CN101343747A - 一种高碳铬轴承零件表面强化热处理方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及热处理方法,主要是一种高碳铬轴承零件表面强化热处理方法,具体步骤如下:(1)、碳氮共渗处理:GCr15轴承零件在温度830~850℃,辅以0.95~1.2C%的碳势、0.2~0.4m3/h的氨气进行碳氮共渗6~8小时后淬油;(2)、高温回火:在580±10℃进行1.5~2.5小时高温回火,出炉空冷;(3)、在0.95~1.2C%的碳势、0.2~0.4m3/h氨气、820±10℃保护气氛下进行常规二次淬回火。本发明的有益效果是:通过该方法使零件表面获得0.4~0.65mm的渗层,不低于20%的残余奥氏体量,12~13级超细化的晶粒度及500倍光镜下难以分辨的细小均匀的碳氮化合物,提高轴承在污染润滑环境下的耐磨性及抗滚动接触疲劳寿命。
Description
所属技术领域
本发明涉及金属材质零件的表面强化热处理方法,主要是一种高碳铬轴承零件表面强化热处理方法。
背景技术
工作于污染润滑环境中的轴承,其相接触的滚动面之间受到各种类型的硬碎屑的挤压,在旋转的轴承滚道上产生凹坑,在较大的交互载荷作用下,凹坑边缘形成非常大的接触应力,加速了疲劳破坏的发生,因此使用寿命较短。
目前国内生产的真空脱氧轴承钢中的氧含量平均在10~12ppm左右,江阴兴澄钢厂及上钢五厂生产的连铸轴承钢材料中的氧含量平均在6~8ppm,接近国外的先进水平。但由于氧含量的大幅度降低,钢中非金属夹杂物的数量大大的减少,在这种情况下,以往没有引起人们高度重视的碳化物颗粒大小、分布状况对轴承寿命的影响显现出来。碳化物的硬度很高,在常规的热处理淬回火后,只有0.55%左右的碳含量溶入基体中,其余的碳以残留碳化物的形式存在。经国外研究表明,均匀、细小、弥散分布的碳化物能提高轴承的耐磨性和使用寿命,如果碳化物颗粒过于粗大,形状不规则,其作用类似脆性的非金属夹杂物,对轴承的寿命起着严重的破坏影响。而国内钢厂在轴承钢生产过程中,由于设备和工艺等方面原因,导致生产的轴承钢中碳化物的颗粒较大,而且分布不均匀,部分碳化物带状和网状现象严重,甚至经常发现有碳化物严重堆积存在,严重影响着轴承的使用寿命和可靠性。
此外,国外许多研究资料也表明,轴承零件表面不低于20%的残余奥氏体含量能降低轴承在污染润滑环境中裂纹的形成及扩展,超细化的晶粒度能大幅提高材料的力学性能,降低工作表面裂纹形成及扩展速度从而提高轴承的使用寿命。
发明内容
本发明的目的主要是克服上述技术的不足,而提供了一种高碳铬轴承零件表面强化热处理方法,通过该方法使零件表面获得0.4~0.65mm的渗层,不低于20%的残余奥氏体量,12~13级超细化的晶粒度及500倍光镜下难以分辨的细小均匀的碳氮化合物,提高轴承在污染润滑环境下的耐磨性及抗滚动接触疲劳寿命。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案。这种高碳铬轴承零件表面强化热处理方法,具体步骤如下:
(1)、碳氮共渗处理:GCr15轴承零件在温度830~850℃,辅以0.95~1.2C%的碳势、0.2~0.4m3/h的氨气进行碳氮共渗6~8小时后淬油;
(2)、高温回火:在580±10℃进行1.5~2.5小时高温回火,出炉空冷;
(3)、在0.95~1.2C%的碳势、0.2~0.4m3/h氨气、820±10℃保护气氛下进行常规二次淬回火。
所述的常规二次淬回火是:在0.95~1.2C%的碳势、0.2~0.4m3/h氨气、820±10℃保护气氛下进行碳氮共渗25-45分钟后淬油,然后在160℃-190℃进行3-5小时回火。
