CN101298647B - 复合微量元素的铁铬钴永磁合金及其变形加工工艺 - Google Patents
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Abstract
一种复合微量元素的铁铬钴永磁合金，属于铁铬钴永磁合金材料领域，特别涉及降低钴含量、改善加工性能的铁铬钴合金及其变形加工方法。其重量百分比成分为：铬22-27％、钴10-16％、R1-10％，其余为铁和不可避免的杂质；其中，R为扩大铁的α相区的元素组中选择的任意两种碳化物形成元素的复合。本发明可有效降低钴含量，降低材料成本；提高合金材料的磁性能和机械加工性能；本案提供的加工工艺包括冶炼工序、锻造工序、热轧工序、酸洗工序、冷加工工序、磁性能处理工序等各序的合理设置可使合金进一步获得更高的磁性能，为高磁性能铁铬钴永磁合金材料的变形加工提供了更好的方法。
Description
技术领域
本案属于铁铬钴永磁合金材料领域，特别涉及降低钴含量、改善加工性能的铁铬钴合金及其变形加工方法。
背景技术
随着机电产业和信息产业产品多样化的发展，高性能磁性材料的变形加工是亟待解决的问题。
市场上大量使用的永磁合金材料主要有铸造铝镍钴、铁氧体、稀土、钕铁硼，这些材料是采用铸造或粉末冶金生产的，尽管磁性能高，但机械性能差，不具备可加工性，带有铸造或粉末冶金的各种缺陷，不能制造细长、微薄、形状复杂、尺寸精确的永磁元件。
因而业界开始着力研究铁铬钴系列变形永磁合金材料。
已知技术如中国专利98803221.X公开了一种含低浓度稀土元素的Nd-Fe-B微晶永磁体的制造方法，软磁性相和硬磁性相混合其中，铸造之后具有不小于2.5kOe的内禀矫顽力iHc和不小于9kG的剩余磁通密度Br，其性能一价格比可与硬磁铁氧体比拟，具有70-500μm厚度的微晶结构，有利于磁路尺寸和厚度的降低。通过在压强不高于30KPa减压惰性气体气氛中，在旋转的冷却辊上铸造具有特定组成的合金熔体，从合金熔体直接制造具有15-50nm微晶结构的微晶永磁体合金。在此制造工艺中采用具有其中添加了Co、Cr、Mn、Ni、Cu、Ga、Ag、Pt、Au和Pb的特定组成的合金熔体，可以获得微晶永磁体合金，内禀矫顽力iHc提高到不小于2.5kOe，与Nd-Fe-B三元磁体的制造条件范围相比，可以呈现硬磁性能的最佳辊圆周速度范围可以扩展，并获得厚度为70μm-500μm。
又如中国专利99801229.7公开了耐热性优良的永磁体合金及其制造方法，其组成为：C：0.1-15原子％，B：0.5-15原子％(C和B之和为2-30原子％)，Co：0-40原子％(不含O％)，Dy+Tb：0.5-5原子％，R：8-20原子％(R表示由Nd、Pr、Ce、La、Y、Gd、Ho、Er和Tm所组成的组中选择的至少1种元素)，其余为Fe和不可避免的杂质。
现有的可加工形铁铬钴系列永磁合金材料或因为磁性能低、或因钴的含量居高难下，价格昂贵(一般钴的含量≥20％)，而制约了产业应用。市场亟待高加工性能、低钴含量的铁铬钴变形永磁合金材料问世。
发明内容
本发明所要解决的问题在于，克服袭用技术存在的上述缺陷，而提供一种复合微量元素的铁铬钴永磁合金及其变形加工工艺。
本发明的首要目的是提供一种复合微量元素的铁铬钴永磁合金；
本发明的又一目的是提供上述一种复合微量元素的铁铬钴永磁合金的变形加工工艺。
本发明解决合金材料技术问题是采取以下技术方案来实现的，依据本发明提供一种复合微量元素的铁铬钴永磁合金，其重量百分比成分为：铬(Cr)22-27％、钴(Co)10-16％、R1-10％，其余为铁和不可避免的杂质；其中，R为扩大铁的α相区的元素组中选择的任意两种碳化物形成元素的复合。
本发明解决合金材料技术问题还可以采用以下措施进一步实现：
前述的复合微量元素的铁铬钴永磁合金，其中：
其重量百分比成分为：铬(Cr)22-27％、钴(Co)10-16％、钨(W)2.5-5％、钒(V)1.5-5％，其余为铁和不可避免的杂质；
或其重量百分比成分为：铬(Cr)22-27％、钴(Co)10-16％、铝(Al)1.0-3.0％、铌(Nb)3-5.5％，其余为铁和不可避免的杂质；
或其重量百分比成分为：铬(Cr)22-27％、钴(Co)10-16％、硅(Si)0.8％-1％、锆(Zr)0.2％-0.8％，其余为铁和不可避免的杂质；
或其重量百分比成分为：铬(Cr)23-27％、钴(Co)10-16％、钼(Mo)1％-3％、钛(Ti)0.5％-1.0％，其余为铁和不可避免的杂质。前述的复合微量元素的铁铬钴永磁合金，其中：其重量百分比成分为：铬(Cr)23.3％、钴(Co)15.35％、钨(W)2.79％、钒(V)1.77％，其余为铁和不可避免的杂质；
或，其重量百分比是：铬(Cr)22.99％、钴(Co)14.98％、铝(Al)2.02％，％、铌(Nb)5.32％，其余为铁和不可避免的杂质；
或，其重量百分比是：铬(Cr)23.1％、钴(Co)14.9％、硅(Si)0.98％、锆(Zr)0.71％，其余为铁和不可避免的杂质；
或，其重量百分比是：铬(Cr)23.05％、钴(Co)15.21％、钼(Mo)2.89％、钛(Ti)0.53％，其余为铁和不可避免的杂质。
本发明解决加工工艺技术问题是采取以下技术方案来实现的，依据本发明提供一种复合微量元素的铁铬钴永磁合金的变形加工工艺，其中，具有如下工序：
I、冶炼工序，炼出钢锭，且钢锭致密，不存在皮下气泡和组织疏松；钢锭的化学成份为：碳(C)≤0.03％、磷(P)≤0.03％、硫(S)≤0.03％、锰(Mn)≤0.2％、铬(Cr)：22-27％、钴(Co)：10-16％、添加元素R：1-10％，其余为铁和不可避免的杂质；R为扩大铁的α相区的元素组中选择的任意两种碳化物形成元素的复合；
