CN101177731A - 一种制备烧结矿的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种烧结矿的方法，以解决烧结用焦粉易过度粉碎，造成－0.5mm细粒级比例过高从而影响烧结效果的技术问题。该方法包括焦粉破碎，配料混合造球，布料烧结等步骤，其特征在于焦粉在破碎后添加粘结剂制粒，再进行配料混合造球。采用本发明方法后，焦粉－0.5mm细粒级比例降低10％～21％，从而改善了烧结过程，烧结矿中铁酸钙含量增加2％以上，烧结矿转鼓强度提高1.0％～1.62％，成品率提高1.35％～3.26％，产量提高2.7％～5.4％，烧结矿的冶金性能也有较大的改善。该技术简单易行，现场工艺流程改造方便，可行性强。
Description
技术领域
本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种制备烧结矿的方法。
背景技术
焦粉为炼铁高炉用焦碳在破碎过程中产生的＜10mm的焦粒，再经过破碎成3～0mm的细粉，一般供烧结用作燃料。目前烧结用焦粉一般要求粒度控制在3～0mm，其中＜0.5mm粒级不宜＞28％，但目前国内外生产上均采用机械破碎方法，存在着易过度粉碎，-0.5mm细粒级比例过高(40％以上)的问题。在烧结时，焦粉直接配入混合料中，因此，-0.5mm细粒级焦粉含量没有改变。由于-0.5mm细粒级焦粉燃烧速度极快，燃烧所产生的热量难以使烧结料达到所需要的高温，严重影响了烧结矿的产量和质量，增加了燃料消耗。本领域急需开发能克服上述问题的烧结技术。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是由于焦粉粒度太小影响烧结矿的产量和质量，增加了燃料消耗。本发明解决该技术问题的技术方案是提供一种制备烧结矿的方法。解决本发明技术问题是通过以下技术方案实现的：
一种制备烧结矿的方法，包括焦粉破碎，配料，烧结等步骤，其特征在于焦粉在破碎后添加粘结剂再进行配料。
其中，上述的粘结剂为有机粘结剂。
进一步的，上述有机粘结剂为聚乙烯醇、聚丙烯酸钠、木质素磺酸钠、三聚氰胺中的至少一种。
其中，上述粘结剂的用量为焦粉重量的配加的比例为焦粉重量的十万分之一到十万分之五。
其中上述粘结剂的重量浓度为0.1％～0.4％。
进一步的，上述粘结剂的重量浓度为0.2％～0.4％。
优选的，上述粘结剂的重量浓度为0.4％。
本发明方法主要是在现有方法的基础上使用了粘结剂对焦粉进行处理，使其中-0.5mm细粒粘结成1～3mm小球粒，然后再与其它烧结原料和剩余粘结剂混合制粒，从而达到减少烧结混合中-0.5mm细粒级焦粉比例的目的。本发明方法中采用的粘结剂为一般的有机粘结剂，一般来说，只要具有一定的粘结性且无毒的粘结剂均可采用。最好采用粘结性强，低毒，无刺激性，对人体无害，在烧结过程中不会产生有毒物质的水溶性聚合物，如：聚乙烯醇、聚丙烯酸钠、木质素磺酸钠、三聚氰胺等。
本发明的有益效果为：本发明方法可有效地减少焦粉中-0.5mm粒级含量，使焦粉的粒度组成更为合理，在烧结混合料中燃料分布更均匀，从而使烧结过程中的燃烧速度和传热速度趋于同步，达到强化烧结过程，提高烧结矿产、质量，改善烧结矿的矿物组成和结构以及冶金性能的目的。同时本发明的方法不改变现有的技术方案的生产设备，具有很好的应用前景。
具体实施方式
现有方法包括焦粉破碎，配料混合造球，布料烧结等步骤，其具体步骤及参数为：
将高炉筛出的碎焦经破碎机破碎成焦粉后(粒度＞3mm为31.3％，粒度＜0.5mm为48.7％)，经皮带运输机运到配料室，直接与其它物料(铁矿石、熔剂等)在圆筒混合机中加水混合均匀后配料，再装入烧结台车中用点火器点火进行烧结。烧结料层厚度650mm，点火时间1.5min，点火温度1050℃。
