CN101240462B - 一种腈纶-蛋白质-铜盐复合抗静电纤维的制造方法 - Google Patents
一种腈纶-蛋白质-铜盐复合抗静电纤维的制造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN101240462B CN101240462B CN2008100346729A CN200810034672A CN101240462B CN 101240462 B CN101240462 B CN 101240462B CN 2008100346729 A CN2008100346729 A CN 2008100346729A CN 200810034672 A CN200810034672 A CN 200810034672A CN 101240462 B CN101240462 B CN 101240462B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- spinning
- protein
- polyacrylonitrile
- temperature
- copper salt
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Landscapes
- Artificial Filaments (AREA)
Abstract
本发明涉及一种腈纶-蛋白质-铜盐复合抗静电纤维的制造方法,包括:(1)将天然高分子蛋白质和无机小分子铜盐溶解在聚丙烯腈的溶剂中形成络合物,再将聚丙烯腈加入制得纺丝浆液,静置,脱泡,其中铜盐与蛋白质的重量比为1∶1~10,蛋白质-铜盐络合物与聚丙烯腈的混合重量比为1∶6~20,聚丙烯腈在纺丝浆液中的质量含量为8%~15%;(2)纺丝浆液通过纺丝从喷丝孔出来凝固成初生纤维,然后牵伸,热拉伸,卷曲,定型,上油,干燥,获得成品。该复合纤维基本保持了腈纶原有的机械性能、抗紫外线褪色性能和耐洗涤性能,又具有良好的抗静电性能。
Description
技术领域
本发明属复合纤维制备领域,特别是涉及一种腈纶-蛋白质-铜盐复合抗静电纤维的制造方法。
背景技术
腈纶是一种合成纤维,有优良的保暖性、优异的染色性及无蛀蚀和霉变性,其染色后可得到比羊毛更鲜艳的色彩,腈纶被广泛的用于制造仿毛制品,因此腈纶又被称作人造羊毛。
但腈纶中的聚丙烯腈(PAN)大分子含有大量的疏水性基团,使得腈纶具有强疏水性和极差的吸湿性,极易发生静电现象。在加工过程中,带有静电的纤维会缠绕或堵塞机件;织造时易出现经纱开口不清,织物折叠不齐等现象,影响生产的顺利进行。腈纶纺织品在使用过程中,静电荷积聚易引起灰尘附着,服装纠缠肢体,产生粘附不适感;并可引起血液pH值升高等生理变化;这些都极大地降低了腈纶纺织品的服用性能。此外,由静电所产生的较高电位可能会对人体产生电击,还可能击穿电子元件导致电子元件损坏;静电放电产生的电磁辐射会对各种电子设备,信息系统造成电磁干扰。为消除纤维及其制品的静电,为了促进腈纶生产迅速发展,满足人们日益增长的对于高品质纤维和面料的需求,人们开始寻求对腈纶进行改性的方法,增强其吸湿性和抗静电性,改善其在生产和使用中的缺陷,尽量使其犹如天然羊毛般具备良好的舒适性和吸湿性并能杜绝静电现象。
普通腈纶在标准状态下的体积比电阻为1013Ω·cm。一般认为,纤维的体积比电阻小于1010Ω·cm即可达到抗静电效果。通过改性可以将腈纶的体积比电阻降至108-1010Ω·cm以下,这种纤维称为抗静电腈纶;甚至可以将腈纶的体积比电阻降至1015Ω·cm以下,这种纤维称为导电腈纶。纤维抗静电技术关键在于使纤维在基本保持其原有优良性能的性同时具备较低的电阻率、优良持久的抗静电性能。