II、锻造工序，将前序冶炼后的钢锭扒皮锻造，锻成预设尺寸的、表面平整光洁无叠皮的坯料；
锻造的入炉温度为500℃-800℃；
加温到1140℃-1230℃时，保温20-40分钟直至钢锭均匀热透；
终锻温度为≥900℃；空冷；
III、热轧工序，将表面质量符合工艺要求的坯料进行加热处理，加热时间控制为2-2.5小时；
坯料随炉升温，入炉温度不高于800℃，加热到1050℃-1150℃，保温为20分钟后按预设规格热轧成型；
IV、酸洗工序，对前序热轧成型品进行酸洗、修磨、截切；
酸洗溶剂为硫酸(H2SO4)∶氯化钠(NaCL)∶水(H2O)＝3∶1∶6，
酸洗温度为50-80℃，酸洗时间为30-60分钟；
V、冷加工工序，将对前序酸洗处理后的热轧成型品进行冷加工；
VI、磁性能处理工序，将冷加工后的成型品制成预设规格的元件进行磁性能处理；
VI-1固溶处理工序，将前序符合规格的元件进行固溶处理获得单一的α相过饱和固溶体；
VI-2磁场处理工序，将前序固溶处理后的元件置于等温磁场中处理，磁场强度为2500-3000奥斯特(Oe)；磁场处理温度为650℃-675℃；磁场处理时间40分钟；将等温磁场处理后的元件以6-12℃/分钟速度冷却到室温；
VI-3回火工序，将前序磁场处理后的元件进行阶梯回火，具体是：分级回火，各级回火炉温逐级递减预设温度，且各级回火保温时间逐级递增预设时间，最后出炉空冷。
本发明解决加工工艺技术问题还可以采用以下措施进一步实现：
前述的复合微量元素的铁铬钴永磁合金的变形加工工艺，其中，所述I、冶炼工序中钢锭的化学成份应满足：碳(C)≤0.03％、磷(P)≤0.03％、硫(S)≤0.03％、锰(Mn)≤0.2％、铬：22-27％、钴：10-16％、钨2.5-5％、钒1.5-5％，其余为铁和不可避免的杂质；
或，碳(C)≤0.03％、磷(P)≤0.03％、硫(S)≤0.03％、锰(Mn)≤0.2％、铬(Cr)：22-27％、钴(Co)：10-16％、铝(Al)1.0-3.0％、铌(Nb)3-5.5％，其余为铁和不可避免的杂质；
或，碳(C)≤0.03％、磷(P)≤0.03％、硫(S)≤0.03％、锰(Mn)≤0.2％、铬(Cr)：22-27％、钴(Co)：10-16％、硅(Si)0.8-1％、锆(Zr)0.2-0.8％，其余为铁和不可避免的杂质；
或，碳(C)≤0.03％、磷(P)≤0.03％、硫(S)≤0.03％、锰(Mn)≤0.2％、铬：23-27％、钴：10-16％、钼为1-3％，钛为0.5-1.0％，其余为铁和不可避免的杂质；
所述冶炼工序，原料中铬比钴的含量比值为1.45-1.85。
前述的复合微量元素的铁铬钴永磁合金的变形加工工艺，其中，所述锻造工序中在钢锭锻打过程中，锻锤要先轻后重，并沿钢锭同一方向施力；在热轧工序前具有修磨工序，将经锻造工序锻造出的坯料进行去除坯料表面缺陷的修磨。
前述的复合微量元素的铁铬钴永磁合金的变形加工工艺，其中，所述热轧工序中述及的热轧成型品为带板，
其中带板坯的热轧，其终轧温度≥850℃，变形量≥90％；热轧带板盘卷后淬水急冷，水温小于30度；
或热轧成型品为盘条，
其中盘条方坯的热轧，将经过高线热轧成型的盘条水冷，水温小于30度；
或热穿孔成型品为管坯，
其中管坯的热穿孔，将前序锻成的管坯料车成预设尺寸的光棒，入炉加热，入炉温度为800℃以下，随炉升温到1060℃-1160℃，保温40分钟，进行管坯穿孔，穿孔后淬水急冷，水温小于30度。
前述的复合微量元素的铁铬钴永磁合金的变形加工工艺，其中，所述酸洗工序中酸洗温度为50-80℃，酸洗时间为30-60分钟。
前述的复合微量元素的铁铬钴永磁合金的变形加工工艺，其中，所述冷加工工序中对前序经过酸洗的热轧成型品为带板的冷加工步骤是：
冷轧带材，各道次的变形量均控制在30-40％；冷轧过程中的去应力采用光亮退火，光亮退火采用履带式氢保护气氛，设定温度为1030℃-1080℃，带速2.6-3.0米/分钟，气冷；经多道次冷轧直至成品；成品退火，采用光亮退火，设定温度为960-980℃，带速2.8-3.2米/分钟，气冷；
或对前序经过酸洗的热轧成型品为盘条的冷加工步骤是：
冷拔丝材，各道次的变形量均控制在20-30％；冷拔过程中的去应力退火采用箱式电炉退火；入炉温度1010-1100℃，炉温升至：(1030-1080)±20℃时，保温20-30分钟，出炉迅速淬水，水温小于30度；每道次退火后均需酸洗，酸洗温度为50-80℃，酸洗时间为30-60分钟；当丝材拔制到2毫米以下采用连续式光亮退火，设定温度1010-1050℃，带速为3.0-3.2米/分钟，气冷，经多道次拔制成品；
或对前序经过酸洗的热轧成型品为管材的冷加工步骤是：
冷轧-冷拔管材，冷轧各道次的变形量均控制在30-40％；冷拔各道次的变形量均控制在20-30％；过程中的去应力退火采用电接触加热处理；退火温度：1050-1120℃，保温2-3分钟；均匀红透，迅速淬水，水温小于30度；冷轧前需酸洗，酸洗温度为50-80℃，酸洗时间为30-60分钟；经多道次冷轧冷拔制成品。
前述复合微量元素的铁铬钴永磁合金的变形加工工艺，其中，磁性能处理工序之VI-1固溶处理工序，其中，炉温升至(1180-1230)±10℃时，元件入炉，至元件均匀红透后，保温15-20分钟，出炉迅速淬水，水温小于30度。
前述的复合微量元素的铁铬钴永磁合金的变形加工工艺，其中，所述磁性能处理工序之VI-2磁场处理工序，其中，磁场处理温度为660-670℃。
前述的复合微量元素的铁铬钴永磁合金的变形加工工艺，其中，所述磁性能处理工序中VI-2磁场处理工序，其中，等温磁场处理后的元件以6-8℃/分钟速度冷却到室温。
