CN101334655B - 数控加工中的位移补偿装置和位移补偿方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种数控加工中的位移补偿装置和一种数控加工中的位移补偿方法。本发明在加工过程中，将不同进给方向上的偏移量与所需进给量进行叠加，并根据叠加结果确定实际进给量，实现在各进给方向上的位移补偿；不需要辅助电机、测量反馈装置等电机结构，减少了数控系统中的电源、阻抗等电子元器件，也不需要挡块以及液压消隙机构等机械结构，降低了数控系统的故障率。不需要每次换向之后都执行消除机械传动结构的反向误差的操作，也不需要用户在每次加工之前都进行手动对刀，提高了加工效率。由于不受类似于挡块等机械结构的限制，使得在进给方向上的位移范围能够达到数控系统在该方向上的实际行程，提高了数控加工系统的应用范围及实用性。

Description

数控加工中的位移补偿装置和位移补偿方法

技术领域

本发明涉及数控加工技术，特别涉及一种数控加工中的位移补偿装置和一种数控加工中的位移补偿方法。

背景技术

在数控加工过程中，通常需要带动待加工部件在一个或多个方向上移动，从而实现待加工部件相对于加工刀具的进给运动。

以下以数控展成磨齿机为例对进给过程进行说明。图1为现有数控展成磨齿机实现切向进给的结构示意图。如图1所示，数控展成磨齿机的工作台底座11上具有一导轨111，工作台滑座12安装于工作台底座11的导轨111上，能够沿导轨111水平滑动，即在X轴方向上移动。工作台13安装于工作台滑座12上，能够绕垂直于工作台滑座12上表面的轴线C旋转。工作台13的上表面用于放置待加工的齿轮。

控制装置21控制电机10通过丝杠101-螺母副102等机械传动结构，驱动工作台滑座12带动工作台13在X轴方向移动与所需进给量相等的距离，实现放置在工作台13上的待加工齿轮的齿面相对于砂轮18的切向进给，并对该齿面磨削。

为了对齿轮的左右齿面均进行磨削，工作台滑座12向一个方向移动实现待加工齿轮的一个齿面在该方向的切向进给之后，需要反向移动，实现待加工齿轮的另一个齿面在该反向方向上的切向进给。

机械传动结构的各传动部件之间通常存在间隙，使得工作台滑座12在X轴方向上的位移被各传动部件之间的间隙所导致的反向误差等因素而部分抵消。如果不对这些被抵消的位移作补偿，则会使得待加工齿轮的实际位移量相对于所需进给量产生偏移，从而降低齿轮的加工精度。

基于上述原因，工作台滑座12产生的切向进给量大小由控制装置21结合辅助电机14、挡块15、辅助电机16、挡块17和测量反馈装置22来控制。控制装置21根据当前待加工齿轮对应的切向进给量大小，控制辅助电机14和辅助电机16分别带动挡块15和挡块17移动到对应的切向进给结束位置，当工作台滑座12与挡块15或挡块17接触时，控制装置21根据测量反馈装置22的反馈信号，控制电机10停止，从而根据切向进给结束位置来确定工作台滑座12在X方向上的位移大小，实现了对由反向误差引起的偏移的位移补偿。

上述结构中还包括液压消隙机构(图中未示出)。例如，当工作台滑座12向左移动并停止后，液压消隙机构向右推动工作台滑座12，以消除机械传动结构中传动部件间的间隙，从而尽可能消除反向误差。

然而，工作台滑座12每一次换向之前，均需要由液压消隙结构消除反向误差，降低了加工效率。且如图1所示的结构虽然能够实现切向进给运动，但该结构包括了用于实现闭环控制的辅助电机14、辅助电机16、挡块15、挡块17、测量反馈装置22和液压消隙机构，还需要与液压消隙机构相连的液压油路，结构非常复杂，从而使得该结构的成本较高，发生故障的概率大，维护和维修的工作量也较大。挡块15和挡块17之间的距离小于导轨111在X方向的实际行程，因此，该结构也限制了待加工齿轮的尺寸范围。

而且，由于在进行切向进给之前，待加工齿轮与砂轮18在X轴方向上应处于临界接触状态，即保持一定的上刀量，而工作台滑座12的初始位置相对于保持上述临界接触状态的位置可能会存在一定的偏移，因此，需要操作工人通过磨齿机的手轮(图中未示出)控制工作台滑座12在X方向上移动，进行手动对刀，对该偏移进行位移补偿。这样，每一次加工之前均需要手动对刀，降低了加工效率。

