CN101412067B - 径向锻造机构 - Google Patents

Abstract

本发明是一种径向锻造机构，它改革了现有径向锻机的锻造机构，提供了一种由油缸驱动的能对工件严格同步锻打的新机构。在机架与上锤杆之间装有楔形板，锻造油缸与机架固定连接，锻造油缸活塞杆及楔形板与同步环固定连接，在上、下锤杆之间装有锤杆楔板，锤杆楔板与控制油缸活塞杆滑动连接、控制油缸活塞杆与同步圈固定连接，控制油缸与机架固定连接；本发明成本低、外形尺寸小、传动效率高、同步性精确，用于锻造管子及台阶轴的径向锻机中能把传统的径向锻机的效率提高30％、外形尺寸缩小两倍，制造成本降低50％。

Description

径向锻造机构

技术领域：

本发明涉及一种径向锻造机构。

背景技术：

目前使用最广泛的径向锻造机构有两种：第一种是曲柄连杆机构(有的径向锻机把连杆变为双滑块)，这种机构是把数组曲柄连杆机构作径向布置并在中心连一大齿轮以驱动连杆的偏心套来同步调节锤头位置，这种机构零件多、尺寸大、精度要求高，锻击时曲柄与轴瓦摩擦损失多致使这机构的总效率小于65％。为解决以上问题欧洲的径向锻机公司在机架上径向安装了数组油缸，把锤头直接连接在油缸的活塞杆上而对工件作同步锻打，这就是本文所述的第二种径向锻造机构，然而这种机构因油缸的动作难于保持同步而锻不出合格零件，所以这种锻机没有被普遍使用。

径向锻机亦称精锻机。

发明内容：

本发明的目的是提供一种新结构的径向锻造机构，能克服第一种径向锻造机构的尺寸大、成本高、效率低的缺点，也能克服第二种径向锻造机构的各锤头在锻打时难于同步的缺点。

本发明的目的是这样实现的：在机架与上锤杆之间装有楔形板，楔形板通过滚柱分别与机架承压面及上锤杆承压斜面滚动接触、机架承压面与机架固定连接、上锤杆承压斜面与上锤杆固定连接、楔形板与同步环固定连接，锻造油缸与机架固定连接、锻造油缸活塞杆与同步环固定连接，上锤杆及下锤杆与机架滑动连接、锤杆楔板与控制油缸活塞杆滑动连接、锤杆楔板与上锤杆及下锤杆楔面接触、所有的控制油缸活塞杆与机架滑动连接并与同步圈固定连接、控制油缸与机架固定连接、在机架与下锤杆之间装有弹簧；机架承压面、上滚柱、楔形板、下滚柱、上锤杆、锤杆楔板、弹簧、下锤杆、锤头、控制油缸、控制油缸活塞杆等十一种构件的数量可以是两组或数组，锻造油缸、锻造油缸活塞杆、等两种构件的数量可以是一组或数组。

本发明的楔形压板通过上滚柱及下滚柱分别与机架承压面及上锤杆承压斜面滚动接触、在锻击时仅为滚动摩擦而没有曲柄连杆式径向锻造机构的滑动摩擦，总传动效率可达95％以上，比曲柄连杆式径向锻造机构的总传动效率提高了30％。

本发明的零件总数仅为曲柄连杆式径向锻造机构的40％并且尺寸小，所以总成本要降低50％。本发明的楔形压板及各锻造油缸活塞杆与同步环固定连接，控制油缸活塞杆与同步圈固定连接，在锻打时能确保各锤头对工件同步锻打，没有像靠油缸直接锻打的径向锻造机构的由于油泄漏及阀流量误差导致的锤头不同步现象。因此，本发明成本低，外形尺寸小，锤头运动严格同步、总传动效率高。

附图说明：

图1是本发明的结构原理图。

具体实施方式：

下面结合图1详细说明依据本发明提出的具体结构细节及工作情况。

具有后进油口4及前进油口3的锻造油缸1与机架5固定连接、锻造油缸活塞杆2与同步环19固定连接；楔形板7与同步环19固定连接、楔形板7通过上滚柱6及下滚柱8分别与机架承压面21及上锤杆承压斜面20滚动接触，机架承压面21与机架5固定连接、上锤杆承压斜面20与上锤杆9固定连接；上锤杆9与下锤杆16与机架5滑动连接、锤杆楔板10与上锤杆9及下锤杆16楔面接触，锤杆楔板10与控制油缸活塞杆12滑动连接、控制油缸活塞杆12与机架5滑动连接并与同步圈17固定连接、具有后进油管14及前进油管13的控制油缸15与机架5固定连接；在机架5与下锤杆16之间装有弹簧11；锤头18与下锤杆16固定连接；机架承压面21、上滚柱6、楔形板7、下滚柱8、上锤杆9、锤杆楔板10、弹簧11、下锤杆16、锤头18、控制油缸15、控制油缸活塞杆12等十一种构件的数量可以是两组或数组，锻造油缸1、锻造油缸活塞杆2等两种构件的数量可以是一组或数组。

