CN101402000A - 板翅式填料精馏塔 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种填料塔，尤其是一种板翅式填料精馏塔。该精馏塔包括塔体和集合器，其结构特点是所述塔体的外形呈矩形六面体，其包括隔板、翅片和封条，各隔板竖直平行放置，翅片和封条安放在各隔板之间，且封条位于翅片的两边，各隔板之间形成若干层独立的通道；位于各层通道中的翅片的尺寸规格相同；位于各层通道中的翅片的尺寸规格不同，翅片采用两种或三种不同的尺寸规格，且不同尺寸规格的翅片在各层通道中交替排列地安放。本发明采用隔板和翅片作为填料，具有高单位传质表面积和高精馏效率，不仅可替代规整填料使用，还可同时实现传热和传质。

Description

板翅式填料精馏塔

技术领域

本发明涉及一种填料塔，尤其是一种板翅式填料精馏塔。

背景技术

在化工分离过程中，塔设备的采用一直是主要和首选的。虽然塔设备的体积较大，对某些过程能耗较高，但由于它在技术上已相当成熟和能连续处理大量物料，因而长期以来在化工生产过程中被广泛采用。

塔设备按其结构可分为两大类：板式塔和填料塔。填料塔由填料、塔内件及筒体构成，填料分散装填料和规整填料两大类。与板式塔相比，新型规整填料在性能上具有生产能力大、分离效率高、压力降小、持液量小的特点，但也有一些不足之处，如填料造价高；当液体流量较小时，不能有效地润湿填料表面，导致传质效率降低。尤其是大直径、多侧线、浅床层的塔器，气液能否均匀分布是填料塔的成败关键，不良的液体分布，可能使填料的性能下降50％～70％。因此，填料本身的良好性能对填料塔固然重要，塔内件的设计也是至关重要的，否则填料的高性能就不能得以充分发挥。和板式塔相比，填料塔对液体的不均匀分布更为敏感，液体在填料塔内的分布性能以及最终的填料性能在很大程度上依赖于液体的初始分布。尤其对具有很高的填料高度、高比表面积及高效率的填料塔来说，液体不均匀分布的负面效应更大。因此规整填料塔液体分布器设计的好坏，是直接影响规整填料塔性能好坏的关键。又由于填料塔内部流体流动及传质过程的复杂性，对工业放大效应的敏感性，使塔的设计处在靠经验和半经验的状态。设备大型化所引起的问题，更无经验可谈，但设备大型化是工业发展的必由之路，因此寻找解决设备大型化的有效方法，最大限度地降低工业放大效应，是目前设计技术面对的新挑战。此外，如增大塔体，筒壳壁厚势必增加，将导致原材料的供应、加工工艺及设备能力、运输条件等一系列问题，在寻求有效解决方法时，也需认真考虑。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种采用隔板和翅片作为填料，具有高单位传质表面积和高精馏效率，不仅可替代规整填料使用，还可同时实现传热和传质的板翅式填料精馏塔。

本发明解决上述问题所采用的技术方案是：该精馏塔包括塔体和集合器，其结构特点是所述塔体的外形呈矩形六面体，其包括隔板、翅片和封条，各隔板竖直平行放置，翅片和封条安放在各隔板之间，且封条位于翅片的两边，各隔板之间形成若干层独立的通道。

本发明位于各层通道中的翅片的尺寸规格相同。

本发明位于各层通道中的翅片的尺寸规格不同，翅片采用两种或三种不同的尺寸规格，且不同尺寸规格的翅片在各层通道中交替排列地安放。

本发明在各层通道的上端设有配液封条，且配液封条的安装高度低于隔板的上边缘。

本发明所述的配液封条在其长度方向上一侧为矩形的通槽，另一侧为若干矩形的小槽，各小槽与通槽之间设有通孔。

本发明所述翅片的高度为3～25mm，节距为0.8～2.5mm，厚度为0.12～0.3mm。

本发明所述翅片的高度为3～25mm，节距为0.8～4.2mm，厚度为0.12～0.5mm。

本发明所述各隔板中位于最外层的隔板厚度为5～6mm，位于中间的隔板厚度为0.5～1.2mm。

本发明所述封条的高度与翅片的高度相同，封条的宽度为5～10mm。

本发明所述的集合器包括上集合器、上侧面集合器、下集合器和下侧面集合器，上集合器位于塔体上方，上侧面集合器位于塔体上方的侧面，下集合器位于塔体下方，下侧面集合器位于塔体下方的侧面。