本发明方法的具体步骤及参数为：
高炉筛出的碎焦经破碎机破碎成焦粉后(粒度＞3mm为31.3％，粒度＜0.5mm为48.7％)，转运到装有粘结剂溶液的储存罐前，打开储存罐阀门喷入一定比例的粘结剂溶液，经混合机混合1min(焦粉＜0.5mm大部分经粘结后变为1～3mm)，再经皮带运输机运到配料室，与其它物料(铁矿石、熔剂等)在圆筒混合机中加水混合均匀完成配料后，再装入烧结台车中用点火器点火进行烧结。烧结工艺参数不变：烧结料层厚度650mm，点火时间1.5min，点火温度1050℃。
实施例一 使用本发明方法进行烧结
其他步骤及参数和现有方法一致，只是将破碎后的焦粉配加焦粉重量的十万分之一聚乙烯醇(成都化学试剂厂生产)，并将其配制为0.1％～0.2％的溶液再进行配料。烧结结果表明，与没有使用粘结剂的现有方法进行烧结相比，焦粉-0.5mm细粒级减少10～12.3％，烧结矿转鼓强度(是根据GB13242定义的ISO转鼓强度，指取7.5公斤40～10mm烧结矿在ISO转鼓机中转动200转后，＞6.3mm粒级烧结矿占整个烧结矿重量的百分比，是衡量烧结矿强度的重要指标，越高，表示烧结矿的强度越好)提高1.0％～1.14％，成品率提高1.35％～1.76％，产量提高2.7％～3.05％，烧结矿低温还原粉化率下降1.16％～1.38％。
实施例二 使用本发明方法进行烧结
其他步骤及参数和现有方法一致，只是将破碎后的焦粉配加焦粉重量的十万分之二的聚乙烯醇(成都化学试剂厂生产)，并将其配制为0.21％～0.3％的溶液再进行配料。烧结结果表明，与没有使用粘结剂的现有方法进行烧结相比，焦粉-0.5mm细粒级减少12.2％～15.3％，烧结矿转鼓强度提高1.23％～1.41％，成品率提高1.81％～2.15％，产量提高3.10％～3.79％，烧结矿低温还原粉化率下降1.43％～2.67％。
实施例三 使用本发明方法进行烧结
其他步骤及参数和现有方法一致，只是将破碎后的焦粉配加焦粉重量的十万分之三聚乙烯醇(成都化学试剂厂生产)，浓度为0.32％～0.4％粘结剂(使用的是A型复合粘结剂)。的技术方法。烧结结果表明，与没有使用粘结剂的现有方法进行烧结相比，焦粉-0.5mm细粒级减少15.2％～21％，烧结矿转鼓强度提高1.53％～1.62％，成品率提高2.30％～3.26％，产量提高3.82％～5.4％，烧结矿低温还原粉化率下降2.85％～4.02％。
由上述实例可见，采用本发明方法后，焦粉-0.5mm细粒级比例降低10～21％，从而改善了烧结过程，烧结矿中铁酸钙含量增加2％以上，烧结矿转鼓强度提高1.0％～1.62％，成品率提高1.35％～3.26％，产量提高2.7％～5.4％，烧结矿的冶金性能也有较大的改善。该技术简单易行，现场工艺流程改造方便，可行性强。
Claims (7)
1.一种制备烧结矿的方法，包括焦粉破碎，配料混合造球，布料烧结步骤，其特征在于焦粉在破碎后添加粘结剂制粒，再进行配料混合造球。
2.据权利要求1所述的制备烧结矿的方法，其特征在于所述的粘结剂为有机粘结剂。
3.据权利要求2所述的制备烧结矿的方法，其特征在于所述的有机粘结剂为聚乙烯醇、聚丙烯酸钠、木质素磺酸钠、三聚氰胺中的至少一种。
4.据权利要求1所述的制备烧结矿的方法，其特征在于所述的粘结剂的用量为焦粉重量的十万分之一到十万分之五。
5.据权利要求1所述的制备烧结矿的方法，其特征在于所述的粘结剂的重量浓度为0.1％～0.4％。
6.据权利要求5所述的制备烧结矿的方法，其特征在于所述的粘结剂的重量浓度为0.2％～0.4％。
7.据权利要求6所述的制备烧结矿的方法，其特征在于所述的粘结剂的重量浓度为0.4％。
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