前述的复合微量元素的铁铬钴永磁合金的变形加工工艺，其中，所述磁性能处理工序之VI-3回火工序，具体是：
第一级回火，入炉温度620℃，元件随炉升温至620℃，均匀热透后，保温30分钟后降温至下一级回火；
第二级回火，炉温降至600℃后；保温60分钟后降温至下一级回火；
第三级回火，炉温降至580℃后，保温120分钟后降温至下一级回火；
第四级回火，炉温降至560℃后，保温120分钟后降温至下一级回火；
第五级回火，炉温降至540℃后，保温240分钟，出炉空冷。
前述的复合微量元素的铁铬钴永磁合金的变形加工工艺，其中，所述冶炼工序，采用真空感应熔炼，选择真空度≥10-2帕，原料中电解钴99.9％，氮含量≤150PPm，氧含量≤500PPm；金属铬99％，氮含量≤150PPm，氧含量≤500PPm；工业纯铁，氮含量≤50PPm，氧含量≤300PPm。
前述的复合微量元素的铁铬钴永磁合金的变形加工工艺，其中，所述热轧工序之带板坯的热轧，其中，热轧带板厚度为3.0-3.5mm，宽为250-350mm，热轧带板盘卷的松紧度符合热轧带板盘卷淬水时能淬透的松紧度。
或所述热轧工序之盘条坯的热轧，所述盘条直径为Φ5.5mm；
或所述热轧工序之管坯的热穿孔，所述管坯车成Φ35-36mm光棒；管坯穿孔时，管坯温度不得低于900度。
前述的复合微量元素的铁铬钴永磁合金的变形加工工艺，其中，所述的酸洗溶剂为H2SO4∶NaCL∶H2O＝3∶1∶6。
本发明与现有技术相比具有显著的优点和有益效果。由以上技术方案可知，本发明在优异的结构配置下，至少有如下的优点：
本发明之合金材料在铁(Fe)-23铬(Cr)-15钴(Co)合金中复合加入体心立方结构的碳化物形成元素R使铁的α相区扩大，α相更稳定，不仅可有效降低钴的含量，从而降低材料成本，还可实现有效降低材料固溶温度、改善其冷、热加工性、提高合金材料磁性能的良好效果；
本发明加工工艺包括冶炼工序、锻造工序、热轧工序、酸洗工序、冷加工工序、磁性能处理工序等各序的合理设置可使合金进一步获得更高的磁性能，为高磁性能铁铬钴永磁合金材料的变形加工提供了更好的方法。
本发明之合金材料既具有良好的机械加工性能，又具有高的磁性能，且由于有效地降低了昂贵的钴含量，使合金材料的价格大大降低；
由此本发明合金材料代替既价格昂贵、又不易加工的铝镍钴系合金可以成为现实，本发明还可与钕铁硼、钐钴合金相配合，更广泛的应用于电子工业、航海仪表、汽车仪表、电机工程、计算机、继电器、复印机、防盗报警装置、传感器、高性能指南针、精密仪器仪表等领域。
本发明的具体实施方式由以下实施例及其附图详细给出。
附图说明
图1是含钨、钒的合金不同固溶处理温度与矫顽力的关系；
图1a是含钨、钒的合金不同固溶处理温度与剩磁的关系；
图1b是含钨、钒的合金不同固溶处理温度与最大磁能积的关系；
图2是两种合金的矫顽力与不同固溶温度的关系；
图2a是两种合金的剩磁与不同固溶温度的关系；
图2b是两种合金的最大磁能积与不同固溶温度的关系；
图3是Fe-23Cr-15Co-0.98Si-0.71Zr合金的矫顽力与磁场处理温度的关系；
图3a是Fe-23Cr-15Co-0.98Si-0.71Zr合金的剩磁与磁场处理温度的关系；
图3b是Fe-23Cr-15Co-0.98Si-0.71Zr合金磁能积与磁场处理温度的关系。
图4是不同含量铝、铌的合金与矫顽力的关系；
图4a是不同含量铝、铌的合金不同固溶处理温度与剩磁的关系；
图4b是不同含量铝、铌的合金不同固溶处理温度与最大磁能积的关系。
图5是Fe-23Cr-15Co-Mo-Ti的退磁曲线；
图6是Fe-23Cr-15Co-Mo-Ti冷轧带固溶状态。
图7是Fe-23Cr-15Co-Al-Nb冷轧带固溶状态。
图8是Fe-23Cr-15Co的磁化曲线。
具体实施方式
以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明提供的具体实施方式、组成、特征及其功效，详细说明如后。
参见图1-7，一种复合微量元素的铁铬钴永磁合金Fe-23Cr-15Co-R，其重量百分比成分为：铬(Cr)22-27％、钴(Co)10-16％、R1-10％，其余为铁和不可避免的杂质；其中，R为扩大铁的α相区的元素组中选择的任意两种碳化物形成元素的复合；
进一步成分重量百分比是：其重量百分比成分为：铬22-27％、钴10-16％、钨(W)2.5-5％、钒(V)1.5-5％，其余为铁和不可避免的杂质；
或其重量百分比成分为：铬(Cr)22-27％、钴(Co)10-16％、铝(Al)1.0-3.0％、铌(Nb)3-5.5％，其余为铁和不可避免的杂质；
或其重量百分比成分为：铬(Cr)22-27％、钴(Co)10-16％、硅(Si)0.8％-1％、锆(Zr)0.2％-0.8％，其余为铁和不可避免的杂质；
或其重量百分比成分为：铬(Cr)23-27％、钴(Co)10-16％、钼(Mo)1％-3％、钛(Ti)0.5％-1.0％，其余为铁和不可避免的杂质。
优选者：其重量百分比是：铬(Cr)23.3％、钴(Co)15.35％、钨(W)2.79％、钒(V)1.77％，其余为铁和不可避免的杂质；
或，其重量百分比是：铬(Cr)22.99％、钴(Co)14.98％、铝(Al)2.02％，％、铌(Nb)5.32％，其余为铁和不可避免的杂质；
或，其重量百分比是：铬(Cr)23.1％、钴(Co)14.9％、硅(Si)0.98％、锆(Zr)0.71％，其余为铁和不可避免的杂质；
或，其重量百分比是：铬(Cr)23.05％、钴(Co)15.21％、钼(Mo)2.89％、钛(Ti)0.53％，其余为铁和不可避免的杂质。