本发明与现有技术相比，具有以下有益效果：

1、该精馏塔可替代现有的工业规整填料塔，作为具有气相和液相进料的精馏塔使用，其性能和规整填料塔相比，有着规整填料塔无法实现的特殊优势：

(1)翅片、隔板、封条组合后，可以得到刚性、强度很高的组合塔体，板翅结构形式的填料本身就已经包含了承压和密封的功能，不需再另设任何塔体外壳，可以避免巨型化后规整填料塔体外壳在设计、制造、运输等上的一系列技术问题，而现有的任何规整填料都必须安放在一个塔体外壳之内才能正常工作，塔体外壳的设计是必然遇到的问题，如设计压力为1Mpa的填料塔，当塔径增大到4800mm时，使用材料为5083铝合金时它的厚度至少要达到42mm，设计压力为1.5Mpa时，材料的厚度则至少要达到62mm，对加工设备的规格、性能都提出了更高的要求。当工厂现有设备不能满足要求时，就必须增添新的工艺设备，且工厂目前使用的工艺方法不能满足要求时，还要进行工艺试验及工艺评定的工作，再有如此厚度的材料规格能否找到生产厂家也是大问题。而用板翅结构形式的填料塔替代填料下塔后，不管空分设备有多大，都不存在增添新设备的要求，更不存在进行新工艺试验的要求，避免了“试制”过程带来的一切问题，可大大简化组织生产的准备工作以及缩短生产周期，充分发挥和利用了现有资源，降低了生产成本。

(2)翅片、隔板、封条组合后，可以得到刚性、强度很高的板翅结构形式的填料，该组合填料直接固定在塔体上，不需要像规整填料那样设置填料的支承、压紧等塔内件，从而避免了设备巨型化后塔内件的设计难题及安全问题。

(3)板翅结构形式的填料，本身已经由隔板分隔成各自完全独立的若干通道，气液流体在各通道中进行热质交换，完全避免了现有规整填料所存在的在整个塔体流通截面上，气液要偏流及混流的弊端，再配合使用配液封条，使液体的均匀分布得到了技术保证，克服了大直径规整填料塔的气液均匀分布的难题，充分保证了比规整填料高的填料效率。

(4)板翅结构形式的填料，其热质交换表面的主体是由翅片表面提供的，而翅片的材料厚度可以降到最薄而不影响填料本身的刚性，即使用最薄的金属材料，就可得到刚性很高的填料结构形式；现有的规整填料无法做到这一点，它的薄金属板材厚度必须要有适当的厚度，才能保证规整填料本身的刚性。

(5)由于翅片的厚度可以降到最薄，因此翅片的节距可以降到最小(密度可以加到最密)，在相同的体积内，可以提供更多的传质表面积进行热质交换，其所具有的传质表面积，是现有的任何规整填料规格都无法比拟的，如目前工业应用的规整填料，最多的比表面积是500型的金属板波纹填料，它的比表面积是500m²/m³，而目前已经使用的板翅式结构形式的填料翅片(如95J14015/30型和95J10015/30型)，它的比表面积是1481～1995m²/m³，为500型的金属板波纹填料的3倍左右，由金属板波纹形填料的特性数据表可以看出，各种规格的规整填料每米高度理论级数是和它的比表面积成正比的，因此板翅结构形式的填料每米高度理论级数，要比具有最多比表面积的500型金属板波纹填料还要大许多，进一步提高了填料效率。

(6)该精馏塔可以实现模块化设计和生产，将每组塔体和集合器作为一个单元，按设备规模的大小，将若干单元用管道并联连接，这样被分离物料的流量不受限制，分离物料流量大的，多用几个单元，分离物料流量少的，少用几个单元；对每个单元来说，由于其结构形式、热质交换的流道、分离空间、流体流动速度等各个蒸馏条件、因素都是基本固定和相同的，所以蒸馏效率对所有并联单元来讲，基本上是一致的，而大直径的规整填料塔的蒸馏条件，在塔的中心部位和周边，有很大差别，无法做到和实现在整个填料塔的截面上蒸馏条件基本一致这一点。板翅结构形式的填料进一步保证了精馏条件，也是塔设备巨型化后，进一步得以提高并保证填料效率的关键。

