CN101205586A - 高温合金钢p91的冶炼方法 - Google Patents

高温合金钢p91的冶炼方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种高温合金钢P91的冶炼方法，采用电弧炉、钢包炉和真空精炼设备进行组合冶炼，其步骤如下：1)通过电弧炉熔化废钢；2)出钢合金化操作；3)钢包精炼；4)真空抽气；5)吹氮合金化操作；6)浇注。本方法采用偏心底出钢EAF+LF+VD工艺路线代替原有工艺路线，解决了原工艺渣量过大带来的有害元素脱除困难问题，提高了冶炼质量；采用吹氮合金化，代替浇注前添加合金增氮合金化，解决了冶炼末期添加合金杂质污染钢液的问题。本方法提高冶炼质量的同时节省了合金，消除了原有冶炼工艺中存在的钢锭皮下气泡和白点缺陷，避免了在轧制和穿管过程中容易产生的管坯表面裂纹和内表面裂纹现象。

Description

高温合金钢P91的冶炼方法
技术领域
本发明涉及钢铁行业的合金钢冶炼工艺，尤其是指高温合金钢P91的冶炼方法。
背景技术
高压锅炉管坯用P91合金钢，主要用于大容量超临界发电机组。它的突出优点是耐高温、耐高压和持久强度高，并且综合性能优良。为了满足一定的硬度要求，需要控制钢坯中的N含量，一般控制在400～500ppm之间，而且材料上不能出现皮下气泡和白点缺陷。
目前，高压锅炉管坯用P91合金钢的冶炼方法一般采用槽式电弧炉+LFV或槽式电炉+转炉进行冶炼，并且通过精练末期添加氮化物合金进行增氮。该现有工艺中存在下列问题：1)N的控制采用浇注前添加氮化合金来实现(如氮化铬铁或氮化锰铁)，合金化时氮的收得率低，控制不稳定，同时氮化铬铁或氮化锰铁中的杂质元素易污染钢液；2)采用槽式电炉出钢渣量过大，造成钢液的有害残余元素和残余气体的增加(钢锭存在皮下气泡和白点缺陷)。所以容易在浇注13.2t锭型的过程中产生皮下气泡和白点缺陷，当生产φ400～580规格的大管坯时，此缺陷在轧制和穿管过程中容易产生表面裂纹和内表面裂纹，最终造成报废。
发明内容
本发明的目的是：提供一种高温合金钢P91的冶炼方法，可以稳定控制钢液中氮含量，提高钢液的纯净度，节约合金，同时消除现有冶炼工艺中存在的材料皮下气泡和白点缺陷，避免在轧制和穿管过程中容易产生的表面裂纹和内表面裂纹现象。
为了达到上述目的，本发明采用的技术方案是：一种高温合金钢P91的冶炼方法，其特征在于：包括以下步骤：1)通过偏心底出钢电弧炉熔化废钢；2)出钢合金化操作：出钢过程中根据氧气消耗量加入适量的SiAlFe和Al粒作脱氧剂，再加入MoFe和微Cr，最后加入造渣料；3)钢包精炼：分批加入石灰调整渣系，同时采用SiFe粉和C渣面脱氧，升温后分批加入其余合金，调整成标准成分，再进行底吹氮直至温度达到吊包温度，分析终点氮含量，控制在400～500ppm；4)真空抽气；5)破真空后切换氧气搅拌，测温/定氢/取样分析，根据分析结果中氮含量，调整氮气流量进行吹氮合金化，取样分析，根据分析结果决定吹入量；6)浇注。
采用偏心底出钢EAF+LF+VD工艺路线代替原有工艺路线，解决了原工艺渣量过大带来的有害元素脱除困难、影响冶炼质量的问题。采用吹氮合金化，代替浇注前添加合金增氮合金化，消除了冶炼末期添加合金杂质对钢液的污染，同时节省了合金。新工艺存在过程添加合金过多的难点，通过优化的合金添加制度，已经得到克服。
本发明的详细步骤如下：
第一步通过偏心底出钢电弧炉(沥青炉衬)，采用一定的电压和电流熔化废钢。第二篮料通电熔化后，第二篮料熔清大于80％后吹氧助熔，出钢温度控制在1680～1700℃(温度过高会影响电炉的寿命，过低会造成部分钢液凝固在钢包内)。出钢时成分控制C≤0.05％，P≤0.008％。并且出钢过程采用EBT出钢，可以防止氧化渣进入钢包，污染钢液。