由于Fe-23Cr-15Co合金中主要成分是铁(Fe)，而R为体心立方结构元素组中碳化物形成元素，可起到扩大α相区的作用；复合R组中任意两种元素组合，可使铁的α相区扩大，抑制γ相的出现，且α相更稳定，并可以细化晶粒，达到提高矫顽力的目的。随元素量的增加Hc值有所提高，但对Br值影响不大；适量的体心立方结构元素的复合加入，在保证其磁性能的情况下，可起到改善合金的工艺性能的作用。可有效的降低材料固溶温度、改善其冷、热加工性，提高合金材料的磁性能；
表1
表1a
表1是铁-铬-钴-钨-钒合金中的钴含量与磁性能的关系；
表1b是复合不同含量铝、铌的铁-铬-钴合金的化学成分与磁性能关系；
表1a是复合不同含量钼、钛元素的Fe-23Cr-15Co-Mo-Ti合金与磁性能的关系；
表1b
由表1a、表1b可知，适量加入R元素Fe-23Cr-15Co-R与铁-23铬-15钴合金相比矫顽力得到提高，剩磁相当，最大磁能积得到提高；在铁-23铬-15钴合金中复合加入扩大铁的α相区的元素组中选择的任意两种碳化物形成元素R，可使合金材料的磁性能比加入单一元素的效果更好。
由表1和图1-7均可见，适量加入R元素的Fe-23Cr-15Co-R合金材料经上述磁性处理工艺后，合金材料的磁性能得到显著提高，其磁性能指标可实现：
图1中：
a1表示低温下矫顽力的端点；
a2表示高温下矫顽力的端点；
b1、b2表示较佳温度对应的高矫顽力的点。
图1a中：
a1表示低温下剩磁的端点；
a2表示高温下剩磁的端点；
b1、b2表示较佳温度对应的高剩磁的点。
图1b中：
a1表示低温下磁能积的端点；
a2表示高温下磁能积的端点；
b1、b2表示较佳温度对应的高磁能积的点。
图2中：
a1表示Fe-23Cr-15Co合金低温矫顽力端点；
a2表示Fe-23Cr-15Co合金高温矫顽力端点；
b1表示Fe-23Cr-15Co-0.98Si-0.71Zr合金低温矫顽力端点；
b2表示Fe-23Cr-15Co-0.98Si-0.71Zr合金高温矫顽力端点；
c1表示Fe-23Cr-15Co合金矫顽力最大值。
c2表示Fe-23Cr-15Co-0.98Si-0.71Zr合金矫顽力最大值。
图2a中：
a1表示Fe-23Cr-15Co合金低温剩磁端点；
a2表示Fe-23Cr-15Co合金高温剩磁端点；
b1表示Fe-23Cr-15Co-0.98Si-0.71Zr合金低温剩磁端点；
b2表示Fe-23Cr-15Co-0.98Si-0.71Zr合金高温剩磁端点；
c1表示Fe-23Cr-15Co合金剩磁最大值；
c2表示Fe-23Cr-15Co-0.98Si-0.71Zr合金剩磁最大值；
图2b中：
a1表示Fe-23Cr-15Co合金低温磁能积端点；
b1表示Fe-23Cr-15Co-0.98Si-0.71Zr合金低温磁能积端点；
a2表示Fe-23Cr-15Co合金高温磁能积端点；
b2表示Fe-23Cr-15Co-0.98Si-0.71Zr合金高温磁能积端点；
c1表示Fe-23Cr-15Co合金磁能积最大值；
c2表示Fe-23Cr-15Co-0.98Si-0.71Zr合金磁能积最大值。
图3中：
a1表示低温下矫顽力的端点；
a2表示高温下矫顽力的端点；
b1、b2表示较佳温度对应的高矫顽力的点。
图3a中：
a1表示低温下剩磁的端点；
a2表示高温下剩磁的端点；
b1、b2表示较佳温度对应的高剩磁的点。
图3b中：
a1表示低温下磁能积的端点；
a2表示高温下磁能积的端点；
b1、b2表示较佳温度对应的高磁能积的点。
图4中：
a1表示含1％Al与2％Nb的Fe-23Cr-15Co合金的矫顽力；
a2表示含1.5％Al与2.2％Nb的Fe-23Cr-15Co合金的矫顽力；
a3表示含2％Al与3％Nb的Fe-23Cr-15Co合金的矫顽力；
a4表示含2.02％Al与5.32％Nb的Fe-23Cr-15Co合金的矫顽力。
图4a中：
b1表示含1％Al与2％Nb的Fe-23Cr-15Co合金的剩磁；
b2表示含1.5％Al与2.2％Nb的Fe-23Cr-15Co合金的剩磁；
b3表示含2％Al与3％Nb的Fe-23Cr-15Co合金的剩磁；
b4表示含2.02％Al与5.32％Nb的Fe-23Cr-15Co合金的剩磁。
图4b中：
c1表示含1％Al与2％Nb的Fe-23Cr-15Co合金的磁能积；
c2表示含1.5％Al与2.2％Nb的Fe-23Cr-15Co合金的磁能积；
c3表示含2％Al与3％Nb的Fe-23Cr-15Co合金的磁能积；
c4表示含2.02％Al与5.32％Nb的Fe-23Cr-15Co合金的磁能积。
由试验得出：适量加入R元素的Fe-23Cr-15Co-R合金对σ相的转变有明显的抑制作用，使合金的热加工性大为改善；
表1中钴含量与磁性能的关系，实验数据表明适量加入R元素更重要的作用是扩大了高矫顽力的成分的范围，可使钴含量进一步降低到10％，仍然得到较高的磁性能，有利于节约资源向低钴方向发展。
前述合金材料的变形加工工艺步骤如下：
I、冶炼工序，采用真空感应熔炼，选择真空度≥10-2帕，炼出钢锭；
其中原料选用：
电解钴99.9％(纯度)，氮含量≤150PPm，氧含量≤500PPm；
金属铬99％(纯度)，氮含量≤150PPm，氧含量≤500PPm；
工业纯铁，氮含量≤50PPm，氧含量≤300PPm。
原料中铬与钴的含量比值在1.45-1.85之间；
钢锭的化学成份应满足：
碳(C)≤0.03％、磷(P)≤0.03％、硫(S)≤0.03％、锰≤0.2％、铬(Cr)：22-27％、钴(Co)：10-16％、添加元素R：1-10％，其余为铁和不可避免的杂质；R为扩大铁的α相区的元素组中选择的任意两种碳化物形成元素的复合；