将抗静电剂与腈纶原液共混已是当前腈纶抗静电改性的一种重要技术和手段。共混法改性的腈纶抗静电效果好,而且具备良好的耐久性。目前常用来共混的抗静电剂有炭黑以及SnO2、Sb2O3、TiO2等金属氧化物粉末,还有金属氧化物复合导电粉末,如SnO2-Sb2O3包覆云母基复合导电粉末、TiO2包覆SnO2-Sb2O3复合导电粉末等。这些抗静电剂的缺点在于不溶于PAN的溶剂,因此为改善与基体的相容性,对抗静电剂的颗粒细度要求高,通常要求超细粉末甚至纳米级粉末,这无疑增加了生产成本。
发明内容
本发明的目的是提供一种腈纶-蛋白质-铜盐复合抗静电纤维的制造方法,以克服现有技术存在的缺陷,满足纺织领域发展的需要。该复合纤维主要成份是合成聚合物聚丙烯腈、天然高分子蛋白质和无机小分子铜盐,在形成纤维过程中,蛋白质和铜盐形成配合物,随着聚丙烯腈的成纤,蛋白质-铜盐配合物固化在聚丙烯腈纤维中。将蛋白质和铜盐溶解在聚丙烯腈的溶剂中形成配合物,再将聚丙烯腈加入形成复合制成纺丝浆液,经由喷丝头喷丝成纤、牵伸,热拉伸、卷曲、定型、上油、干燥等一系列加工工艺得到该复合纤维。
本发明的腈纶-蛋白质-铜盐复合抗静电纤维的制造方法,包括如下步骤:(1)将天然高分子蛋白质和无机小分子铜盐溶解在聚丙烯腈的溶剂中形成络合物,再将聚丙烯腈加入制得纺丝浆液,静置,脱泡,其中铜盐与蛋白质的重量比为1∶1~10,蛋白质-铜盐络合物与聚丙烯腈的混合重量比为1∶6~20,聚丙烯腈在纺丝浆液中的质量含量为8%~15%;
(2)纺丝浆液通过纺丝从喷丝孔出来凝固成初生纤维,然后牵伸,热拉伸,卷曲,定型,上油,干燥,获得成品。
所述天然高分子蛋白质选自植物蛋白质或动物蛋白质,植物蛋白质为大豆、花生或玉米蛋白,动物蛋白质为酪朊、丝朊、骨交朊或明胶。
所述无机小分子铜盐是碘化亚铜、溴化亚铜或氯化亚铜中的一种或几种。
所述聚丙烯腈为丙烯腈均聚物或共聚物,是粘均分子量为50000~170000的常规分子量聚丙烯腈或粘均分子量为500000~2000000的超高分子量聚丙烯腈。
所述聚丙烯腈的溶剂选自无机盐水溶液,是硫氰酸钠、硫氰酸钾或氯化锌水溶液,硫氰酸钠、硫氰酸钾水溶液的重量浓度为50%~60%,氯化锌水溶液的重量浓度为60%~75%。
所述步骤(2)中的纺丝是经湿法纺丝、干-湿法纺丝或凝胶纺丝工艺完成。
所述的湿法纺丝工艺是纺丝、拉伸、水洗、干燥或者纺丝、水洗、拉伸、干燥,具体是纺丝溶液从喷丝头喷出后进入纺丝浴中固化成丝,凝固浴为溶剂质量浓度为0~30%的水溶液,温度为5~70℃;拉伸分多级进行,为1~3级,热水浴或饱和水蒸汽做拉伸介质,拉伸的温度为65~140℃,总拉伸倍数为1~10倍;干燥可通过辐射、接触加热或气体介质来进行,温度是80~170℃。
所述的干-湿法纺丝工艺是纺丝、拉伸、水洗、干燥或者纺丝、水洗、拉伸、干燥,具体是纺丝溶液从喷丝头喷出后先通过一段气隙,然后进入纺丝浴中固化成丝,气隙的介质是空气或氮气,气隙的长度为1~10cm,凝固浴为溶剂质量浓度为0~30%的水溶液,温度为5~70℃;拉伸为1~3级,热水浴或蒸汽做拉伸介质,拉伸的温度为65~140℃,总拉伸倍数为1~10倍;干燥通过辐射、接触加热或气体介质来进行,温度是80~170℃。
所述凝胶纺丝工艺是纺丝、水洗、萃取、拉伸,干燥,具体是加热到130~180℃的纺丝溶液从喷丝头喷出后进入经气隙引入冷凝固浴中冻结形成凝胶态丝条,气隙的介质是空气或氮气,气隙的长度为1~10cm,凝固浴的浓度为含75%~85%溶剂重量的水溶液,温度为0~10℃;萃取是将从凝固浴出来的凝胶态丝条先导入挥发性好的溶剂中,所述的挥发性好的溶剂有乙醇、乙二醇或丙三醇;拉伸为2~3级,以热水浴、热醇类浴或饱和水蒸汽做拉伸介质,拉伸的温度为65~140℃,总拉伸倍数10~30倍;干燥可通过辐射、接触加热或气体介质来进行,温度是80~170℃。
本发明的原理:(1)采用的蛋白质和铜盐以及两者形成的大分子配合物均溶于PAN的溶剂,与PAN基体有良好的相容性,所以选择其作为抗静电剂无需制成超细粉末;(2)利用蛋白质具有良好的亲水性、铜盐具有良好的导电性,将它们加入腈纶纺丝溶液以提高纤维的抗静电性;(3)利用蛋白质分子端基以及残基上的氮原子参与成键且有氢键缔合作用,容易与Cu离子形成配合物,因此在形成纤维后能够固化在聚丙烯腈纤维中,以提高纤维的抗静电耐久性。
