CN101288858B - 一种铝土矿浮选尾矿沉降分离方法 - Google Patents
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Abstract
一种铝土矿浮选尾矿沉降分离方法，涉及一种浮选选矿拜耳法生产氧化铝的尾矿堆存和利用前尾矿改性的方法。其特征在于在铝土矿浮选尾矿中添加石灰进行改性，使尾矿中的有机药剂钙化，降低尾矿中微细粒子的悬浮性，然后再将尾矿进行沉降分离。采用本发明的方法，沉降浓缩后尾矿水分可以从目前的60～70％降至45％以下。为尾矿的堆存和经济利用提供了基础条件。
Description
技术领域
一种铝土矿浮选尾矿沉降分离方法，涉及一种浮选选矿拜耳法生产氧化铝的尾矿堆存和利用前尾矿改性的方法。
背景技术
铝土矿浮选脱硅已经成功应用于我国采用拜耳法处理中低品位铝土矿生产氧化铝，由于浮选尾矿粒度细和添加的有机药剂的作用使得其含水率较高，沉降浓缩后在60％～70％之间，导致其堆存和利用较为困难，尽管已开发出了尾矿膏体堆存技术，采用尾矿和粉煤灰混合并添加胶凝材料使尾矿的混合物成为膏状能够堆存，但其成本较高，而且损失了尾矿的利用价值。
发明内容
本发明的目的就是针对上述已有技术存在的不足，提供一种能有效降低铝土矿浮选尾矿沉降分离后附水率，使尾矿能够直接堆存或经济地利用的铝土矿浮选尾矿沉降分离方法。
本发明的目的是通过以下技术方案实现的。
一种铝土矿浮选尾矿沉降分离方法，其特征在于在铝土矿浮选尾矿中添加石灰进行改性，使尾矿中的有机药剂钙化，降低尾矿中微细粒子的悬浮性，然后再将尾矿进行沉降分离。
本发明的一种铝土矿浮选尾矿沉降分离方法，其特征在于在铝土矿浮选尾矿中添加石灰改性时，尾矿浆液的温度为90～100℃，石灰量按照尾矿干基重量的0.5％～3％计加入，然后搅拌5～8小时。
本发明的方法，在已有尾矿中添加石灰，适当提高尾矿浆液温度和贮存时间以达到铝土矿中微细的铝硅酸盐矿物进一步结晶；添加石灰，使尾矿中有机药剂钙化并絮凝，降低尾矿的悬浮性，然后将改性后的尾矿浆液送入沉降槽按照正常流程沉降浓缩，浓缩尾矿水分可以从目前的60～70％降至45％以下。
具体实施方式
一种铝土矿浮选尾矿沉降分离方法，在铝土矿浮选尾矿中添加石灰进行改性，使尾矿中的有机药剂钙化，降低尾矿中微细粒子的悬浮性，然后再将尾矿进行沉降分离。在现有尾矿浆液进入沉降槽前加热使其温度达到90～100℃，同时添加石灰，石灰量按照尾矿干基的0.5～3％计，然后搅拌5～8小时进行晶化和有机药剂钙化实现尾矿改性，然后将改性后的尾矿浆液送入沉降槽按照正常流程沉降浓缩，浓缩尾矿水分可以从目前的60～70％降至45％以下。
实施例1
将浮选尾矿浆液进入沉降槽前加热使其温度达到100℃，同时添加石灰，石灰量按照尾矿干基的3％计，然后搅拌5小时进行晶化和有机药剂钙化实现尾矿改性，然后将改性后的尾矿浆液送入沉降槽按照正常流程沉降浓缩，浓缩尾矿水分可以从目前的70％降至45％以下。
实施例2
将浮选尾矿浆液进入沉降槽前加热使其温度达到100℃，同时添加石灰，石灰量按照尾矿干基的0.5％计，然后搅拌8小时进行晶化和有机药剂钙化实现尾矿改性，然后将改性后的尾矿浆液送入沉降槽按照正常流程沉降浓缩，浓缩尾矿水分可以从目前的60％降至45％以下。
实施例3
将浮选尾矿浆液进入沉降槽前加热使其温度达到95℃，同时添加石灰，石灰量按照尾矿干基的2％计，然后搅拌7小时进行晶化和有机药剂钙化实现尾矿改性，然后将改性后的尾矿浆液送入沉降槽按照正常流程沉降浓缩，浓缩尾矿水分可以从目前的65％降至45％以下。
Claims (1)
1.一种铝土矿浮选尾矿沉降分离方法，其特征在于在铝土矿浮选尾矿中添加石灰进行改性，使尾矿中的有机药剂钙化，降低尾矿中微细粒子的悬浮性，然后再将尾矿进行沉降分离；在铝土矿浮选尾矿中添加石灰改性时，尾矿浆液的温度为90～100℃，石灰量按照尾矿干基重量的0.5％～3％计加入，然后搅拌5～8小时。
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