进一步措施是：钢锭的化学成份应满足：碳(C)≤0.03％、磷(P)≤0.03％、硫(S)≤0.03％、锰(Mn)≤0.2％、铬：22-27％、钴：10-16％、钨2.5-5％、钒1.5-5％，其余为铁和不可避免的杂质；
或，碳(C)≤0.03％、磷(P)≤0.03％、硫(S)≤0.03％、锰(Mn)≤0.2％、铬(Cr)：22-27％、钴(Co)：10-16％、铝(Al)1.0-3.0％、铌(Nb)3-5.5％，其余为铁和不可避免的杂质；
或，碳(C)≤0.03％、磷(P)≤0.03％、硫(S)≤0.03％、锰(Mn)≤0.2％、铬(Cr)：22-27％、钴(Co)：10-16％、硅(Si)0.8-1％、锆(Zr)0.2-0.8％，其余为铁和不可避免的杂质；
或，碳(C)≤0.03％、磷(P)≤0.03％、硫(S)≤0.03％、锰(Mn)≤0.2％、铬：23-27％、钴：10-16％、钼为1-3％，钛为0.5-1.0％，其余为铁和不可避免的杂质；
钢锭中的氮≤120PPm；氧≤80PPm；
要求钢锭致密，不能存在皮下气泡和组织的疏松。
因为氮能扩大合金的γ相区，明显地影响合金的临界冷却速度，从而对磁性能有不利影响。因而选择真空熔炼，且在冶炼中应严格控制氮的含量。
II、锻造工序，将前序冶炼后的钢锭扒皮锻造，锻成预设尺寸轧带板坯或轧盘条方坯或管坯；
锻造的入炉温度为500℃-800℃，加温到1140℃-1230℃时，保温20-40分钟，终锻温度为≥900℃；空冷；保温时间以保证钢锭均匀热透为原则；
在钢锭锻打过程中，锻锤要先轻后重，并沿钢锭同一方向施力，否则易裂，锻坯表面平整光洁无叠皮；
由于前序合理降低了铬、钴含量，以及有效控制锻造温度，使得加工性能得到了明显改善；
III、修磨工序，将前序锻造出的坯料进行表面修磨，去除该坯料表面的叠层、微裂等缺陷，不将缺陷带入下序，以利于后序加工；
IV、热轧工序，
IV-1将前序经过修磨的带板坯、盘条方坯中任意一种坯料进行加热处理；坯料入炉温度不高于800℃，加热到1050℃-1150℃，加热时间为2-2.5小时保温20分钟；
IV-2将前序坯料按预设规格热轧成型材，该型材对应前述坯料为带板或盘条方坯，管坯(热穿孔)；
前述IV-2序中
带板坯的热轧
其终轧温度≥850℃，变形量≥90％；热轧带板盘卷后急冷，水温小于30度，成型材时热轧带板盘卷不能太紧，否则淬水时不能淬透；
所述热轧带板厚度为3.0-3.5mm，宽为250-350mm；
前述IV-2序中
盘条方坯的热轧
其终轧温度≥850℃，变形量≥90％，经过高线热轧成型的盘条，水冷，水温小于30度，所述盘条直径为Φ5.5mm；
前述IV-2序中
管坯的热穿孔，
将II锻造工序的管坯车成Φ35-36mm光棒，入炉加热，入炉温度为800℃以下，随炉升温到1060℃-1160℃，保温40分钟，穿孔后淬水急冷，水温小于30度；管坯料在热加工过程中，要同时承受压缩、延伸与扭曲压缩。因此要严格控制管坯的加热温度。
一般加入R元素的铁铬钴合金，加热温度最高不得高于1160℃最低不得低于1060℃；从炉中取料后应迅速穿孔防止因过程中材料的降温，保证穿孔时管坯温度达到900度以上，否则管坯容易开裂。
V、酸洗工序
对前序热轧成型的带板或盘条或管材型材进行酸洗、修磨、截切；
酸洗工艺为：
酸洗溶剂为H2SO4∶NaCL∶H2O＝3∶1∶6，
酸洗温度为50-80℃，酸洗时间为30-60分钟；该酸洗工艺不同于其他合金的酸洗；
上述工艺配比方式既可有效去除氧化皮，又可防止该材料过腐蚀。
VI、冷加工工序
对前序热轧成型的带板、盘条、管材型材进行冷加工，步骤是：
VI-1冷轧带材，各道次的变形量均控制在30-40％；
冷轧带材去应力退火采用光亮退火，光亮退火采用履带式氢保护气氛，设定温度为1030℃-1080℃，带速2.6-3.0米/分钟，气冷；经多道次冷轧直至成品；成品退火，采用光亮退火，设定温度为960-980℃，带速2.8-3.2米/分钟，气冷；
VI-2冷拔丝材，各道次的变形量均控制在20-30％；
冷拔丝材去应力退火采用箱式电炉退火；入炉温度为1010-1100℃，炉温升至：(1030-1080)±20℃时，保温20-30分钟，出炉迅速淬水，水温小于30度；每道次退火后均需酸洗，酸洗溶剂为H2SO4∶NaCL∶H2O＝3∶1∶6，酸洗温度为50-80℃，酸洗时间为30-60分钟；当丝材拔制到2毫米以下采用连续式光亮退火，设定温度为1010-1050℃，带速3.0-3.2米/分钟，气冷，经多道次拔制成品，至此，材料可拔到0.1毫米圆丝或扁丝；
VI-3冷轧-冷拔管材，冷轧各道次的变形量均控制在30-40％；冷拔各道次的变形量均控制在20-30％；中间道次退火采用电接触加热处理；退火温度：1050-1120℃，保温2-3分钟；均匀红透，迅速淬水，水温小于30度；冷轧前需酸洗，酸洗溶剂为H2SO4∶NaCL∶H2O＝3∶1∶6，酸洗温度为50-80℃，酸洗时间为30-60分钟；经多道次冷轧冷拔制成品；
VII磁性能处理工序，冷轧后的带材经过冲压成各规格的元件，冷拔的丝材或管材经过截切成各规格的元件，进行磁性能处理；
VII-1固溶处理工序，将前述元件进行固溶处理，目的是获得单一的α相过饱和固溶体。为后续处理做好组织上的准备。前述微量元素的加入，扩大了合金的α相区，降低了固溶处理温度。
所述磁性能处理工序之固溶处理工序，其中，炉温升至(1180-1230)±10℃时，元件入炉，至元件均匀红透后，保温时间15-20分钟，出炉迅速淬水，水温小于30度；
图1、图1a、图b1是复合2.79％钨与1.77％钒的合金不同固溶处理温度与磁性能的关系；