(7)精馏塔的尺寸规模由单元数的多少来决定，而一个单元的尺寸是受到若干条件限制的，最大的单元尺寸也需在运输极限尺寸之内，因此再大的板翅式精馏塔也可以拆分成若干个单独的单元进行运输，运到用户现场后再按要求组装成整体，由此可以大大降低运输成本和避免大件运输的难题。

(8)该精馏塔的外形完全不同于圆柱形的工业塔器，呈矩形六面体，和工业上使用的板翅式换热器的结构非常相似，两者最大的不同在于是在一台板翅式换热器中，它采用的传热翅片，其高度、节距(密度)、材料厚度等参数，是按换热的各流体不同的传热性能和设计参数的要求，使用不同的翅片规格来适应的，它采用的隔板厚度是和各流体的设计压力及流体间的压力差相对应的，采用的封条宽度也要和设计压力相适应；在换热器中，因为相邻两层通道中的流体要进行热交换，所以相邻两层通道中的流体温度肯定不相同，因此在一台板翅式换热器中，它使用的翅片、隔板、封条等规格，在通常情况下是不可能一致的，每一层有各自的结构形式，来适应每层流体的设计要求，所有流体的通道结构形式很少有一致的情况发生，往往是一种流体有一种通道的结构形式。

目前设计的低温空气分离设备中冷箱内的部机，除圆柱形的填料塔外，其余是矩型的板翅式换热器和管路，而冷箱本身的外形也是矩型的，当该呈矩形六面体的精馏塔替代规整填料塔使用后，冷箱内的部机将全部为矩型设备，整个冷箱内部的布置将会紧凑的多，与精馏塔配套的保冷箱壳体的占地面积和保温材料的消耗会减少很多，冷箱本身的材料消耗量也会降低很多，进一步使经济指标得到提高。

具备了上述特点的精馏塔在替代规整填料塔使用时，和规整填料塔相比较，效率更高，影响精馏效率的各个关键因素更容易实现和得到保证，塔体高度尺寸进一步降低，塔体布置更紧凑，设计、制造、运输等各个环节遇到的技术问题会更少，从而使各环节的经济效益指标更有竞争力。尤其是在实现塔设备巨型化时，有着不可替代的技术优势和特殊优点。当用在巨型空分设备配套时，可替代精馏塔中的上下规整填料精馏塔。

2、该精馏塔除替代化工过程中所有的规整填料塔外，如翅片采用两种或三种不同的尺寸规格，且不同尺寸规格的翅片在各隔板之间交替排列地安放，还可以替代化工过程中其他一些配套的化工分离设备，如替代整套冷凝分离装置中的所有换热器，不需外加冷凝器和蒸发器即可实现单一气相或单一液相进料的精馏过程，集精馏和换热功能于一体。在同样的分离条件下，可显著提高分离效率、缩短分离工艺流程、节约能源、降低投资规模和原来的流程级数，将外加冷源冷凝热物流和外加热源蒸发冷物流等的化工分离工艺过程，提高到一个更高的技术水平。在同样的分离条件下，它不仅可以缩短分离工艺过程、节约能源、降低投资规模，而且可以大大提高分离效率，实现更高档次的分离要求。