第二步出钢合金化操作：预先在钢包内加入出钢量5％～6％微Cr合金与钢包一起同时进行烘烤，加入过多，不能完全熔化，过少造成后期补加增加，冶炼时间过长。出钢量达到30％时，开始加入150～200kg的SiAlFe及70～80kg的Al粒作脱氧剂，出钢量达到50％时，加入出钢量0.5～0.6％的MoFe(Mo含量55％)和出钢量2％～3％微Cr，最后加入造渣料：石灰400～500kg和淌道砖50～60kg(含SiO2为32％，Al2O3为48％)。常规操作都是随钢流加入少量合金，造成LF添加合金负担过重，冶炼时间长。
第三步钢包精炼：钢包就位LF后，首先分批加入石灰100～150kg调整渣系，同时采用SiFe粉和C渣面脱氧，造白渣，保证炉渣有一定的发泡效果和流动性。当升温到1580℃～1600℃后，分2～3批加入其余合金，调整成分进内控。在合金完全调整后开始进行底吹氮代替底吹氩搅拌，直到温度达到吊包温度1670～1690℃。分析终点氮含量基本控制400～500ppm之间。吊包前加入钢液0.1％～0.15％NbFe。
第四步真空抽气：保证在≤66.7Pa真空度以下，抽真空时间≥15min真空时，钢包底吹氩流量视搅拌情况控制在100～400Nm3/min。该流量根据生产节奏情况确定。
第五步吹氮合金化操作：破真空后切换氮气搅拌，测温/定氢/取样分析，根据分析结果中氮含量，调整氮气流量(400～500Nm3/min)，进行吹氮合金化。根据初始N含量的不同，当氮气消耗量达到10～12Nm3时，取样分析，根据分析结果决定吹入量，以保证成品N。同时保证开浇温度1565～1575℃。
第六步浇注：钢锭模、平板应烘烤，保持清洁。中注管耐材使用ZrO涂料。保护渣使用“7030改”保护渣，浇毕后8小时起吊，红送。
由于本发明采用了以上技术方案，使之与现有技术相比，具有以下的优点和积极效果：
利用本发明专利生产高压锅炉大管坯P91合金钢，操作简便，满足大生产要求，不需要大量设备投资，使用原来的底搅拌系统进行吹氮合金化，降低了生产成本。该冶炼工艺可以用于其它含氮不锈钢的生产。采用这种工艺进行生产，成品质量满足要求而且性能稳定。
1.钢液中氮含量控制稳定；
2.解决了原有冶炼工艺中存在钢锭皮下气泡和白点缺陷；
3.钢液的纯净度高，质量稳定性高；
4.避免了在轧制和穿管过程中容易产生的管坯表面裂纹和内表面裂纹现象。
具体实施方式
实施例一：
某钢铁公司在60t生产线上使用本发明成功冶炼了高压锅炉管P91，完整的技术方案如下：
首先采用60t偏心底出钢EAF+LF+VD的工艺路线，通过偏心底出钢电弧炉(沥青炉衬)，采用一定的电压和电流熔化废钢，总装入量为64.02t。电炉电压控制在18档，电流控制在6档，底部氮气搅拌流量为30Nm3/min，压力1.6Mpa。第二篮料通电熔化后，第二篮料熔清大于80％后吹氧助熔，氧气流量为2000Nm3/h出钢温度为1680℃，出钢时成分控制C为0.04％，P为0.005％。
第二步达到出钢条件后出钢合金化操作，预先在钢包内加入3t微Cr合金与钢包一起同时进行烘烤。出钢到20t时开始加入200kg的SiAlFe，在出钢到30t时加入500kg MoFe和3.2t微Cr，最后加入造渣料：石灰400kg和淌道砖50kg(含SiO2为32％，Al2O3为48％)。
第三步钢包就位LF后，测温1562℃，首先加入石灰150kg调整渣系，其后再加入100kg石灰，同时采用30kg SiFe粉渣面脱氧，造白渣，保证炉渣有一定的发泡效果和流动性。当升温到1592℃后，开始分三批加入其余合金，第一批28kg SiFe、342kg MoFe、32kg金属Ni、138kg VFe；第二批271kg中CMn、1000kg微C Cr；第三批加入1228kg微C Cr，调整成分进内控。在合金完全调整后开始进行底吹氮代替底吹氩搅拌，直到温度达到吊包温度1689℃，分析终点氮含量为396ppm，吊包前加入60kg NbFe。
第四步到VD后，测温取样，温度为1674℃，真空抽气到66.7Pa真空度，保持抽真空时间15min，钢包底吹氩流量视搅拌情况控制在300Nm3/min。
第五步破真空后进行吹氮合金化操作，切换氮气搅拌，测温1600℃，定氢1.0ppm，取样分析，根据分析结果中氮含量210ppm，调整氮气流量400Nm3/min，进行吹氮合金化。当氮气消耗量达到12Nm3时，取样分析N含量500ppm，停止吹氮气。测温温度1575℃。