可见，现有实现进给运动的结构较为复杂，且加工效率也不高。

发明内容

有鉴于此，本发明提供了一种数控加工中的位移补偿装置和一种数控加工中的位移补偿方法，能够简化进给结构并提高加工效率。

本发明提供的一种数控加工中的位移补偿装置，包括输入计算单元和位移叠加单元，其中，所述输入计算单元与所述位移叠加单元相连，用于接收外部输入的偏移信号及其对应的进给方向信息，将接收到的偏移信号转换为偏移量，并将转换得到的偏移量及其对应的进给方向信息输出给所述位移叠加单元；所述位移叠加单元用于接收所述输入计算单元输出的偏移量及其对应的进给方向信息；如果接收偏移量的同时接收到外部输入的至少一个位移量及其对应的进给方向信息，则分别将对应同一进给方向信息的位移量和偏移量叠加，得到叠加后的至少一个进给方向信息对应的位移量，并将得到的所有叠加后的位移量及其对应的进给方向信息输出，否则，直接将偏移量及其对应的进给方向信息输出。

位移补偿装置进一步包括与所述位移叠加单元相连的偏移存储单元，用于存储接收到的偏移量及其对应的进给方向信息；与所述位移量叠加的偏移量进一步包括所述偏移存储单元中存储的偏移量。

所述偏移存储单元为可擦除非易失性存储器E²PROM或闪存Flash。

位移补偿装置进一步包括与所述位移叠加单元相连的速度参数单元，用于存储每个进给方向对应的速度参数；所述位移叠加单元进一步将每个进给方向对应的速度参数与偏移量或者得到的叠加后的位移量一起输出。

位移补偿装置进一步包括与所述位移叠加单元相连的输出显示单元，用于显示当前接收到的所有偏移量和与位移量叠加的所有偏移量；所述位移叠加单元进一步将当前接收到的所有偏移量和与位移量叠加的所有偏移量输出给所述输出显示单元。

所述输入计算单元接收的偏移信号及其对应的进给方向信息来自数控系统中的手轮；所述位移叠加单元将叠加后的位移量输出给数控系统中的控制装置。

所述偏移量至少包括：由于机械传动结构的反向误差引起的偏移量、和/或加工之前的手动对刀所产生的偏移量。

本发明提供的一种数控加工中的位移补偿方法，包括：接收偏移量及其对应的进给方向信息，并判断是否同时接收到了位移量及其对应的进给方向信息；如果是，则分别将不同进给方向信息对应的位移量和所述偏移量叠加，根据叠加得到的位移量确定对应进给方向上的进给量；否则，直接根据接收到的偏移量确定对应进给方向上的进给量。

在所述接收偏移量及其对应的进给方向信息之前进一步包括：通过测量或对多次测量结果的统计，获取由于机械传动结构的反向误差引起的偏移量、和/或加工之前的手动对刀所产生的偏移量。

所述偏移量及其对应的进给方向信息来自数控系统中对应进给方向上的手轮。

所述接收偏移量及其对应的进给方向信息之后，进一步存储所述获取的偏移量及其对应的进给方向信息；所述与位移量叠加的偏移量进一步包括在执行当前叠加之前存储的偏移量。

由上述技术方案可见，本发明在加工过程中，将不同进给方向上的偏移量与所需进给量进行叠加，并根据叠加结果确定实际进给量，实现在各进给方向上的位移补偿，本发明不需要辅助电机、测量反馈装置及相应的电缆连接线等电机结构，从而减少了数控系统中的电源、阻抗等电子元器件，也不需要挡块以及液压消隙机构等机械结构，降低了数控系统的故障率。加工过程中，不需要每次换向之后都执行消除机械传动结构的反向误差的操作，也不需要用户在每次加工之前都进行手动对刀，提高了加工效率。