附图说明

图1为本发明实施例1中每个单元的结构示意图。

图2为本发明实施例1中多个单元并联的结构示意图。

图3为图1中截面III的局部放大俯视图。

图4为图3的A-A剖视图。

图5～图7为本发明实施例1中配液封条的结构示意图。

图8为本发明实施例1的通道结构和精馏过程的示意图。

图9为本发明实施例2中每个单元的结构示意图。

图10为图9中截面III的局部放大俯视图。

图11为图10的B-B剖视图。

图12为本发明实施例2中一层冷通道的结构示意图。

图13为本发明实施例2中一层热流体的结构示意图。

具体实施方式

实施例1：

本实施例将该精馏塔替代填料塔使用。

每组塔体和集合器作为一个单元，其结构如图1所示，它由集合器1和塔体2组成。如图2所示，整台精馏塔可按设备规模的大小，由若干个单元用管道20并联连接而成。

参见图1，截面I、II分别表示了第一层和第二层的构造，对精馏塔的每个单元来说，塔体2由翅片3、封条4、隔板5、配液封条10组成，多个隔板5竖直平行放置，翅片3和封条4安放在各隔板5之间，且封条4位于翅片3的两边，封条4与翅片等高，各隔板5之间形成若干独立的通道，组成一个矩形六面体，利用钎焊工艺将上述部件焊接成一个刚性整体，构成一个单元的填料件。具体为在平行的第一片和第二片隔板5之间安放翅片3，在翅片3的两边、两片隔板5之间安放和翅片3等高的一条封条4，组成流体流过翅片3的第一个通道，再在第二片隔板5上边平行安放第三片隔板5，在第二片和第三片隔板之间安放第二片翅片3和翅片两边的封条4，组成流体流过翅片3的第二个通道……如此依次叠放到最后一个流体的通道。集合器1包括上集合器21、上侧面集合器22、下集合器23和下侧面集合器24，上集合器21位于塔体2上方，上侧面集合器22位于塔体2上方的侧面，下集合器23位于塔体2下方，下侧面集合器24位于塔体2下方的侧面。

翅片3的主要作用是提供传质表面及承受操作压力，隔板5的主要作用是把填料的流体流动空间分隔成若干个独立的精馏小空间，是该填料区别于现有规整填料以解决塔器设备大型化最关键的措施，封条4的主要作用是和隔板5一起构成若干个密闭的流体流动的小通道(精馏小空间)。

参见图3和图4，截面III表示了整个单元截面的构造，由图可见整个单元截面上每层的结构、零件尺寸完全相同。各层通道中的翅片3采用同一种尺寸规格，其高度h为3～25mm，节距P为0.8～2.5mm，厚度t为0.12～0.3mm。各隔板5中位于最外层的隔板(又称侧板)厚度为5～6mm，位于中间的隔板5厚度δ为0.5～1.2mm。封条4的高度与翅片的高度相同，封条4的宽度为5～10mm。

翅片3的规格、类型的选择，是参考工业上已有使用经验的规整填料规格和类型以及板翅式换热器使用的翅片规格和类型来选择的，尽量选用传热和传质都有优势的翅片规格，使翅片的性能得以充分发挥。翅片3的类型可为多孔平直型、多孔波纹型、锯齿形等。由于在塔体2中，翅片3不仅是热质交换的场所，而且和隔板5、封条4一起构成一个承压组件，所以翅片3的规格选择，不仅要考虑作为填料性能的好坏，而且要考虑和被分离物料的操作压力的高低相适应。而隔板5和封条4的规格选择仅仅和物料的操作压力有关，在可能的情况下，尽量取规格小的尺寸以减少塔体重量。

图3中的翅片采用两种结构形式：多孔平直型和沿流体流动方向上断(错)开的锯齿型。其中φ表示多孔平直型翅片的开孔直径，利用开孔直径φ和它的密度，可改变它的开孔率(开孔率的范围在5％～25％)。L表示锯齿型翅片的翅长(断开距离)，翅长L的范围为2.5～20mm。

参见图5～图7，配液封条10位于各层通道的上端，配液封条10的安装高度略低于隔板5的上边缘，即配液封条10比隔板5低一个尺寸S，形成若干槽沟26；配液封条10在其长度方向上一侧为矩形的通槽27，另一侧为若干矩形的小槽12，各小槽12与通槽27之间设有通孔13。

本实施例用作填料塔使用时，其实就是一台仅有一股流体而相邻通道中没有热交换的换热器。在它的每一层中，操作压力一致，流体是同一种性质的混合物，因此，在此类精馏塔中，它使用的所有翅片、隔板、封条等零件的材质、规格完全一致，每层的结构形式也完全一致。

以下参见图1、图4和图8介绍工作原理：

要分离的热物流6，由下侧面集合器24进入塔体2，被分布到塔体2的每一层通道中，沿通道内部的翅片3表面上升的热物流6和沿翅片3表面靠重力下流的液相馏份8进行热质交换，使热物流6中的高沸点组份逐步被冷凝而减少，直到上升的蒸汽7的纯度达到设计要求，上升的蒸汽7由上集合器21的气体排出口引出塔外。同时由上侧面集合器22引进温度比上升的蒸汽7还要低的液相馏份8，液相馏份8也被均匀分布到塔体2的每一层通道中，通过配液封条10，把每层的液相馏份8又均匀地分布到单元的整个宽度方向上，和上升的热物流6、上升的蒸汽7在翅片3的表面上进行热质交换，使液相馏份8中的低沸点的组份逐步被蒸发而减少，最终得到低沸点的组份含量少得多的新液体馏份18，新液体馏份18落到下集合器23中，由液相排出管11引出塔外，从而完成热质交换的整个蒸馏过程。