最后吊包浇注，钢锭模、平板应烘烤就位。中注管耐材使用ZrO涂料。保护渣使用“7030改”保护渣。浇毕后8小时起吊，红送轧钢厂。
实施例二：
某钢铁公司在60t生产线上使用本发明成功冶炼了高压锅炉管P91，完整的技术方案如下：
首先采用60t偏心底出钢EAF+LF+VD的工艺路线，通过偏心底出钢电弧炉(沥青炉衬)，采用一定的电压和电流熔化废钢，总装入量为64.22t。电炉电压控制在18档，电流控制在6档，底部氮气搅拌流量为30Nm3/min，压力1.6Mpa。第二篮料通电熔化后，第二篮料熔清大于80％后吹氧助熔，氧气流量为2000Nm3/h出钢温度为1700℃，出钢时成分控制C为0.04％，P为0.005％。
第二步达到出钢条件后出钢合金化操作，预先在钢包内加入3.6t微Cr合金与钢包一起同时进行烘烤。出钢到20t时开始加入150kg的SiAlFe，在出钢到30t时加入500kg MoFe和3.0t微Cr，最后加入造渣料：石灰400kg和淌道砖50kg(含SiO2为32％，Al2O3为48％)。
第三步钢包就位LF后，测温1552℃，首先加入石灰150kg调整渣系，其后再加入100kg石灰，同时采用30kg SiFe粉渣面脱氧，造白渣，保证炉渣有一定的发泡效果和流动性。当升温到1592℃后，开始分三批加入其余合金，第一批30kg SiFe、340kg MoFe、30kg金属Ni、130kg VFe；第二批271kg中CMn、1000kg微C Cr；第三批加入1230kg微C Cr，调整成分进内控。在合金完全调整后开始进行底吹氮代替底吹氩搅拌，直到温度达到吊包温度1675℃，分析终点氮含量为380ppm，吊包前加入60kg NbFe。
第四步到VD后，测温取样，温度为1670℃，真空抽气到66.7Pa真空度，保持抽真空时间15min，钢包底吹氩流量视搅拌情况控制在300Nm3/min。
第五步破真空后进行吹氮合金化操作，切换氮气搅拌，测温1600℃，定氢1.0ppm，取样分析，根据分析结果中氮含量250ppm，调整氮气流量200Nm3/min，进行吹氮合金化。当氮气消耗量达到10Nm3时，取样分析N含量450ppm，停止吹氮气。测温温度1570℃。
最后吊包浇注，钢锭模、平板应烘烤就位。中注管耐材使用ZrO涂料。保护渣使用“7030改”保护渣。浇毕后8小时起吊，红送轧钢厂。
实施例三：
某钢铁公司在60t生产线上使用本发明成功冶炼了高压锅炉管P91，完整的技术方案如下：
首先采用60t偏心底出钢EAF+LF+VD的工艺路线，通过偏心底出钢电弧炉(沥青炉衬)，采用一定的电压和电流熔化废钢，总装入量为64.22t。电炉电压控制在18档，电流控制在6档，底部氮气搅拌流量为30Nm3/min，压力1.6Mpa。第二篮料通电熔化后，第二篮料熔清大于80％后吹氧助熔，氧气流量为2000Nm3/h出钢温度为1690℃，出钢时成分控制C为0.04％，P为0.005％。
第二步达到出钢条件后出钢合金化操作，预先在钢包内加入3.3t微Cr合金与钢包一起同时进行烘烤。出钢到20t时开始加入175kg的SiAlFe，在出钢到30t时加入500kg MoFe和3.5t微Cr，最后加入造渣料：石灰400kg和淌道砖50kg(含SiO2为32％，Al2O3为48％)。
第三步钢包就位LF后，测温1562℃，首先加入石灰150kg调整渣系，其后再加入100kg石灰，同时采用30kg SiFe粉渣面脱氧，造白渣，保证炉渣有一定的发泡效果和流动性。当升温到1598℃后，开始分三批加入其余合金，第一批30kg SiFe、340kg MoFe、30kg金属Ni、130kg VFe；第二批271kg中CMn、1000kg微C Cr；第三批加入1200kg微C Cr，调整成分进内控。在合金完全调整后开始进行底吹氮代替底吹氩搅拌，直到温度达到吊包温度1660℃，分析终点氮含量为370ppm，吊包前加入60kg NbFe。
第四步到VD后，测温取样，温度为1655℃，真空抽气到66.7Pa真空度，保持抽真空时间15min，钢包底吹氩流量视搅拌情况控制在300Nm3/min。