本发明的有益效果:
(1)采用本发明的方法获得的腈纶-蛋白质-铜盐复合纤维基本保持了腈纶原有的机械性能、抗紫外线褪色性能和耐洗涤性能,又具有良好的抗静电性能;
(2)在工艺上解决了抗静电剂在纺丝溶液中的均匀分布问题,在常规的纺丝生产线的基础上,只需添加少量简单设备就可进行腈纶-蛋白质-铜盐复合纤维的生产,这种纤维有生产成本低而附加值高的特点。
具体实施方式
下面结合具体实施例,进一步阐述本发明。应理解,这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解,在阅读了本发明讲授的内容之后,本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改,这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。
实施例1
将明胶与碘化亚铜按4.5∶1的质量比例加入浓度为51.3%的NaSCN水溶液,持续搅拌1h左右至体系变为成淡紫色糊状物质;将制得的糊状物质加入到浓度为51.3%的NaSCN水溶液中,于70℃恒温水浴中搅拌约30min至所有固体物质全部溶解;在上述溶液中加入粘均分子量为90000的PAN粉末,于60℃恒温水浴中持续搅拌4h,使蛋白质-铜盐络合物与聚丙烯腈的重量比为11∶89,PAN的含量占纺丝溶液的13%(重力百分比),然后将溶液温度降至60℃并恒温静置8h脱泡;
纺丝浆液经计量泵进入喷丝孔喷出,进入第一纺丝浴,纺丝浴为重量浓度10%硫氰酸钠水溶液,浴温为9℃。再经第二纺丝浴进行预拉伸,纺丝浴为重量浓度3%硫氰酸钠水溶液,浴温为50℃拉伸倍率为1.5倍。再经蒸汽拉伸,拉伸温度为100℃,拉伸倍率为5.8倍,随后水洗,上油,在温度100℃的条件下干燥。干燥的纤维在85℃进行卷曲,后在130℃温度热定型,再次上油,在120℃干燥得到腈纶-蛋白质-铜盐复合纤维成品。
实施例2
将明胶与碘化亚铜按2.5∶1的质量比例加入浓度为51.3%的NaSCN水溶液,持续搅拌1h左右至体系变为成淡紫色糊状物质;将制得的糊状物质加入到浓度为51.3%的NaSCN水溶液中,于70℃恒温水浴中搅拌约30min至所有固体物质全部溶解;在上述溶液中加入粘均分子量为120000的PAN粉末,于60℃恒温水浴中持续搅拌4h,使蛋白质-铜盐络合物与聚丙烯腈的重量比为7∶93,PAN的含量占纺丝溶液的13%(重力百分比),然后将溶液温度降至60℃并恒温静置8h脱泡;
纺丝浆液经计量泵进入喷丝孔喷出进入气隙,气隙的介质是空气,温度为室温,长度为6cm然后进入纺丝浴,纺丝浴为重量浓度9%硫氰酸钠水溶液,浴温为10℃。再经第二纺丝浴进行预拉伸,纺丝浴为重量浓度3%硫氰酸钠水溶液,浴温为50℃拉伸倍率为1.8倍。再经蒸汽拉伸,拉伸温度为100℃,拉伸倍率为3倍,随后水洗,上油,在温度100℃的条件下干燥。干燥的纤维在85℃进行卷曲,后在130℃温度热定型,再次上油,在120℃干燥得到腈纶-蛋白质-铜盐复合纤维成品。
实施例3
将明胶与碘化亚铜按1∶1的质量比例加入浓度为51.3%的NaSCN水溶液,持续搅拌1h左右至体系变为成淡紫色糊状物质;将制得的糊状物质加入到浓度为51.3%的NaSCN水溶液中,于70℃恒温水浴中搅拌约30min至所有固体物质全部溶解;在上述溶液中加入粘均分子量为800000的PAN粉末,于180℃恒温油浴中持续搅拌4h,使蛋白质-铜盐络合物与聚丙烯腈的重量比为9∶91,PAN的含量占纺丝溶液的5%(重力百分比),然后将溶液温度降至140℃并恒温静置12h脱泡;