参见图5～图7，配液封条10的工作过程为：液相馏份8通过上侧集合器22被分布到每一层的配液封条10中，沿配液封条10在其长度方向上设置的矩形的通槽27，把液相馏份8引到整个单元的宽度W方向上，再通过配液封条10上设置的若干通孔13，把液相馏份8分布到沿配液封条10在其宽度方向上设置的若干矩形的小槽12中。由于在小槽12中还有上升的上升的蒸汽7通过，因此需控制液相馏份分8在小槽12中的流动速度，以达到通过通孔13流进小槽12的液相馏份8不被上升的蒸汽7夹带走的要求。从而实现了在小槽12中，气体和液体可以按各自流动方向流动的目的。配液封条10可以按设计要求，开设适当数量和适当尺寸并能均匀分布的通孔13和小槽12，以实现把液相馏份8均匀分布到单元整个截面上的要求。配液封条10比隔板5低一个尺寸S，形成的若干槽沟26，其目的是为了更安全的均匀分布液相馏份8，是一个安全措施。

图8示意了在本实施例作为填料塔应用时，一个通道中的结构及上述精馏过程。通过上述介绍，可明显地看到本发明的一个特点：即不管设备的规模有多大，精馏过程永远是在有限空间的各层通道中进行，整个塔体截面全部由结构完全相同的各层通道组成，各层通道的精馏条件又完全一致，彻底解决了工业放大效应的问题。

精馏塔中每个单元尺寸的大小，由以下几个因素决定：

单元的宽度尺寸W取决于板材的宽度尺寸(一般为1000mm、1200mm、1500mm)和钎焊炉的有效宽度尺寸(最大的钎接炉可达1500mm)的大小，在可能的情况下，尽量取大尺寸，以减少精馏塔的并联单元数。

单元的厚度尺寸B取决于钎焊炉的有效高度尺寸(最高的可达1500mm)的大小和翅片3叠加层数的多少，翅片3叠加起来的最大尺寸不能大于钎焊炉的有效高度尺寸，在可能的情况下，尽量取大值，以减少精馏塔的并联单元数。

单元的高度尺寸H取决于蒸馏理论塔板数的多少和使用的填料规格每米的理论级数，板材的长度尺寸(一般为6000mm，也可以任意加长)和钎焊炉的有效长度尺寸(最大的钎焊炉有效长度尺寸目前已经大于12000mm)也要考虑，在填料高度大于板材长度的情况下，尽量取大尺寸，以减少精馏塔的串联单元数。

实施例2：

本实施例将该精馏塔替代冷凝分离装置中的换热器，不需外加冷凝器和蒸发器即可实现单相进料的精馏过程。。

每组塔体和集合器作为一个单元，其结构如图9所示，它由集合器1和塔体2组成(为简化起见，图中省略集合器)。如图2所示，整台精馏塔可按设备规模的大小，由若干个单元用管道20并联连接而成。

参见图9，截面I、II分别表示了第一层和第二层的构造，对精馏塔的每个单元来说，塔体2由翅片3、封条4、隔板5组成，多个隔板5竖直平行放置，翅片3和封条4安放在各隔板5之间，且封条4位于翅片3的两边，封条4与翅片等高，各隔板5之间形成若干独立的通道，组成一个矩形六面体，利用钎焊工艺将上述部件焊接成一个刚性整体。翅片3、封条4、隔板5、集合器1的具体安装方式与实施例1相同。

参见图10和图11，截面III表示了整个单元截面的构造，各层通道中的翅片3的尺寸规格不同，翅片3采用了两种不同的尺寸规格，且两种翅片3在各层通道中交替排列地安放，其高度h为3～25mm，节距P为0.8～4.2mm，厚度t为0.12～0.5mm。一种尺寸规格翅片3所处的通道通入外加能源的流体，另一种尺寸规格翅片3所处的通道通入要进行精馏的流体，两种通道交替排列，精馏通道中的翅片3是起到传质表面的作用，而通入外加能源的通道中的翅片3是起到传热表面的作用。隔板5和封条4的尺寸与实施例1相同。