由于不受类似于挡块等机械结构的限制，使得在进给方向上的位移范围能够达到数控系统在该方向上的实际行程范围，提高了数控加工系统的应用范围及实用性。

保存每次加工过程中接收到的偏移量及其对应的进给方向，且数控系统关闭后不会丢失，使得用户无需每次均输入相同的偏移量，进一步提高了数控系统的加工效率和实用性。

而且，本发明还提供了人机交互的平台，使得用户能够实时获知位移补偿的大小，并能够根据获知的位移补偿大小进行调整，提高了数控加工的灵活性。

附图说明

下面将通过参照附图详细描述本发明的示例性实施例，使本领域的普通技术人员更清楚本发明的上述及其它特征和优点，附图中：

图1为现有展成磨齿机实现切向进给的结构示意图；

图2为本发明实施例中位移补偿装置的结构图；

图3为本发明实施例中位移补偿方法的流程图；

图4a和图4b为本发明实施例中位移补偿实例的流程示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下参照附图并举实施例，对本发明进一步详细说明。

本发明实施例中，去除数控系统中类似于如图1所示的辅助电机、挡块以及液压消隙机构等，并在加工过程中获取由各种因素不同进给方向上导致的偏移量，并将所需进给量与获取的偏移量叠加，根据叠加后的位移量控制对应进给方向上的进给运动，实现在各方向上的位移补偿。

其中，偏移量至少包括：由于机械传动结构的反向误差引起的偏移量、和/或加工之前的手动对刀所产生的偏移量；偏移量可以通过测量或对多次测量结果的统计等方式来获取。

下面，先对本发明实施例中的位移补偿装置进行说明。

图2为本发明实施例中位移补偿装置的结构图。如图2所示，本实施例中的位移补偿装置包括：输入计算单元201和位移叠加单元202。

输入计算单元201，与位移叠加单元202相连，接收外部输入的偏移信号及其对应的进给方向信息；将接收到的偏移信号转换为偏移量，并将转换得到的偏移量及其对应的进给方向信息输出给位移叠加单元202。

其中，输入的偏移信号与当前待加工部件的尺寸及工艺相对应，至少包括：由于机械传动结构的反向误差引起的偏移量、和/或加工之前的手动对刀所产生的偏移量；偏移量可以是用户旋转数控机床的手轮所产生的脉冲信号，输入计算单元201即可根据手轮产生的脉冲数计算偏移量，产生该脉冲信号的手轮对应的进给方向即为偏移信号对应的进给方向信息；偏移量可以为正也可以为负。

位移叠加单元202，接收输入计算单元201输出的偏移量及其对应的进给方向信息；如果接收偏移量的同时接收到外部输入的至少一个位移量及其对应的进给方向信息，则分别将对应同一进给方向信息的位移量和偏移量叠加，得到叠加后的至少一个进给方向对应的位移量，并将得到的所有叠加后的位移量及其对应的进给方向信息输出给数控系统中的控制装置；否则，直接将偏移量及其对应的进给方向信息输出给数控系统中的控制装置。

其中，接收到的位移量可以为正也可以为负，通常来自数控系统中运行NC程序的功能单元；对于同时接收到偏移量和位移量的情况，通常是在例如对刀、换向等进给运动的过程中进行位移补偿；对于只接收到偏移量的情况，通常是在切削或磨削等加工过程开始后，进行位移补偿以调整进给量大小。

可见，控制装置不需要任何反馈，即实现了相应的位移补偿，能够准确控制待加工部件所需的进给量。

上述位移补偿装置还可以包括偏移存储单元203，与位移叠加单元202相连，存储接收到的偏移量及其对应的进给方向信息。

位移叠加单元202，获取偏移存储单元203中存储的偏移量及其对应的进给方向信息；在完成当前叠加之后，将接收自输入计算单元201的偏移量及其对应的进给方向信息输出给偏移存储单元203；根据外部控制信号，将偏移存储单元203中对应的偏移量输出给控制装置。

这样，每次与接收到的位移量进行叠加的偏移量，既包括当前接收到的偏移量，还包括之前接收到的偏移量，实现了对偏移量的记忆功能，还能够随时输出已存储的偏移量。

如果偏移存储单元203为可擦除非易失性存储器，例如电可擦除只读存储器(E²PROM)、闪存(Flash)等，则在系统掉电之后，存储的偏移量也不会丢失，从而使得用户不必在系统每次上电之后重新输入偏移信号，进一步体现了本实施例中位移补偿装置的记忆功能。

