3
混合料按照冶金焦80％、煅后石油焦10％和石墨粉10％进行配料，粒度4～1mm，将混合料铺在阳极和槽底炭块的窄缝之间以及蓄铝槽与阳极之间，混合料铺炉厚度12～18毫米。蓄铝槽上部阳极及蓄铝槽阴极单独接直流电源，预热焙烧时间为84小时。通电24h后每6小时拆除一组分流片，启动平稳。启动后灌入20cm铝液，每天抽1～2cm铝液，15天后抽完，阴极表面无铝液运行。
实施例4
混合料按照冶金焦80％、锻后石油焦10％和石墨粉10％进行配料，粒度4～1mm，将混合料铺在蓄铝槽与阳极之间，混合料铺炉厚度15～20毫米。点燃燃烧喷射装置，加热蓄铝槽与阳极之间的空腔，预热焙烧时间为96小时。通电24h后每6小时拆除一组分流片，启动平稳。启动后灌入15cm铝液，每天抽1～2cm铝液，13天后抽完，阴极表面无铝液运行。
Claims (6)
1.一种新型导流结构铝电解槽的焙烧启动方法，其特征在于其焙烧过程是将内衬部分和蓄铝槽分别进行焙烧，内衬部分采用焦粒焙烧方式进行焙烧，蓄铝槽部分采用采用焦粒焙烧或气体焙烧；当电解槽焙烧至96～108h，采用干法无效应启动或干法效应启动。
2.根据权利要求1所述的一种新型导流结构铝电解槽的焙烧启动方法，其特征在于所述的蓄铝槽采用焦粒焙烧过程，其蓄铝槽上部放置两块阳极，单独引入电流进行焙烧；在阳极和槽底炭块的窄缝之间以及蓄铝槽和阳极之间铺设冶金焦、煅后石油焦和石墨粉混合的混合料作为发热层进行焙烧；冶金焦、煅后石油焦和石墨粉其重量比为6～8：1～2：1～2，粒度4～1mm，混合料铺炉厚度15～20毫米，预热焙烧时间为84～108小时。
3.根据权利要求1所述的一种新型导流结构铝电解槽的焙烧启动方法，其特征在于所述的蓄铝槽采用气体焙烧时，阴极内衬部分使用焦粒焙烧，阳极和槽底炭块的窄缝之间铺设冶金焦、煅后石油焦和石墨粉混合的混合料作为发热层进行焙烧；冶金焦、煅后石油焦和石墨粉其重量比为6～8：1～2：1～2，粒度4～1mm，混合料铺炉厚度15～20毫米，预热焙烧时间为84～108小时。
4.根据权利要求1所述的一种新型导流结构铝电解槽的焙烧启动方法，其特征在于所述的蓄铝槽部分采用气体焙烧，其气体或液体燃料由燃烧喷射装置燃烧后产生的高温烟气由喷管直接喷入新型结构电解槽蓄铝槽与阳极之间的空腔，对蓄铝槽进行焙烧，预热焙烧时间为84～108小时。
5.根据权利要求1所述的一种新型导流结构铝电解槽的焙烧启动方法，其特征在于所述的电解槽启动过程启动后不灌铝运行，产生的铝液流入蓄铝槽。
6.根据权利要求1所述的一种新型导流结构铝电解槽的焙烧启动方法，其特征在于所述的电解槽启动过程启动后灌入10～20cm铝液，逐步抽出铝液，每天降低1～3cm，7～20天后抽完全部铝液，使阴极表面无铝液运行。
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