表2所示为Fe-23Cr-15Co和Fe-23Cr-15Co-V-W的磁性能与不同固溶温度的关系。
表2
表2a是Fe-23Cr-15Co和Fe-23Cr-15Co-Al-Nb两种合金的磁性与不同固溶温度的关系；
表2a
表2b所示为Fe-23Cr-15Co和铁-23铬-15钴-Mo-Ti的磁性能与不同固溶温度的关系。
表2b
参见表2、2a、2b，通过Fe-23Cr-15Co和Fe-23Cr-15Co-R两种合金的磁性与不同固溶温度的关系，可以看出随固溶温度的变化，铁-23铬-15钴磁性变化较为急剧，固溶温度必须1300℃以上进行，才能使磁性能有较高的提升；
而本发明铁-23铬-15钴-R固溶温度可在1300℃到1100℃附近进行。固溶温度从1300℃降到1100℃都可得到较高的磁性能，更优化了工艺条件。从金相分析看本发明铁-23铬-15钴-R合金在1100℃以上是单一的α相组织，1050℃以下开始出现γ相(非磁性相)，因此，磁性能下降。
本发明铁-23铬-15钴-R合金最佳的固溶处理工艺是将炉温升至1170-1240℃，保温使材料均匀红透，保温时间15-20分钟后，出炉迅速淬水，水温小于30度；使合金获得单一的α过饱和固溶体。
VI-2磁场处理工序，将VI-1序固溶处理后的半成制品置于等温磁场中处理后以6-12℃/分钟的速度冷却；可以得到较高的磁性能；但若速度过慢，生产效率太低，不适合产业化需要；
磁场强度为2500-3000奥斯特(Oe)；磁场处理温度为650℃-675℃；保温时间40分钟；优选的磁场处理温度为660-670℃；优选的冷却速度是6-8℃/分钟；
参见图2、2a、2b所示，
通过Fe-23Cr-15Co和Fe-23Cr-15Co-0.98Si-0.71Zr两种合金的磁性能与不同固溶温度的关系，
参见图3所示Fe-23Cr-15Co-0.98Si-0.71Zr合金的磁性和磁场处理温度的关系，可以看出最佳的磁场处理温度650-660℃，在实验过程中发现该合金必须控制等温磁场处理后的冷却速度。该合金磁场处理40分钟后不同的冷却速度，在经多级回火620℃/0.5小时+600℃/1小时/+580℃/2小时+560℃/2小时+540℃/4小时后的磁性能不同，经过实验表明磁场处理后必须缓慢冷却，冷却速度过快如水淬，Hc值不到100Oe，随着冷却速度的减缓，磁性能上升，冷却速度减缓到12℃/分钟以后都得到较高的磁性能。
表3是Fe-23Cr-15Co-0.98Si-0.71Zr合金磁场处理冷却速度与磁性能的关系；
表3a是Fe-23Cr-15Co-V-W合金磁场处理冷却速度与磁性能的关系；
表3b是Fe-23Cr-15Co-Nb-Al合金磁场处理冷却速度与磁性能的关系；
表3c是Fe-23Cr-15Co-Mo-Ti合金磁场处理冷却速度与磁性能的关系；
表3
| 冷速(℃/分钟) | 剩磁Br(Gs) | 矫顽力(Oe) | 最大磁能积(BH)m |
| 水冷 | 10050 | 85 | 0.3 |
| 空冷 | 12045 | 480 | 3.6 |
| 控速12 | 13500 | 600 | 5.9 |
| 控速10 | 14270 | 680 | 6.3 |
| 控速8 | 14500 | 700 | 6.5 |
| 控速6 | 14200 | 660 | 6.3 |
表3a
| 冷速(℃/分钟) | 剩磁Br(Gs) | 矫顽力(Oe) | 最大磁能积(BH)m |
| 水冷 | 8500 | 80 | 0.2 |
| 空冷 | 11050 | 450 | 2.8 |
| 控速12 | 12020 | 500 | 3.7 |
| 控速10 | 12500 | 550 | 4.8 |
| 控速8 | 13580 | 600 | 5.8 |
| 控速6 | 14020 | 620 | 6.0 |
表3b
| 冷速(℃/分钟) | 剩磁Br(Gs) | 矫顽力(Oe) | 最大磁能积(BH)m |
| 水冷 | 8060 | 70 | 0.2 |
| 空冷 | 10500 | 450 | 2.9 |
| 控速12 | 12100 | 540 | 4.6 |
| 控速10 | 13200 | 560 | 5.5 |
| 控速8 | 13880 | 590 | 5.8 |
| 控速6 | 13800 | 620 | 6.0 |
表3c
| 冷速(℃/分钟) | 剩磁Br(Gs) | 矫顽力(Oe) | 最大磁能积(BH)m |
| 水冷 | 9560 | 80 | 0.3 |
| 空冷 | 11600 | 500 | 3.2 |
| 控速12 | 12700 | 580 | 5.2 |
| 控速10 | 13550 | 640 | 6.2 |
| 控速8 | 14000 | 700 | 6.5 |
| 控速6 | 13680 | 650 | 6.2 |
参见表3、3a、3b、3c，是Fe-23Cr-15Co-R合金在磁场处理40分钟后不同的冷却速度，在经多级回火620℃/0.5小时+600℃/1小时/+580℃/2小时+560℃/2小时+540℃/4小时后的磁性能，可以看出磁场处理后必须缓慢冷却，冷却速度过快如水淬，Hc值不到100Oe，随着冷却速度的减缓，磁性能上升，冷却速度减缓到6-12℃/分钟以后都得到较高的磁性能；而最佳的冷却速度为6-8℃/分钟。
表4
表4a
表4是Fe-23Cr-15Co-Nb-Al合金的磁性能和磁场处理温度的关系；
表4a是Fe-23Cr-15Co-2.89Mo-0.53Ti合金的磁性能和磁场处理温度的关系。
表4、4a是Fe-23Cr-15Co-R合金的磁性能和磁场处理温度的关系，可以看出最佳的磁场处理温度范围是660-670℃。