纺丝浆液经计量泵进入喷丝孔喷出进入气隙,气隙的介质是空气,温度为室温,长度为1cm;然后进入纺丝浴,纺丝浴为重量浓度45%硫氰酸钠水溶液,浴温为4℃。再进入重量浓度为80%乙醇溶液水溶液萃取,在热辊上于100℃下干燥;再导入65℃、95℃的水浴及130℃的丙三醇槽中进行三级拉伸,总拉伸倍率为20倍。随后水洗,水洗,上油,在温度100℃的条件下干燥。干燥的纤维在85℃进行卷曲,后在130℃温度热定型,再次上油,在120℃干燥得到腈纶-蛋白质-铜盐复合纤维成品。
Claims (7)
1.腈纶-蛋白质-铜盐复合抗静电纤维的制造方法,包括如下步骤:
(1)将天然高分子蛋白质和无机小分子铜盐溶解在聚丙烯腈的溶剂中形成络合物,再将聚丙烯腈加入制得纺丝浆液,静置,脱泡,其中铜盐与蛋白质的重量比为1∶1~10,蛋白质-铜盐络合物与聚丙烯腈的混合重量比为1∶6~20,聚丙烯腈在纺丝浆液中的质量含量为8%~15%;
所述无机小分子铜盐是碘化亚铜、溴化亚铜或氯化亚铜中的一种或几种;
所述聚丙烯腈的溶剂选自无机盐水溶液,是硫氰酸钠、硫氰酸钾或氯化锌水溶液,硫氰酸钠、硫氰酸钾水溶液的重量浓度为50%~60%,氯化锌水溶液的重量浓度为60%~75%;
(2)纺丝浆液通过纺丝从喷丝孔出来凝固成初生纤维,然后牵伸,热拉伸,卷曲,定型,上油,干燥,获得成品。
2.根据权利要求1所述的腈纶-蛋白质-铜盐复合抗静电纤维的制造方法,其特征在于:所述天然高分子蛋白质选自植物蛋白质或动物蛋白质,植物蛋白质为大豆、花生或玉米蛋白,动物蛋白质为酪朊、丝朊、骨交朊或明胶。
3.根据权利要求1所述的腈纶-蛋白质-铜盐复合抗静电纤维的制造方法,其特征在于:所述聚丙烯腈为丙烯腈均聚物或共聚物,是粘均分子量为50000~170000的常规分子量聚丙烯腈或粘均分子量为500000~2000000的超高分子量聚丙烯腈。
4.根据权利要求1所述的腈纶-蛋白质-铜盐复合抗静电纤维的制造方法,其特征在于:所述步骤(2)中的纺丝是经湿法纺丝、干-湿法纺丝或凝胶纺丝工艺完成。
5.根据权利要求4所述的腈纶-蛋白质-铜盐复合抗静电纤维的制造方法,其特征在于:所述的湿法纺丝工艺是纺丝、拉伸、水洗、干燥或者纺丝、水洗、拉伸、干燥,具体是纺丝溶液从喷丝头喷出后进入纺丝浴中固化成丝,凝固浴为溶剂质量浓度为0~30%的水溶液,温度为5~70℃;拉伸分多级进行,为1~3级,热水浴或饱和水蒸汽做拉伸介质,拉伸的温度为65~140℃,总拉伸倍数为1~10倍;干燥可通过辐射、接触加热或气体介质来进行,温度是80~170℃。
6.根据权利要求4所述的腈纶-蛋白质-铜盐复合抗静电纤维的制造方法,其特征在于:所述的干-湿法纺丝工艺是纺丝、拉伸、水洗、干燥或者纺丝、水洗、拉伸、干燥,具体是纺丝溶液从喷丝头喷出后先通过一段气隙,然后进入纺丝浴中固化成丝,气隙的介质是空气或氮气,气隙的长度为1~10cm,凝固浴为溶剂质量浓度为0~30%的水溶液,温度为5~70℃;拉伸为1~3级,热水浴或蒸汽做拉伸介质,拉伸的温度为65~140℃,总拉伸倍数为1~10倍;干燥通过辐射、接触加热或气体介质来进行,温度是80~170℃。
7.根据权利要求4所述的腈纶-蛋白质-铜盐复合抗静电纤维的制造方法,其特征在于:所述凝胶纺丝工艺是纺丝、水洗、萃取、拉伸,干燥,具体是加热到130~180℃的纺丝溶液从喷丝头喷出后进入经气隙引入冷凝固浴中冻结形成凝胶态丝条,气隙的介质是空气或氮气,气隙的长度为1~10cm,凝固浴的浓度为含75%~85%溶剂重量的水溶液,温度为0~10℃;萃取是将从凝固浴出来的凝胶态丝条先导入挥发性好的溶剂中,所述的挥发性好的溶剂有乙醇、乙二醇或丙三醇;拉伸为2~3级,以热水浴、热醇类浴或饱和水蒸汽做拉伸介质,拉伸的温度为65~140℃,总拉伸倍数10~30倍;干燥可通过辐射、接触加热或气体介质来进行,温度是80~170℃。