如图2所示的位移补偿装置中，还可以包括：速度参数单元204和输出显示单元205。

速度参数单元204，与位移叠加单元202相连，存储每个进给方向对应的速度参数。

其中，速度参数是根据实际加工工艺预设的。

位移叠加单元202，将每个进给方向对应的速度参数与得到的叠加后的位移量一起输出给数控系统中的控制装置。

控制装置即可在控制具有位移补偿的进给运动的同时，还实现了对各进给方向的速度控制。

输出显示单元205，与位移叠加单元202相连。

位移叠加单元202将当前叠加的所有偏移量输出给输出显示单元205。

输出显示单元205可以为显示设备、软件平台等能够将偏移量展示给用户的设备。用户可通过输出显示单元205获知当前叠加的偏移量大小，并根据数控系统的实际加工情况，判断是否需要调整在某进给方向上的偏移量，以确保待对加工部件的加工精度。

下面，再对本发明实施例中的位移补偿方法进行说明。

图3为本发明实施例中位移补偿方法的流程图。如图3所示，本实施例中的位移补偿方法包括以下步骤：

步骤301，获取至少一个进给方向对应的偏移量。

本步骤中，可以通过测量或对多次测量结果的统计等方式来获取偏移量；获取的偏移量至少包括：由于机械传动结构的反向误差引起的偏移量、和/或加工之前的手动对刀所产生的偏移量，可以为正也可以为负。

步骤302，接收获取的偏移量及其对应的进给方向信息，并判断是否同时接收到位移量及其对应的进给方向信息，如果是，则执行步骤303，否则，执行步骤305。

本步骤中，接收到的偏移量可以为通过数控系统中的手轮输入的表示偏移量大小的脉冲信号。对于同时接收到偏移量和位移量的情况，通常是在例如对刀、换向等进给运动的过程中进行位移补偿；对于只接收到偏移量的情况，通常是在切削或磨削等加工过程开始后，进行位移补偿以调整进给量大小，即进给运动结束并开始加工后，再次进行一次进给运动。

步骤303，分别将不同进给方向信息对应的位移量和偏移量叠加，并存储在步骤302接收到的偏移量，用于下次叠加。

本步骤中，进行叠加的偏移量可以包括当前获取的偏移量与之前获取的偏移量；本步骤的同时或在本步骤之后，还可以将所有进给方向上的偏移量显示给用户。

步骤304，将叠加得到的位移量输出给数控系统中的控制装置，并根据叠加得到的位移量确定进给量，控制待加工部件在对应进给方向上的进给运动，结束本流程。

本步骤中，还可以将每个进给方向上的速度参数与叠加得到的位移量一起输出给控制装置，以便实现控制装置对进给速度的控制。

步骤305，将接收到的偏移量及其对应的进给方向信息输出给数控系统中的控制装置，并根据偏移量确定进给量，控制待加工部件在对应进给方向上的进给运动，结束本流程。

本流程结束后，还可以返回步骤301或302，继续执行下一次位移补偿。

以上是对本发明实施例中的位移补偿装置和位移补偿方法的详细说明。下面，结合具体实例，对本发明实施例中的技术方案进行进一步说明。

图4a和图4b为本发明实施例中位移补偿实例的流程示意图。

如图4a所示，以展成磨齿机在X轴方向上的进给运动为例，X轴方向上的标准行程为-100mm至100mm，进给方向信息表示进给方向为X轴方向，本实例包括以下过程：

初始状态下，工作台滑座位于X轴负向极限位置，即-100mm处；右齿面和左齿面相对于砂轮的上刀量均为0mm。

过程a，位移补偿装置接收到的位移量为200mm，接收到的偏移量为-5mm，即负向偏移量，表示右齿面相对于砂轮的上刀量为5mm，将二者叠加后输出给控制装置，并存储接收到的偏移量。控制装置控制电机驱动工作台滑座带动待加工齿轮向X轴正方向移动195mm，磨削待加工齿轮的右齿面。

过程b，磨削完毕退刀后，需要将工作台滑座调整到极限位置换向，位移补偿装置将存储的负向偏移量-5mm输出给控制装置，控制装置控制工作台滑座向X轴正方向继续移动5mm，并控制其换向。

过程c，位移补偿装置接收到的位移量为-200mm，接收到的偏移量为10mm，即正向偏移量，表示左齿面相对于砂轮的上刀量为10mm，但未接收到负向偏移量，且之前也未存储正向偏移量，将接收到的位移量和正向偏移量叠加后输出给控制装置，由控制装置控制电机驱动工作台滑座带动待加工齿轮向X轴负方向移动190mm，磨削待加工齿轮的左齿面。