本发明的工作运动如下：

本发明有四种工作运动：一是各锤头作同步锻打运动，二是各锤头作同步回程运动，三是各锤头下始点向近锻造机构中心同步调整，四是各锤头下始点向远离锻造机构中心同步调整。

当高压油(图中未画出)通过锻造油缸1的后进油口4进入锻造油缸1时锻造油缸活塞杆2向前运动，由于活塞杆2及楔形板7分别与同步环19固定连接所以各楔形板7也同时同步向前运动，由于楔形板7与下滚柱8的接触面是一个和上锤杆9不垂直的斜面，而上锤杆9又与机架5滑动连接，所以在各楔形板7向前运动的同时各上锤杆9也同时向本锻造机构中心同步运动，由于下锤杆16与机架5滑动连接并由于在锻造油缸1进油时控制油缸15的油不进不出、锤杆楔板10又与控制油缸活塞杆12滑动连接，所以上锤杆9向本锻造机构中心同步运动的同时也带动锤杆楔板10及下锤杆16向本锻造机构中心同步运动并压缩了弹簧11，由于锤头18与下锤杆16固定连接，所以各锤头18也同时向本锻造机构中心同步运动，这就形成了后进油口4进油时本发明各锤头18的同步锻打运动。

当高压油通过锻造油缸1的前进油口3进入锻造油缸1时锻造油缸活塞杆2向后运动，由于活塞杆2及楔形板7分别与同步环19固定连接所以各楔形板7也同时同步向后运动，由于楔形板7与下滚柱8的接触面是一个和上锤杆9不垂直的斜面，所以在各楔形板7同步向后运动同时在楔形板7与下滚柱8之间可能形成间隙，但是由于下锤杆16与机架5之间有被压缩了弹簧11，又由于上锤杆9、下锤杆16都与机架5滑动连接，并由于在锻造油缸1进油时控制油缸15的油不进不出，锤杆楔板10又与控制油缸活塞杆12滑动连接，所以被压缩的弹簧11会把下锤杆16、锤杆楔板10、上锤杆9、上锤杆承压斜面20和下滚柱8等向楔形板7方向推动一个距离，所以在楔形板7与下滚柱8之间不能产生间隙，因锤头18与下锤杆16固定连接，所以在弹簧11作用下，下锤杆16远离本锻造机构中心同步向外运动的同时也带动锤头18远离本锻造机构中心同步向外运动同一个距离，这就形成了前进油口3进油时本发明各锤头18的同步回程运动。

当高压油通过控制油缸15的后进油管14进入控制油缸15时控制油缸活塞杆12向前运动，因所有的控制油缸活塞杆12与同步圈17固定连接，所以所有的控制油缸活塞杆12同步向前移动；又因当控制油缸15进油时锻造油缸1的油不进不出，所以此时上锤杆9的位置固定，在所有的控制油缸活塞杆12同步向前移动后与控制油缸活塞杆12滑动连接的锤杆楔板10也同时同步向前移动，这时所有的下锤杆16在锤杆楔板10的斜面的作用下同时同步向近本径向锻造机构中心移动一个距离，并压缩弹簧11，因锤头18与下锤杆16固定连接，所以所有的锤头18也同时同步向本径向锻造机构中心移动同一个距离，这就形成了后进油管14进油时本发明各锤头18下始点位置的近锻造机构中心同步调整运动。

当高压油通过控制油缸15的前进油管13进入控制油缸15时，控制油缸活塞杆12向后运动，因所有的控制油缸活塞杆12与同步圈17固定连接，所以所有的控制油缸活塞杆12同步向后移动；又因当控制油缸15进油时锻造油缸1的油不进不出，在所有的控制油缸活塞杆12同步向后移动后与控制油缸活塞杆12滑动连接的锤杆楔板10也同时同步向后移动，这时锤杆楔板10与下锤杆16之间可能形成间隙，但是由于下锤杆16与机架5之间有被压缩的弹簧11，又由于下锤杆16与机架5滑动连接、锤头18与下锤杆16固定连接，所以所有锤头18在被压缩的弹簧11的作用下也同时同步向远离锻造机构中心移动同一段距离，这就形成了前进油管13进油时本发明的各锤头18下始点位置的远离锻造机构中心同步调整运动。

以上四种运动构成了作为径向锻机的唯一重要部件的径向锻造机构的充分与必要运动。

Claims (1)

1.一种径向锻造机构，包括机架(5)、机架承压面(21)、锻造油缸(1)、锻造油缸活塞杆(2)、上锤杆(9)、下锤杆(16)、锤头(18)、弹簧(11)、控制油缸(15)、控制油缸活塞杆(12)；其特征在于：在机架承压面(21)与上锤杆承压斜面(20)之间有楔形板(7)，楔形板(7)通过上滚柱(6)及下滚柱(8)分别与机架承压面(21)及上锤杆承压斜面(20)滚动接触，机架承压面(21)与机架(5)固定连接，上锤杆承压斜面(20)与上锤杆(9)固定连接，楔形板(7)与同步环(19)固定连接，锻造油缸(1)与机架(5)固定连接，锻造油缸活塞杆(2)与同步环(19)固定连接，上锤杆(9)及下锤杆(16)与机架(5)滑动连接，锤杆楔板(10)与控制油缸活塞杆(12)滑动连接，锤杆楔板(10)与上锤杆(9)及下锤杆(16)楔面接触，控制油缸活塞杆(12)与机架(5)滑动连接并与同步圈(17)固定连接，控制油缸(15)与机架(5)固定连接，在机架(5)与下锤杆(16)之间装有弹簧(11)，机架承压面(21)、上滚柱(6)、楔形板(7)、下滚柱(8)、上锤杆(9)、锤杆楔板(10)、弹簧(11)、下锤杆(16)、锤头(18)、控制油缸(15)及控制油缸活塞杆(12)十一种构件的数量是两组或数组，锻造油缸(1)及锻造油缸活塞杆(2)两种构件的数量是一组或数组。

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