CN101327512A - 汽车发电机用爪极的锻造生产线 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种汽车发电机用爪极的锻造生产线，具有如下步骤：a.加热；b.锻造；c.红切边。其中，加热工序采用中频感应加热炉加热，而锻造工序分镦粗、预锻及精锻三个工步，设置在一台设备上，采用热模锻压力机生产，镦粗、与精锻两个工步同时操作，预锻工步单独操作，提高了设备的利用率，生产节拍高，降低了设备的吨位，减少了投资；各工步间的流转距离短，利于产品质量的控制；精锻后立即切边，切边与精锻连续生产，形成生产线，减少了产品的搬运，便于实现自动化生产；模具冷却润滑采用自动化装置，减少了操作人员；采用输送带输送，减少了操作人员。

Description

汽车发电机用爪极的锻造生产线

技术领域

本发明涉及一种汽车发电机用爪极的锻造生产线。

背景技术

现代轿车已普遍采用空调，电喷发动机，电控门窗，电动可调座椅等电器元件，用电量急剧上升。交流发电机是汽车的关键部件，负责汽车的供电，轿车的配置不同，用电量需求就不同，发电机就不同，相应的爪极就不同。交流发电机安装在发动机的旁边，由发动机带动旋转，从而将机械能转化为电能。交流发电机由定子绕组和转子绕组两部分组成，三相定子绕组按彼此相差120度分布在壳体上，转子绕组由两块爪极组成。当转子绕组接通直流电时即被励磁，两块爪极形成N极和S极。磁力线由N极出发，透过空气间隙进入定子铁心再回到相邻的S极。转子一旦旋转，转子绕组就会切割磁力线，在定子绕组中产生互差120度的电动势，即三相交流电，再经整流元件变为直流电输出。汽车用交流发电机爪极是用来形成旋转磁场的主要元件，它的形状和电磁性能直接影响感生交流电动势的波形和交流发电机的发电能力及噪音。

目前，国内生产汽车发电机用爪极的常规工艺如下：

1.精密铸造：该工艺生产的爪极容易产生缩孔、疏松、夹杂以及化学成分不稳定等缺陷从而导致磁阻增加，电磁性能差，从而影响发电机的功率，无法适应当今汽车发电机体积要缩小，功率要增加的发展趋势，而且，铸造易产生硬点，不易机加工。

2.冲压工艺：该工艺必须使用大型锻压设备，前期投入较大，而且该工艺不能生产带磁轭的爪极，必须另外配一个磁轭，从而产生装配气隙，磁阻增加，影响发电机功率。

3.热模锻加精加工工艺：中国专利CN1069853C公开了一种汽车发电机用爪极成型工艺，包括原材料下料、开式热模锻、切飞边、闭式热模锻、精加工、表面润滑处理等，该工艺采用热模锻和精加工相结合的方式，生产的汽车发电机用爪极化学成份稳定，无缩孔、渣眼等。但该工艺需两次加热，生产成本较高。

4.切边工序，以前采用的是冷切边工艺，精锻后的产品温度有900到1000度，产品必须先装到流转箱内，待产品完全冷却后，再把产品倒出来切边，造成的后果是：1)，精锻是时装箱，切边时翻箱，产品流转时间长，产品碰伤严重，物流费用高；2)，冷切边时产品剪切强度高，剪切力大，造成设备损坏严重，维修费用高；3)，冷切边时噪音大。

发明内容

为了克服现有技术的不足，本发明提供一种汽车发电机用爪极的锻造生产线，该生产线不仅设备投资小、锻造的成品质量高，而且能降低生产成本。用本发明的爪极，交流发电机感生交流电动势近似于正弦波形，交流发电机的发电功率大，适用于各大汽车发电机。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种汽车发电机用爪极的锻造生产线，具有如下步骤：

a.加热：通过人工或机械自动上料装置将坯料加入中频感应加热炉，加热温度为1150℃～1200℃，加热后的坯料通过输送带流转到热模锻压力机的操作平台上。

b.锻造：第一步，操作工的左手用钳子夹住已加热好的坯料，放到镦坯模上；同时右手用钳子夹住已锻造好的预锻件，放到精锻模上，接着脚踩脚踏开关，设备动作，实现镦坯与精锻两工步同时操作。设备回程，操作工的右手用钳子夹住已锻造好的精锻件，放到输送带上，流至切边工序；在设备回程的同时，机器自动启动喷石墨装置，对预锻及精锻模具冷却与润滑。第二步，操作工的左手用钳子夹住已镦坯好的镦坯件，放到预锻模上，接着脚踩脚踏开关，设备动作，实施预锻工位。在设备回程的同时，机器自动启动喷石墨装置，对预锻及精锻模具冷却与润滑。重复第一步动作。

c.红切边：锻造好的精锻件通过输送带被输送到曲柄压力机的操作台上，此时精锻件的温度达到950℃～1050℃，操作工用钳子夹住精锻件放入切边模具中，脚踩脚踏开关，设备动作，实施切边工位。切边好的产品通过输送带被输送到流转箱中，切下的飞边通过输送带被输送到废料箱中。