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN2008100346729A CN101240462B (zh) | 2008-03-14 | 2008-03-14 | 一种腈纶-蛋白质-铜盐复合抗静电纤维的制造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN2008100346729A CN101240462B (zh) | 2008-03-14 | 2008-03-14 | 一种腈纶-蛋白质-铜盐复合抗静电纤维的制造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN101240462A CN101240462A (zh) | 2008-08-13 |
CN101240462B true CN101240462B (zh) | 2010-06-23 |
Family
ID=39932277
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN2008100346729A Expired - Fee Related CN101240462B (zh) | 2008-03-14 | 2008-03-14 | 一种腈纶-蛋白质-铜盐复合抗静电纤维的制造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN101240462B (zh) |
Families Citing this family (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN105714399B (zh) * | 2016-04-07 | 2017-11-24 | 中原工学院 | 一种浅色碘化亚铜/聚丙烯腈复合导电纤维的制备方法 |
CN105854653B (zh) * | 2016-06-12 | 2018-06-01 | 天津工业大学 | 一种丝朊接枝聚丙烯腈纳滤膜的制备方法 |
CN111101208A (zh) * | 2018-10-25 | 2020-05-05 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种无机溶剂湿法纺丝腈纶的制备方法 |
CN115418740B (zh) * | 2022-10-19 | 2024-01-26 | 立肯诺(上海)新材料科技有限公司 | 一种改性聚丙烯腈纤维及其制备方法 |
Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
GB649103A (en) * | 1941-02-19 | 1951-01-17 | Goodrich Co B F | Improvements in or relating to the production of polymeric material |
CN87104346A (zh) * | 1987-06-18 | 1988-02-24 | 江苏省纺织研究所 | 耐久性导电纤维的制造方法 |
CN1058999C (zh) * | 1994-06-09 | 2000-11-29 | 株式会社韩一合纤 | 导电性丙烯酸纤维的制备方法 |
-
2008
- 2008-03-14 CN CN2008100346729A patent/CN101240462B/zh not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
GB649103A (en) * | 1941-02-19 | 1951-01-17 | Goodrich Co B F | Improvements in or relating to the production of polymeric material |
CN87104346A (zh) * | 1987-06-18 | 1988-02-24 | 江苏省纺织研究所 | 耐久性导电纤维的制造方法 |
