CN101158073B - 旋转退捻空气捻接器用金属卧式退捻器 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种用于旋转退捻空气捻接器用金属卧式退捻器，它包括退捻体以及设置在退捻体上的管状的退捻管本体，在退捻管本体内开设有圆柱状空腔的退捻腔体，退捻管本体上设有贯通其壁体的喷气孔，退捻管本体上设有喷气孔，退捻体上设有进气管，喷气孔的进气端与退捻体上的进气管的出气端连通，喷气孔的中心线与退捻腔体的中心线异面锐角相交，该喷气孔的喷出方向与退捻腔体的中心线呈偏心设置，在退捻管本体上设有安装部，退捻管本体的内壁面上设有向退捻腔体内突出的梳理条，在梳理条上设有若干锯齿状凸起。本发明由于采用流体动力学理论，使纱、线尾在退捻腔中实现均匀退纱，适应了不同品种纱线的退捻要求。
Description
技术领域
本发明涉及一种纺织机械配件，尤其涉及一种用于旋转退捻空气捻接器用金属卧式退捻器。
背景技术
纺织用空气捻接器是纺织工业生产无结纱、线的重要器材。旋转退捻空气捻接器主要由气路系统、气流退捻系统，加捻系统构成。
在现有技术中，空气捻接器退捻主要有二类：一类是采用振荡器，即一个内腔呈长方体槽的塑料退捻体和一块置于塑料退捻体斜槽内的橡胶振荡片构成，其工作原理是气流将纱、线尾端吹入退捻体腔内，在高速气流作用下，振荡片产生的高频振荡使纱、线实现退捻，但这种退捻形式存在着橡胶振荡片易老化，磨损，塑料退捻器易开裂，使用寿命短，更换频繁维修保养成本高等缺陷。另一类虽然采用金属退捻管，并利用与纱线捻向相反的气流使纱线退捻，但存在适用范围小、退捻不稳定、不充分的缺陷。
发明内容
本发明的目的是为了克服现有金属退捻管机构存在纱线退捻不稳定、不均匀、不充分的缺陷，为满足加工高品质无结纱线的要求、以适用各种纱线的退捻需求提高成结率和生产率而提供一种旋转退捻空气捻接器用金属卧式退捻器。
按照本发明提供的技术方案，所述旋转退捻空气捻接器用金属卧式退捻器，包括退捻体以及设置在退捻体上的管状的退捻管本体，在退捻管本体内开设有圆柱状空腔的退捻腔体，退捻管本体上设有贯通其壁体的喷气孔，退捻管本体上设有喷气孔，退捻体上设有进气管，喷气孔的进气端与退捻体上的进气管的出气端连通，喷气孔的中心线与退捻腔体的中心线异面锐角相交，该喷气孔的喷出方向与退捻腔体的中心线呈偏心设置，在退捻管本体上设有安装部，退捻管本体的内壁面上设有向退捻腔体内突出的梳理条，在梳理条上设有若干锯齿状凸起。
喷气孔为圆柱状的回转体空腔，且喷气孔的一条母线与退捻腔体的内壁相切。在退捻管本体上设置的安装部包括首端安装部与尾端安装部，首端安装部为设置在首端的退捻管本体的外表面；尾端安装部为在尾端的退捻管本 体上设置的贯穿退捻管本体的缺口。
在靠近首端的退捻管本体外表面包裹有圆管状的凸环部，该凸环部与退捻管本体一体连接，使得凸环部与退捻管本体的外壁形成台阶面，所述的喷气孔穿设在凸环部上。梳理条设置在靠近喷气孔的进气口一侧的退捻管本体的内壁面上，且梳理条整体位于退捻腔体的中心线一侧的退捻管本体的内壁面上。
喷气孔的入射角即喷气孔的中心线与通过退捻腔体的中心线的竖直平面的夹角α为5～10度，喷气孔的中心线与退捻腔体的中心线异面相交呈角β，且角β为30～40度。
退捻体的前壁与尾部上设有呈“U”形缺口的安装部，该安装部的“U”形缺口的开口方向与退捻管本体的首端朝向一致。进气管包括一段呈水平设置的进气横管以及与该进气横管相接的一段呈竖直设置的进气纵管，进气横管上设有进气口，进气纵管的出气端与喷气孔的进气端相接，并在进气横管的一端开口部插接有堵柱。
本发明由于采用流体动力学理论，使纱、线尾在退捻腔中实现均匀退纱，适应了不同品种纱线的退捻要求，而且本发明卧式退捻器全部采用金属材料制成，结构设计合理，使用寿命长，纱线退捻稳定、均匀、可靠。
附图说明
图1是本发明的剖视图。
图2是图1中的退捻管本体的右视图。
图3是本发明的俯视图。
图4是本发明中的退捻管本体的剖视图。
图5是本发明中的退捻管本体的俯视图。
图6是图5的A-A向视图。
图7是本发明的实际使用配合状态图。
具体实施方式
如图所示：在退捻体9上有管状的退捻管本体1，在退捻管本体1内开设有圆柱状空腔的退捻腔体2，退捻管本体1上设有贯通其壁体的喷气孔3，退捻管本体1上设有喷气孔3，退捻体9上设有进气管10，喷气孔3的进气端与退捻体9上的进气管10的出气端连通，喷气孔3的中心线与退捻腔体2的中心线异面锐角相交，该喷气孔3的喷出方向与退捻腔体2的中心线呈偏心设置，在退捻管本体1上设有安装部，退捻管本体1的内壁面上设有向退 捻腔体2内突出的梳理条4，在梳理条4上设有若干锯齿状凸起5。
喷气孔3为圆柱状的回转体空腔，且喷气孔3的一条母线与退捻腔体2的内壁相切。在退捻管本体1上设置的安装部包括首端安装部与尾端安装部，首端安装部为设置在首端的退捻管本体1的外表面；尾端安装部为在尾端的退捻管本体1上设置的贯穿退捻管本体1的缺口7。