本发明的有益效果是，用本发明的爪极使交流发电机感生交流电动势近似于正弦波形，交流发电机的发电功率大，适用于各大汽车发电机；锻造工序分镦粗、预锻及精锻三个工步，设置在一台设备上，采用热模锻压力机生产，镦粗、与精锻两个工步同时操作，预锻工步单独操作，提高了设备的利用率，生产节拍高，降低了设备的吨位，减少了投资；各工步间的流转距离短，利于产品质量的控制；精锻后立即切边，切边与精锻连续生产，形成生产线，减少了产品的搬运，便于实现自动化生产；模具冷却润滑采用自动化装置，减少了操作人员；采用输送带输送，减少了操作人员。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明优选实施例的结构示意图；

图2是图1的A-A剖视图；

图3是本发明的流程图；

图中：1.底板，2.爪，3.磁轭，4.绝缘漆引流槽，5.线圈防转突起，6.引出线槽。

具体实施方式

现在结合附图和优选实施例对本发明作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。

如图1-2所示的本发明的汽车发电机用爪极，具有底板1，在底板1上均匀分布有六个鸟嘴形的爪2，底板1中间设置有一个磁轭3，在磁轭3的圆周上均匀分布有六个绝缘漆引流槽4，在磁轭3的底部上分布有六个线圈防转突起5及六个绝缘线的引出线槽6。

如图3所示的本发明的汽车发电机精锻爪极的红切边制造工艺，具有如下步骤：

a.加热：通过人工或机械自动上料装置将坯料加入中频感应加热炉，加热后的坯料通过输送带流转到热模锻压力机的操作平台上。

b.锻造：第一步，操作工的左手用钳子夹住已加热好的坯料，放到镦坯模上；同时右手用钳子夹住已锻造好的预锻件，放到精锻模上，接着脚踩脚踏开关，设备动作，实现镦坯与精锻两工步同时操作。设备回程，操作工的右手用钳子夹住已锻造好的精锻件，放到输送带上，流至切边工序；在设备回程的同时，机器自动启动喷石墨装置，对预锻及精锻模具冷却与润滑。第二步，操作工的左手用钳子夹住已镦坯好的镦坯件，放到预锻模上，接着脚踩脚踏开关，设备动作，实施预锻工位。在设备回程的同时，机器自动启动喷石墨装置，对预锻及精锻模具冷却与润滑。重复第一步动作。

c.红切边：锻造好的精锻件通过输送带被输送到曲柄压力机的操作台上，此时精锻件的温度达到950℃～1050℃，操作工用钳子夹住精锻件放入切边模具中，脚踩脚踏开关，设备动作，实施切边工位。切边好的产品通过输送带被输送到流转箱中，切下的飞边通过输送带被输送到废料箱中。

本发明的汽车发电机用爪极，底板中间有一个用来安放线圈的磁轭，在磁轭的底部上分布着几个涨紧线圈的线圈防转突起，防止高速旋转中线圈松动，从而造成发电机短路。原材料选用电磁性能好的08#低碳钢制造。使交流发电机感生的交流电动势近似于正弦波形，发电机发电功率大。本发明的汽车发电机用爪极的制造工艺，采用镦粗工艺，去除表面氧化皮，使产品外观质量高，无凹坑，成品尺寸精度高；预锻是爪朝上锻打，模具有出气孔；精锻时每个爪都能锻饱满，爪的尺寸精度高，最终成品件的动平衡好；经预锻后再精锻，班产量高，模具寿命高，降低了模具成本；锻造工序分镦粗、预锻及精锻三个工步，设置在一台设备上，采用热模锻压力机生产，镦粗、与精锻两个工步同时操作，预锻工步单独操作，提高了设备的利用率，生产节拍高，大大降低了设备的吨位，提高了设备的使用寿命；加热、锻造与红切边共三个工序形成流水线生产，降低了物流费用，从而降低了生产成本；精锻与切边工序组成生产线，使精锻后的产品外观质量得到了有效控制，从而提高了产品质量。

以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。

Claims (1)

1、一种汽车发电机用爪极的锻造生产线，其特征是：具有如下步骤：

a.加热：通过人工或机械自动上料装置将坯料加入中频感应加热炉，加热温度为1150℃～1200℃，加热后的坯料通过输送带流转到热模锻压力机的操作平台上。

b.锻造：第一步，操作工的左手用钳子夹住已加热好的坯料，放到镦坯模上；同时右手用钳子夹住已锻造好的预锻件，放到精锻模上，接着脚踩脚踏开关，设备动作，实现镦坯与精锻两工步同时操作。设备回程，操作工的右手用钳子夹住已锻造好的精锻件，放到输送带上，流至切边工序；在设备回程的同时，机器自动启动喷石墨装置，对预锻及精锻模具冷却与润滑。第二步，操作工的左手用钳子夹住已镦坯好的镦坯件，放到预锻模上，接着脚踩脚踏开关，设备动作，实施预锻工位。在设备回程的同时，机器自动启动喷石墨装置，对预锻及精锻模具冷却与润滑。重复第一步动作。

c.红切边：锻造好的精锻件通过输送带被输送到曲柄压力机的操作台上，此时精锻件的温度达到950℃～1050℃，操作工用钳子夹住精锻件放入切边模具中，脚踩脚踏开关，设备动作，实施切边工位。切边好的产品通过输送带被输送到流转箱中，切下的飞边通过输送带被输送到废料箱中。

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