本发明的有益效果是:1、表面及心部硬度符合JB/T1255-2001标准;2、渗层深度:保证成品0.15~0.5mm;3、渗层残余奥氏体含量:≥20%,心部残余奥氏体≤8%;4、渗层碳化物网状组织不超过2.0级;5、依据JB/T50013-2000《滚动轴承寿命及可靠性试验规程》、JB/T50093-1997《滚动轴承寿命及可靠性试验评定方法》,轴承寿命稳定达到计算寿命4倍以上,可靠度达98.5%。在污染润滑环境下(N32机械油中加入200mg/L的铸钢(球形、其中10%要求铸钢直径为φ0.1mm~φ0.18mm,90%要求铸钢直径≤φ0.05mm以下,HV700~800)比常规产品的试验寿命高5~8倍。
具体实施方式
下面结合实例对本发明进一步说明。
这种高碳铬轴承零件表面强化热处理方法,具体步骤如下:
(1)、碳氮共渗处理:GCr15轴承零件在温度830~850℃,辅以0.95~1.2C%的碳势、0.2~0.4m3/h的氨气、50~150Pa炉压进行碳氮共渗6~8小时后淬油,所述碳势就是热处理炉内气氛中的含碳量;在零件表面形成不低于20%的残余奥氏体含量、碳氮化合物、0.4~0.65mm的渗层,同时消除表面原始粗大的碳化物颗粒。
(2)、高温回火:在580±10℃进行1.5~2.5小时高温回火,出炉空冷;不仅消除一次淬火粗大组织,为二次淬火细化心部组织作准备,使二次淬火组织能稳定达到JB/T1255-2001标准要求。同时能使表面渗层中析出大量细小均布的碳氮化合物,这些化合物在二次加热淬火后大量被保留下来,提高轴承表面的耐磨性;再者其能在二次加热时有效阻止奥氏体晶粒的涨大,从而获得超细化的晶粒度,提高材料的疲劳寿命、断裂韧性、抗冲击性能等。
(3)、在0.95~1.2C%的碳势、0.2~0.4m3/h氨气、820±10℃保护气氛下进行常规二次淬回火;所述的常规二次淬回火是:在0.95~1.2C%的碳势、0.2~0.4m3/h氨气、820±10℃保护气氛下进行碳氮共渗25-45分钟后淬油,然后在160℃-190℃进行3-5小时回火。该工艺处理使零件表面在获得不低于20%残余奥氏体含量的同时,心部残余奥氏体量与P4级冷处理轴承含量相当,从而大大提高产品尺寸稳定性,这不仅有利于替代在污染环境下的精密轴承的热处理工艺,还可替代中型薄壁产品的热处理工艺。
本发明公开了一种高碳铬轴承零件表面特殊强化、组织细化热处理工艺方法,将高碳铬轴承零件经碳氮共渗,再经高温回火、二次淬回火特殊强化热处理工艺,使零件表面获得一定深度渗层、一定量的残余奥氏体量、超细的晶粒度及大量细小均布的碳氮化合物,提高轴承在污染润滑环境下的耐磨性及抗滚动接触疲劳寿命。
除上述实施例外,本发明还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案,均落在本发明要求的保护范围。
Claims (2)
1.一种高碳铬轴承零件表面强化热处理方法,其特征是:具体步骤如下:
(1)、碳氮共渗处理:GCr15轴承零件在温度830~850℃,辅以0.95~1.2C%的碳势、0.2~0.4m3/h的氨气进行碳氮共渗6~8小时后淬油;
(2)、高温回火:在580±10℃进行1.5~2.5小时高温回火,出炉空冷;
(3)、在0.95~1.2C%的碳势、0.2~0.4m3/h氨气、820±10℃保护气氛下进行常规二次淬回火。
2.根据权利要求1所述的高碳铬轴承零件表面强化热处理方法,其特征是:所述的常规二次淬同火是:在0.95~1.2C%的碳势、0.2~0.4m3/h氨气、820±10℃保护气氛下进行碳氮共渗25-45分钟后淬油,然后在160℃-190℃进行3-5小时回火。
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