在靠近首端的退捻管本体1外表面包裹有圆管状的凸环部8，该凸环部8与退捻管本体1一体连接，使得凸环部8与退捻管本体1的外壁形成台阶面，所述的喷气孔3穿设在凸环部8上。梳理条4设置在靠近喷气孔3的进气口一侧的退捻管本体1的内壁面上，且梳理条4整体位于退捻腔体2的中心线一侧的退捻管本体1的内壁面上。
喷气孔3的入射角即喷气孔3的中心线与通过退捻腔体2的中心线的竖直平面的夹角α为。喷气孔3的中心线与退捻腔体2的中心线异面相交呈角β，且角β为。退捻体9的前壁与尾部上设有呈“U”形缺口的安装部11，该安装部11的“U”形缺口的开口方向与退捻管本体1的首端朝向一致。
进气管10包括一段呈水平设置的进气横管12以及与该进气横管12相接的一段呈竖直设置的进气纵管13，进气横管12上设有进气口，进气纵管13的出气端与喷气孔3的进气端相接，并在进气横管12的一端开口部插接有堵柱14。
上壳体15分布对称二个退捻出气口17，当退捻气流阀开启时，退捻气流从主气道16分别进入上壳体15的退捻出气口17。退捻出气口17与退捻体9上的进气管10的进气口相连，气流通过气道进气横管12、进气纵管13进入退捻腔体2。在退捻管本体1外壁设有用于将退捻管本体1固定在上壳体15的紧固孔18，该紧固孔18内可旋入紧固螺钉，且退捻管本体1头部设置与纱线捻向相反的紧贴退捻腔体2(Ф4内孔)的偏心向退捻腔体2内倾斜的喷气孔3，喷气孔3的入射角即喷气孔3的中心线与通过退捻腔体2的中心线的竖直平面的夹角α为5～10度。喷气孔3的中心线与退捻腔体2的中心线异面相交呈角β，且角β为30～40度。气流腔内的高速气流通过退捻管本体1上的小喷气孔3喷进退捻腔体2内引成旋转气流，旋转气流将纱、线尾吸入中心通孔，在旋流退捻腔和锯齿状凸起5的梳理条4的作用下实现均匀退捻。图中的19是紧固螺钉。
Claims (8)
1.一种旋转退捻空气捻接器用金属卧式退捻器，包括退捻体(9)以及设置在退捻体(9)上的管状的退捻管本体(1)，在退捻管本体(1)内开设有圆柱状空腔的退捻腔体(2)，退捻管本体(1)上设有贯通其壁体的喷气孔(3)，退捻管本体(1)上设有喷气孔(3)，退捻体(9)上设有进气管(10)，喷气孔(3)的进气端与退捻体(9)上的进气管(10)的出气端连通，其特征是：喷气孔(3)的中心线与退捻腔体(2)的中心线异面锐角相交，该喷气孔(3)的喷出方向与退捻腔体(2)的中心线呈偏心设置，在退捻管本体(1)上设有安装部，退捻管本体(1)的内壁面上设有向退捻腔体(2)内突出的梳理条(4)，在梳理条(4)上设有若干锯齿状凸起(5)；
在靠近首端的退捻管本体(1)外表面包裹有圆管状的凸环部(8)，该凸环部(8)与退捻管本体(1)一体连接，使得凸环部(8)与退捻管本体(1)的外壁形成台阶面，所述的喷气孔(3)穿设在凸环部(8)上。
2.如权利要求1所述的旋转退捻空气捻接器用金属卧式退捻器，其特征是：喷气孔(3)为圆柱状的回转体空腔，且喷气孔(3)的一条母线与退捻腔体(2)的内壁相切。
3.如权利要求1所述的旋转退捻空气捻接器用金属卧式退捻器，其特征是：在退捻管本体(1)上设置的安装部包括首端安装部与尾端安装部，首端安装部为设置在首端的退捻管本体(1)的外表面；尾端安装部为在尾端的退捻管本体(1)上设置的贯穿退捻管本体(1)的缺口(7)。
4.如权利要求1所述的旋转退捻空气捻接器用金属卧式退捻器，其特征是：梳理条(4)设置在靠近喷气孔(3)的进气口一侧的退捻管本体(1)的内壁面上，且梳理条(4)整体位于退捻腔体(2)的中心线一侧的退捻管本体(1)的内壁面上。
5.如权利要求1所述的旋转退捻空气捻接器用金属卧式退捻器，其特征是：喷气孔(3)的入射角即喷气孔(3)的中心线与通过退捻腔体(2)的中心线的竖直平面的夹角α为5～10度。
6.如权利要求1所述的旋转退捻空气捻接器用金属卧式退捻器，其特征是：喷气孔(3)的中心线与退捻腔体(2)的中心线异面相交角β，且角β为30～40度。
7.如权利要求1所述的旋转退捻空气捻接器用金属卧式退捻器，其特征是：退捻体(9)的前壁与尾部上设有呈“U”形缺口的安装部(11)，该安装部(11)的“U”形缺口的开口方向与退捻管本体(1)的首端朝向一致。
8.如权利要求1所述的旋转退捻空气捻接器用金属卧式退捻器，其特征是：进气管(10)包括一段呈水平设置的进气横管(12)以及与该进气横管(12)相接的一段呈竖直设置的进气纵管(13)，进气横管(12)上设有进气口，进气纵管(13)的出气端与喷气孔(3)的进气端相接，并在进气横管(12)的一端开口部插接有堵柱(14)。
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