过程d，磨削完毕退刀后，需要将工作台滑座调整到极限位置换向，位移补偿装置将存储的负向偏移量-5mm和正向偏移量10mm输出给控制装置，控制装置控制工作台滑座向X轴负方向继续移动15mm至-105mm处，并控制其换向。

过程e，位移补偿装置接收到的位移量为200mm，未接收到偏移量，控制装置控制电机驱动工作台滑座带动待加工齿轮向X轴正方向移动200mm至195mm处，磨削待加工齿轮的左齿面。

过程f，磨削完毕退刀后，需要将工作台滑座调整到极限位置换向，位移补偿装置将存储的负向偏移量-5mm和正向偏移量10mm输出给控制装置，控制装置控制工作台滑座向X轴正方向继续移动15mm至110mm处，并控制其换向。

过程g，位移补偿装置接收到的位移量为-200mm，接收到的偏移量为20mm，即正向偏移量，表示左齿面相对于砂轮的上刀量为20mm，未接收到负向偏移量，之前存储了正向偏移量10mm，将接收到的位移量和正向偏移量以及存储的正向偏移量叠加后输出给控制装置，由控制装置控制电机驱动工作台滑座带动待加工齿轮向X轴负方向移动170mm，磨削待加工齿轮的左齿面。

在过程g之前，用户根据位移补偿装置的输出显示单元获知当前的偏移量，并发现实际加工中，左齿面的上刀量不足，因此又增加了相应的偏移量，实现了加工过程中位移补偿的调整。

过程h，磨削完毕退刀后，需要将工作台滑座调整到极限位置换向，位移补偿装置将存储的负向偏移量-5mm、正向偏移量10mm和正向偏移量20mm输出给控制装置，控制装置控制工作台滑座向X轴正方向继续移动35mm至-105mm处，并控制其换向。

过程i，位移补偿装置接收到的位移量为200mm，未接收到偏移量，控制装置控制电机驱动工作台滑座带动待加工齿轮向X轴正方向移动200mm至195mm处，磨削待加工齿轮的左齿面。

过程j，磨削完毕退刀后，需要将工作台滑座调整到极限位置换向，位移补偿装置将存储的负向偏移量-5mm、正向偏移量10mm和正向偏移量20mm输出给控制装置，控制装置控制工作台滑座向X轴正方向继续移动35mm至130mm处，并控制其换向。

实际应用中，在过程b、d、f、h、j时，位移补偿装置将存储的偏移量叠加，也可以不在上述过程中叠加，而是分别在过程c、e、g、i中将存储的偏移量与接收到位移量叠加。

由上述实例可见，位移补偿装置能够将位移量和偏移量叠加，不需要用户来手动对刀。且对于右齿面加工，在过程a进行了位移补偿，并保存对应的偏差量之后，后续过程e和过程j中不需要再次输入该偏差量；对于左齿面加工，还实现了在加工过程中调整位移补偿的大小。输入的偏移量中，也可包括对机械传动结果反向误差的位移补偿。在系统掉电重新上电后，存储的所有正向和负向偏差也不会丢失。

如上所述，X轴方向上进给运动的过程中接收的偏移量总和影响齿轮的左右齿面换向距离；同时，加工过程中叠加偏移量的动态过程也影响齿面相对于砂轮的进给量。

如图4b所示，开始磨削时的初始进给量为0mm，在此后的磨削过程中依次接收到偏移量，使得进给量大小依次变为20mm、30mm、20mm、40mm。可见，磨削开始后，X轴方向上的进给量大小随着偏移量总和的不断变化而变化。此时，磨削后的齿面可能会由于进给量大小的变化而出现偏差，例如出现阶梯状的凸台等。

这种情况下，就需要在用户输入所有需要叠加的偏移量之后，再根据最终的偏移量总和确定进给量，并按照确定的进给量再次磨削当前加工的齿面，以消除位移补偿过程中产生的偏差。但由于实际加工过程中，通常在第一次对待加工齿轮磨削时才会不断调整偏移量总和，因此，对于后续的待加工齿轮则不需要再次磨削。