第五步破真空后进行吹氮合金化操作，切换氮气搅拌，测温1590℃，定氢1.0ppm，取样分析，根据分析结果中氮含量230ppm，调整氮气流量300Nm3/min，进行吹氮合金化。当氮气消耗量达到11Nm3时，取样分析N含量400ppm，停止吹氮气。测温温度1565℃。
最后吊包浇注，钢锭模、平板应烘烤就位。中注管耐材使用ZrO涂料。保护渣使用“7030改”保护渣。浇毕后8小时起吊，红送轧钢厂。
使用本发明解决了其它冶炼工艺造成的容易产生钢材皮下气泡和白点缺陷的质量问题，轧制以后质量合格，完全能够满足钢种性能要求，性能符合用户的需要。并且使用本工艺技术在60t和100t电炉+钢包炉+真空精练都成功冶炼了P91。通过本发明冶炼P91合金钢提高了钢材质量，降低了生产成本。

Claims (14)

1.一种高温合金钢P91的冶炼方法，其特征在于：
1)通过偏心底出钢电弧炉熔化废钢；
2)出钢合金化操作：出钢过程中根据氧气消耗量加入适量的SiAlFe和Al粒作脱氧剂，再加入MoFe和微Cr，最后加入造渣料；
3)钢包精炼：分批加入石灰调整渣系，同时采用SiFe粉和C渣面脱氧，升温后分批加入其余合金，调整成标准成分，再进行底吹氮直至温度达到吊包温度，分析终点氮含量，控制在400～500ppm；
4)真空抽气；
5)破真空后切换氧气搅拌，测温/定氢/取样分析，根据分析结果中氮含量，调整氮气流量进行吹氮合金化，同时保证开浇温度；
6)浇注。
2.如权利要求1所述的高温合金钢P91的冶炼方法，其特征在于：步骤1)中第二篮料通电熔化后，第二篮料熔清大于80％后吹氧助熔，所述氧量为8～10m3/t。
3.如权利要求1或2所述的高温合金钢P91的冶炼方法，其特征在于：步骤
1)中出钢温度控制在1680～1700℃。
4.如权利要求1所述的高温合金钢P91的冶炼方法，其特征在于：在步骤2)中预先在钢包内加入钢水重量百分比5％～6％微Cr合金与钢包一起同时进行烘烤。
5.如权利要求1或4所述的高温合金钢P91的冶炼方法，其特征在于：在步骤2)中出钢量达到30％时开始加入SiAlFe和Al粒，SiAlFe钢水重量百分比为0.25％～0.33％，Al粒钢水重量百分比为0.11％～0.13％。
6.如权利要求5所述的高温合金钢P91的冶炼方法，其特征在于：在步骤2)中出钢量达到50％时加入MoFe和微Cr，MoFe钢水重量百分比为0.5～0.6％，微Cr钢水重量百分比为2％～3％，其中MoFe中Mo重量百分比含量为55％。
7.如权利要求6所述的高温合金钢P91的冶炼方法，其特征在于：在步骤2)中所述造渣料为钢水重量百分比0.67％～0.83％的石灰和0.08％～0.1％的淌道砖，淌道砖含SiO2重量百分比为32％，Al2O3重量百分比为48％。
8.如权利要求1所述的高温合金钢P91的冶炼方法，其特征在于：在步骤3)中所述石灰为钢水重量百分比为0.17％～0.25％。
9.如权利要求1或8所述的高温合金钢P91的冶炼方法，其特征在于：在步骤3)中其余合金是在升温至1580℃～1600℃后分2～3批加入。
10.如权利要求9所述的高温合金钢P91的冶炼方法，其特征在于：步骤3)中所述吊包温度为1670～1690℃。
11.如权利要求10所述的高温合金钢P91的冶炼方法，其特征在于：步骤3)中还包括：吊包前加入钢水重量百分比为0.1％～0.15％NbFe。
12.如权利要求1所述的高温合金钢P91的冶炼方法，其特征在于：在步骤4)中，保证在≤66.7Pa真空度以下，抽真空时间≥15min时，进行钢包底吹氩，流量根据搅拌情况控制在200～400m3/min。
13.如权利要求1所述的高温合金钢P91的冶炼方法，其特征在于：在步骤5)中，所述氮气流量为400～500m3/min。
14.如权利要求1或13所述高温合金钢P91的冶炼方法，其特征在于：在步骤5)中当氮气消耗量达到10～12m3时取样分析，开浇温度为1565～1575℃。
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