CN1058999C (zh) * | 1994-06-09 | 2000-11-29 | 株式会社韩一合纤 | 导电性丙烯酸纤维的制备方法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CN101240462A (zh) | 2008-08-13 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN103590139B (zh) | 一种强力三维卷曲记忆纤维及其制造方法 | |
CN106367836B (zh) | 一种中空生物质石墨烯聚酯纤维的制造方法 | |
CN102493016B (zh) | 一种多孔超细旦聚酰胺6全拉伸丝、制备方法及其设备 | |
CN101965420B (zh) | 抗静电丙烯腈系纤维及其制造方法 | |
CN101240468A (zh) | 一种聚丙烯腈-甲壳素复合纤维及其制造方法 | |
CN105002592B (zh) | 一种醋腈纤维及其制备方法 | |
CN102797071B (zh) | 一种桔瓣型复合长丝及其制造方法 | |
CN101747624B (zh) | 吸湿性细旦/超细旦锦纶母粒、锦纶及其制备方法 | |
CN101748503B (zh) | 一种以离子液体为溶剂制备甲壳素/腈纶复合纤维的方法 | |
CN101109115A (zh) | 蛋白质改性聚丙烯腈纤维的制备方法 | |
CN112111807A (zh) | 具有皮芯结构的导电多功能纤维及其制备方法 | |
CN101240462B (zh) | 一种腈纶-蛋白质-铜盐复合抗静电纤维的制造方法 | |
CN108517577B (zh) | 一种抗菌阻燃腈纶纤维及其制备的抗菌阻燃腈纶面料 | |
CN105350299A (zh) | 一种自动调温透气型户外运动衣面料及其制备方法 | |
CN102691132A (zh) | 微胶囊型芦荟共混再生纤维素纤维短纤及长丝与其制备方法 | |
CN110029408B (zh) | 一种弹性复合纤维及其制造方法 | |
CN105714399B (zh) | 一种浅色碘化亚铜/聚丙烯腈复合导电纤维的制备方法 | |
CN107740200A (zh) | 多功能清凉感纤维 | |
CN106435802A (zh) | 一种花生型截面腈纶纤维及其生产方法 | |
CN110042489A (zh) | 一种高卷曲粘胶纤维的制备方法 | |
CN103120375B (zh) | 一种吸湿性织物及其用途 | |
CN112981612B (zh) | 一种易清洗抗污假发材料及其制备方法 | |
CN107630259A (zh) | 多功能夏季用清凉感面料的制备方法 | |
CN107805949A (zh) | 多功能夏季用清凉感面料 | |
CN103668531B (zh) | 利用丙烯腈和氯乙烯制备抗起球腈纶纤维的方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
C06 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
C10 | Entry into substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
C14 | Grant of patent or utility model | ||
GR01 | Patent grant | ||
C17 | Cessation of patent right | ||
CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20100623 Termination date: 20130314 |