由此可见，本实施例中的技术方案，通过将不同进给方向上的偏移量与所需进给量的叠加结果确定实际进给量，实现在各进给方向上的位移补偿，而不需要辅助电机、测量反馈装置及相应的电缆连接线等电机结构，从而减少了数控系统中的电源、阻抗等电子元器件，也不需要挡块以及液压消隙机构等机械结构，降低了数控系统的故障率。且加工过程中，不需要每次换向之后都主动去消除机械传动结构的反向误差，也不需要在加工每一个齿面之前都进行手动对刀，提高了加工效率。

由于不受挡块等机械结构的限制，使得工作台滑座能够在X轴方向的实际行程范围内任意移动，提高了数控加工系统的应用范围及实用性。

上述实施例的技术方案还提供人机交互的平台，提高了数控加工的灵活性。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换以及改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种数控加工中的位移补偿装置，其特征在于，包括输入计算单元(201)和位移叠加单元(202)，其中，

所述输入计算单元(201)与所述位移叠加单元(202)相连，用于接收外部输入的偏移信号及其对应的进给方向信息，将接收到的偏移信号转换为偏移量，并将转换得到的偏移量及其对应的进给方向信息输出给所述位移叠加单元(202)；

所述位移叠加单元(202)用于接收所述输入计算单元(201)输出的偏移量及其对应的进给方向信息；如果接收偏移量的同时接收到外部输入的至少一个位移量及其对应的进给方向信息，分别将对应同一进给方向信息的位移量和偏移量叠加，得到叠加后的至少一个进给方向信息对应的位移量，并将得到的所有叠加后的位移量及其对应的进给方向信息输出；否则，直接将偏移量及其对应的进给方向信息输出，

还包括与所述位移叠加单元(202)相连的偏移存储单元(203)，用于存储接收到的偏移量及其对应的进给方向信息；

与所述位移量叠加的偏移量进一步包括所述偏移存储单元中存储的偏移量。

2.如权利要求1所述的位移补偿装置，其特征在于，所述偏移存储单元(203)为可擦除非易失性存储器E²PROM或闪存Flash。

3.如权利要求1所述的位移补偿装置，其特征在于，进一步包括与所述位移叠加单元(202)相连的速度参数单元(204)，用于存储每个进给方向对应的速度参数；

所述位移叠加单元(202)进一步将每个进给方向对应的速度参数与偏移量或者得到的叠加后的位移量一起输出。

4.如权利要求1所述的位移补偿装置，其特征在于，进一步包括与所述位移叠加单元(202)相连的输出显示单元(205)，用于显示当前接收到的所有偏移量和与位移量叠加的所有偏移量；

所述位移叠加单元(202)进一步将当前接收到的所有偏移量和与位移量叠加的所有偏移量输出给所述输出显示单元(205)。

5.如权利要求1至4中任意一项所述的位移补偿装置，其特征在于，所述输入计算单元(201)接收的偏移信号及其对应的进给方向信息来自数控系统中的手轮；

所述位移叠加单元(202)将叠加后的位移量输出给数控系统中的控制装置。

6.如权利要求5所述的位移补偿装置，其特征在于，所述偏移量至少包括：由于机械传动结构的反向误差引起的偏移量、和/或加工之前的手动对刀所产生的偏移量。

7.一种数控加工中的位移补偿方法，其特征在于，包括：

接收偏移量及其对应的进给方向信息，并判断是否同时接收到了位移量及其对应的进给方向信息；

如果是，则分别将不同进给方向信息对应的位移量和所述偏移量叠加，根据叠加得到的位移量确定对应进给方向上的进给量；否则，直接根据接收到的偏移量确定对应进给方向上的进给量，

其中，所述接收偏移量及其对应的进给方向信息之后，进一步存储所述获取的偏移量及其对应的进给方向信息；

所述与位移量叠加的偏移量进一步包括在执行当前叠加之前存储的偏移量。

8.如权利要求7所述的位移补偿方法，其特征在于，在所述接收偏移量及其对应的进给方向信息之前进一步包括：

通过测量或对多次测量结果的统计，获取由于机械传动结构的反向误差引起的偏移量、利/或加工之前的手动对刀所产生的偏移量。

9.如权利要求8所述的位移补偿方法，其特征在于，所述接收偏移量及其对应的进给方向为：

接收数控系统中与所述进给方向对应的手轮输入的脉冲信号。

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