以下参见图9、图12和图13介绍工作原理：

冷流体15由塔体2上端的进/出口端16进入单元体的冷通道中(图10和图11中的C通道)，通过导流分布结构17均匀分布到流道截面上，一层冷流体通道的结构如图13所示。由于冷流体15提供冷量的方式有多种方式，如单相液体冷剂的蒸发、两相冷剂的蒸发及温度提高、单相气体冷剂的温度提高等方式都可以提供冷量，因此，冷流体15通道使用的翅片3要和冷量提供的的方式相适应(用不同的翅片规格来适应不同的冷剂放热形式)。冷剂完成热交换后，通过导流分布结构17汇集，由塔体2下端的进/出口端16引出塔外。热物流6从塔体2下端的进/出口端16引进塔内，进入热通道中(图10和图11中的H通道)，一层热流体通道的结构如图12所示。热物流6在上升的过程中，和冷流体15进行热交换而被冷却，部分高沸点的组份要在翅片3表面上冷凝析出，析出的冷凝液在重力的作用下，沿翅片3表面向下流动，和上升的热物流6之间产生接触，由于在整个塔体2中，温度是上端冷而下端热，一旦上一个截面的冷凝液流到下一个截面上，它的温度要比下一个截面上升的蒸汽温度低，因此气液间有温度差必然要进行热交换。换热的结果是：温度低的冷凝液中低沸点的组份被加热而蒸发，温度高的上升蒸汽中高沸点的组份被冷凝，使上升的蒸汽中的高沸点组份越来越少，而向下流动的液体馏份中低沸点的组份越来越少。在塔体2下端的进/出口端16处，热物流6和产品液相馏份14可以达到相平衡的程度，使流出的产品液相馏份14中低沸点组分的含量达到最低的程度；同样在塔体2上端的进/出口端16处，流出的上升的蒸汽7的组份中，低沸点组分的含量达到最高的程度。由于冷凝液永远是向下流动的，所以在塔体2上端的进/出口端16处，没有液体排出，是单一的气相被引出。

和上述外加冷源冷凝热物流的分离过程一样，在外加热源蒸发冷物流的分离过程中，也同样可以使用该精馏塔来替代分离工艺中的换热设备，达到更高的分离效果。

本实施例与实施例1相比，最大的特点是除了有精馏作用外，还有热量交换的功能，是集精馏和换热功能于一体的新型精馏塔器。

本发明中是否使用配液封条10由气液两相的流量比例来决定，液体很少(气体为主)时，必须使用配液封条10来保证液体的均匀分布，液体很多(气体很少)时，可以不用配液封条10而使用其他措施来保证气液均匀分布。

Claims (10)

1、一种板翅式填料精馏塔，包括塔体和集合器，其特征是：所述塔体的外形呈矩形六面体，其包括隔板、翅片和封条，各隔板竖直平行放置，翅片和封条安放在各隔板之间，且封条位于翅片的两边，各隔板之间形成若干层独立的通道。

2、根据权利要求1所述的板翅式填料精馏塔，其特征是：位于各层通道中的翅片的尺寸规格相同。

3、根据权利要求1所述的板翅式填料精馏塔，其特征是：位于各层通道中的翅片的尺寸规格不同，翅片采用两种或三种不同的尺寸规格，且不同尺寸规格的翅片在各层通道中交替排列地安放。

4、根据权利要求1所述的板翅式填料精馏塔，其特征是：在各层通道的上端设有配液封条，且配液封条的安装高度低于隔板的上边缘。

5、根据权利要求4所述的板翅式填料精馏塔，其特征是：所述的配液封条在其长度方向上一侧为矩形的通槽，另一侧为若干矩形的小槽，各小槽与通槽之间设有通孔。

6、根据权利要求1或2所述的板翅式填料精馏塔，其特征是：所述翅片的高度为3～25mm，节距为0.8～2.5mm，厚度为0.12～0.3mm。

7、根据权利要求1或3所述的板翅式填料精馏塔，其特征是：所述翅片的高度为3～25mm，节距为0.8～4.2mm，厚度为0.12～0.5mm。

8、根据权利要求1所述的板翅式填料精馏塔，其特征是：所述各隔板中位于最外层的隔板厚度为5～6mm，位于中间的隔板厚度为0.5～1.2mm。

9、根据权利要求1所述的板翅式填料精馏塔，其特征是：所述封条的高度与翅片的高度相同，封条的宽度为5～10mm。

10、根据权利要求1所述的板翅式填料精馏塔，其特征是：所述的集合器包括上集合器、上侧面集合器、下集合器和下侧面集合器，上集合器位于塔体上方，上侧面集合器位于塔体上方的侧面，下集合器位于塔体下方，下侧面集合器位于塔体下方的侧面。

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