VII-2磁场处理工序，将VII-1序固溶处理后的半成制品置于等温磁场处理中处理后以6℃-12℃/分钟的速度冷却，较好的是6-8℃/分钟的速度冷却能得到较高的磁性能；
由表4可以看出Fe-23Cr-15Co-R合金的较佳磁场处理温度范围是660-670℃。
VII-3回火工序，将VII-2序磁场处理后的半成制品进行阶梯回火，具体是：
VII-3-1第一级回火，入炉温度620℃，材料均匀热透，炉温至620℃，保温30分钟；然后降温至下一级；
VII-3-2第二级回火，炉温降至600℃后，保温60分钟，然后降温至下一级；
VII-3-3第三级回火，炉温降至580℃后，保温120分钟，然后降温至下一级；
VII-3-4第四级回火，炉温降至560℃后，保温120分钟，然后降温至下一级；
VII-3-5第五级回火，炉温降至540℃后，保温240分钟，然后出炉空冷；
结论：图8是Fe-23Cr-15Co的磁化曲线；
由各列表和附图均可见，本案之材料经上述磁性处理工艺后，合金材料的磁性能得到显著提高，其磁性能指标可实现：
剩磁Br＝13000-15000G；
矫顽力Hc＝600-700Oe；
最大磁能积(B.H)max＝5.0-6.5MGOe；
固溶状态机械性能为：
抗拉强度σb＝700-760MPa 延伸率δ＝30-35％ 断面收缩率
φ＝45-49.5％ 维氏硬度HV＝180-220
结合图、表可见铁-23铬-15钴-R的突出特点是：复合加适量R元素对合金σ相的转变有明显的抑制作用，使合金的热加工性大为改善；合金具有较高的磁性能，指标可达到(B.H)max＝6.5MGOe，这是现有铁铬钴合金在大生产中难以达到的磁性能；加R元素后除改善了合金的工艺性能外，通过控制磁场处理冷却速度，仍可得到高的磁性能。本案合金材料具有高的磁性能，通过热处理工艺的磁场等温处理冷却速度的控制，磁性能更佳。
Claims (16)
1.一种复合微量元素的铁铬钴永磁合金的变形加工工艺，其特征在于，具有如下工序：
I、冶炼工序，炼出钢锭，且钢锭致密，不存在皮下气泡和组织疏松；钢锭的化学成份为：碳(C)≤0.03％、磷(P)≤0.03％、硫(S)≤0.03％、锰(Mn)≤0.2％、铬(Cr)：22-27％、钴(Co)：10-16％、添加元素R：1-10％，其余为铁和不可避免的杂质；R为扩大铁的α相区的元素组中选择的任意两种碳化物形成元素的复合；
II、锻造工序，将前序冶炼后的钢锭扒皮锻造，锻成预设尺寸的、表面平整光洁无叠皮的坯料；
锻造的入炉温度为500℃-800℃；
加温到1140℃-1230℃时，保温20-40分钟直至钢锭均匀热透；
终锻温度为≥900℃；空冷；
III、热轧工序，将表面质量符合工艺要求的坯料进行加热处理，加热时间控制为2-2.5小时；
坯料随炉升温，入炉温度不高于800℃，加热到1050℃-1150℃，保温为20分钟后按预设规格热轧成型；
IV、酸洗工序，对前序热轧成型品进行酸洗、修磨、截切；
酸洗溶剂为：
硫酸(H2SO4)∶氯化钠(NaCl)∶水(H2O)＝3∶1∶6，
酸洗温度为50-80℃，酸洗时间为30-60分钟；
V、冷加工工序，将对前序酸洗处理后的热轧成型品进行冷加工；
VI、磁性能处理工序，将冷加工后的成型品制成预设规格的元件进行磁性能处理；
VI-1固溶处理工序，将前序符合规格的元件进行固溶处理获得单一的α相过饱和固溶体；
VI-2磁场处理工序，将前序固溶处理后的元件置于等温磁场中处理，磁场强度为2500-3000奥斯特(Oe)；磁场处理温度为650℃-675℃；磁场处理时间40分钟；将等温磁场处理后的元件以6-12℃/分钟速度冷却到室温；
VI-3回火工序，将前序磁场处理后的元件进行阶梯回火，具体是：分级回火，各级回火炉温逐级递减预设温度，且各级回火保温时间逐级递增预设时间，最后出炉空冷。
2.如权利要求1所述的复合微量元素的铁铬钴永磁合金的变形加工工艺，其特征在于，所述I、冶炼工序中钢锭的化学成份应满足：碳(C)≤0.03％、磷(P)≤0.03％、硫(S)≤0.03％、锰(Mn)≤0.2％、铬：22-27％、钴：10-16％、钨2.5-5％、钒1.5-5％，其余为铁和不可避免的杂质；
或，碳(C)≤0.03％、磷(P)≤0.03％、硫(S)≤0.03％、锰(Mn)≤0.2％、铬(Cr)：22-27％、钴(Co)：10-16％、铝(Al)1.0-3.0％、铌(Nb)3-5.5％，其余为铁和不可避免的杂质；
或，碳(C)≤0.03％、磷(P)≤0.03％、硫(S)≤0.03％、锰(Mn)≤0.2％、铬(Cr)：22-27％、钴(Co)：10-16％、硅(Si)0.8-1％、锆(Zr)0.2-0.8％，其余为铁和不可避免的杂质；
或，碳(C)≤0.03％、磷(P)≤0.03％、硫(S)≤0.03％、锰(Mn)≤0.2％、铬：23-27％、钴：10-16％、钼为1-3％，钛为0.5-1.0％，其余为铁和不可避免的杂质；
所述冶炼工序，原料中铬比钴的含量比值为1.45-1.85。
3.如权利要求1或2所述的复合微量元素的铁铬钴永磁合金的变形加工工艺，其特征在于，所述锻造工序中在钢锭锻打过程中，锻锤要先轻后重，并沿钢锭同一方向施力；在热轧工序前具有修磨工序，将经锻造工序锻造出的坯料进行去除坯料表面缺陷的修磨。
4.如权利要求3所述的复合微量元素的铁铬钴永磁合金的变形加工工艺，其特征在于，所述热轧工序中所述热轧成型品为带板，
其中带板坯的热轧，其终轧温度≥850℃，变形量≥90％；热轧带板盘卷后淬水急冷，水温小于30度；
或热轧成型品为盘条，
其中盘条方坯的热轧，将经过高线热轧成型的盘条水冷，水温小于30度；
或热穿孔成型品为管坯，
其中管坯的热穿孔，将前序锻成的管坯料车成预设尺寸的光棒，入炉加热，入炉温度为800℃以下，随炉升温到1060℃-1160℃，保温40分钟，进行管坯穿孔，穿孔后淬水急冷，水温小于30度。
5.如权利要求4所述复合微量元素的铁铬钴永磁合金的变形加工工艺，其特征在于，所述酸洗工序中酸洗温度为50-80℃，酸洗时间为30-60分钟。
6.如权利要求5所述的复合微量元素的铁铬钴永磁合金的变形加工工艺，其特征在于，所述冷加工工序中对前序经过酸洗的热轧成型品为带板的冷加工步骤是：
冷轧带材，各道次的变形量均控制在30-40％；冷轧过程中的去应力采用光亮退火，光亮退火采用履带式氢保护气氛，设定温度为1030℃-1080℃，带速2.6-3.0米/分钟，气冷；经多道次冷轧直至成品；成品退火，采用光亮退火，设定温度为960-980℃，带速2.8-3.2米/分钟，气冷；
或对前序经过酸洗的热轧成型品为盘条的冷加工步骤是：
冷拔丝材，各道次的变形量均控制在20-30％；冷拔过程中的去应力退火采用箱式电炉退火；入炉温度1010-1100℃，炉温升至：(1030-1080)±20℃时，保温20-30分钟，出炉迅速淬水，水温小于30度；每道次退火后均需酸洗，酸洗温度为50-80℃，酸洗时间为30-60分钟；当丝材拔制到2毫米以下采用连续式光亮退火，设定温度1010-1050℃，带速为3.0-3.2米/分钟，气冷，经多道次拔制成品；
或对前序经过酸洗的热轧成型品为管材的冷加工步骤是：
冷轧-冷拔管材，冷轧各道次的变形量均控制在30-40％；冷拔各道次的变形量均控制在20-30％；过程中的去应力退火采用电接触加热处理；退火温度：1050-1120℃，保温2-3分钟；均匀红透，迅速淬水，水温小于30度；冷轧前需酸洗，酸洗温度为50-80℃，酸洗时间为30-60分钟；经多道次冷轧冷拔制成品。
7.如权利要求6所述的复合微量元素的铁铬钴永磁合金的变形加工工艺，其特征在于，所述磁性能处理工序之VI-1固溶处理工序，其中，炉温升至(1180-1230)±10℃时，元件入炉，至元件均匀红透后，保温15-20分钟，出炉迅速淬水，水温小于30度。
8.如权利要求7所述的复合微量元素的铁铬钴永磁合金的变形加工工艺，其特征在于，所述磁性能处理工序之VI-2磁场处理工序，其中，磁场处理温度为660-670℃。
9.如权利要求8所述的复合微量元素的铁铬钴永磁合金的变形加工工艺，其特征在于，所述磁性能处理工序中磁场处理工序，其中，等温磁场处理后的元件以6-8℃/分钟速度冷却到室温。
10.如权利要求9所述的复合微量元素的铁铬钴永磁合金的变形加工工艺，其特征在于，所述磁性能处理工序之VI-3回火工序，具体是：
第一级回火，入炉温度620℃，元件随炉升温至620℃，均匀热透后，保温30分钟后降温至下一级回火；
第二级回火，炉温降至600℃后；保温60分钟后降温至下一级回火；
第三级回火，炉温降至580℃后，保温120分钟后降温至下一级回火；
第四级回火，炉温降至560℃后，保温120分钟后降温至下一级回火；
第五级回火，炉温降至540℃后，保温240分钟，出炉空冷。
11.如权利要求10所述的复合微量元素的铁铬钴永磁合金的变形加工工艺，其特征在于，所述冶炼工序，采用真空感应熔炼，选择真空度≥10-2帕，原料中电解钴99.9％，氮含量≤150PPm，氧含量≤500PPm；金属铬99％，氮含量≤150PPm，氧含量≤500PPm；工业纯铁，氮含量≤50PPm，氧含量≤300PPm。
12.如权利要求4-11之一所述的复合微量元素的铁铬钴永磁合金的变形加工工艺，其特征在于，所述热轧工序之带板坯的热轧，其中，热轧带板厚度为3.0-3.5mm，宽为250-350mm，热轧带板盘卷的松紧度符合热轧带板盘卷淬水时能淬透的松紧度；
或所述热轧工序之盘条坯的热轧，所述盘条直径为Φ5.5mm；
或所述热轧工序之管坯的热穿孔，所述管坯车成Φ35-36mm光棒；管坯穿孔时，管坯温度不得低于900度。
13.如权利要求12所述的复合微量元素的铁铬钴永磁合金的变形加工工艺，其特征在于，所述的酸洗溶剂为：H2SO4∶NaCl∶H2O＝3∶1∶6。
14.如权利要求1-13任一工艺加工的热轧成型品，其重量百分比成分为：铬(Cr)22-27％、钴(Co)10-16％、R1-10％，其余为铁和不可避免的杂质；其中，R为扩大铁的α相区的元素组中选择的任意两种碳化物形成元素的复合，所述R不包括钼与钛元素的复合。
15.如权利要求14所述的热轧成型品，其特征在于：其重量百分比成分为：铬(Cr)22-27％、钴(Co)10-16％、钨(W)2.5-5％、钒(V)1.5-5％，其余为铁和不可避免的杂质；
或其重量百分比成分为：铬(Cr)22-27％、钴(Co)10-16％、铝(Al)1.0-3.0％、铌(Nb)3-5.5％，其余为铁和不可避免的杂质；
或其重量百分比成分为：铬(Cr)22-27％、钴(Co)10-16％、硅(Si)0.8％-1％、锆(Zr)0.2％-0.8％，其余为铁和不可避免的杂质。
16.如权利要求14或15所述的热轧成型品，其特征在于，其重量百分比成分为：铬(Cr)23.3％、钴(Co)15.35％、钨(W)2.79％、钒(V)1.77％，其余为铁和不可避免的杂质；
或，其重量百分比是：铬(Cr)22.99％、钴(Co)14.98％、铝(Al)2.02％，％、铌(Nb)5.32％，其余为铁和不可避免的杂质；
或，其重量百分比是：铬(Cr)23.1％、钴(Co)14.9％、硅(Si)0.98％、锆(Zr)0.71％，其余为铁和不可避免的杂质。
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