CN101157989A

CN101157989A - 一种感应加热连续炼镁系统及其连续炼镁工艺

Info

Publication number: CN101157989A
Application number: CNA2007100359298A
Authority: CN
Inventors: 周向阳; 李劼; 丁凤其; 徐日瑶; 伍上元
Original assignee: Central South University
Current assignee: Central South University
Priority date: 2007-10-18
Filing date: 2007-10-18
Publication date: 2008-04-09
Anticipated expiration: 2027-10-18
Also published as: CN100557048C

Abstract

本发明公开了一套感应加热连续炼镁系统及连续炼镁工艺。所述系统包括连续给料装置、感应加热反应室、镁蒸汽冷凝装置以及连续排渣装置；其中，给料装置由料仓以及螺旋给料机构组成，反应室由感应加热线圈、发热件、带孔的隔板以及炉渣冷却装置组成，冷凝装置由具有网眼结构的挡板、粉尘沉降室、镁蒸汽冷凝室组成，连续排渣装置包括螺旋推渣机构以及渣仓。连续炼镁工艺包括反应炉料向反应室的连续推入、镁蒸汽的连续冷凝以及液态镁的出炉等工序，同时包括反应炉渣连续进入渣仓以及出渣等步骤。本发明的热能利用率高，且可低成本实现金属镁的连续生产。

Description

一种感应加热连续炼镁系统及其连续炼镁工艺

技术领域

本发明涉及一种感应加热连续还原炼镁系统，本发明还涉及应用该感应加热连续还原炼镁系统进行连续炼镁的工艺。

背景技术

镁的生产方法主要有热还原法与电解法两类，目前，世界镁产量的70％由热还原法中的“皮江法”生产。然而，现行的“皮江法”炼镁工艺存在许多缺陷，主要体现在：①采用不可再生的煤或煤气类的石化能源、对装满球团的还原罐在空气中直接进行外加热的加热方式，不仅使得热能的有效利用率低、还原罐寿命短，而且热量难以快速传到还原罐中心使得还原时间长，另外，石化能源的采用，不可避免地导致还原过程产生大量烟气；②还原罐的横卧排列方式以及间隙生产方式，不仅使得工人劳动强度过大、生产效率低，而且单体设备的产能小。

为了克服现行“皮江法”炼镁工艺存在的缺陷，“内热法炼镁生产工艺及设备(CN1163622C)”和“管式热法炼镁生产工艺及其设备(CN1042841C)”等专利提出了连续炼镁的装备或工艺，但它们均采用的直接能源为煤或煤气，这不可避免地会使镁还原过程中产生大量烟气。专利“感应加热还原炼镁装置(CN2265379)”提出了一种以电作为直接能源的感应加热炼镁还原装置，但该专利难避免外加热方式的缺陷(如还原罐寿命短，还原时间长等)，且不可实施连续化作业。专利“多热源-电热法冶炼镁装置及工艺(CN1928134A)”也提出了以交流或直流电作为能源，以Si/C、C或金属材料作为电极产生的辐射热来进行连续炼镁的工艺与装备，但该专利同样存在一些缺陷，主要表现在：①排布在炉内的发热体很容易使炉料出现“架桥”现象，热渣仓的渣也有可能出现“架桥”现象；②采用粉料时，结晶镁中不可避免会有大量粉尘，这不仅加大镁精炼工序的负担，导致镁的二次损失加大，而且还可能污染真空系统；③所得到的结晶镁还需要进行精炼，这不仅造成镁的二次损失，而且，还将消耗能源。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种低成本、高热能利用率、便于自动化操作的连续还原炼镁的装置及工艺。

为了解决上述技术问题，本发明提供的感应加热连续炼镁系统，一个感应加热反应室连接有至少一套连续给料装置，连接有至少二套镁蒸汽冷凝成液态镁的冷凝装置以及至少一套的连续排渣装置。

炉外壳由钢板焊接而成，钢板的材质为A3钢或45号钢，钢外壳的厚度为10～30mm；所述的炉外壳内衬有保温耐火层；炉体上设有两个以上第一观察孔。

所述的连续给料装置包括料仓与螺旋给料机构，料仓为上下结构，由进料仓与储料仓构成，所述的进料仓与所述的储料仓构成之间装配有第一闸板阀；所述的进料仓上连有对外抽真空的第一真空阀、带密封垫的加料口；所述的储料仓上连有对外抽真空的第二真空阀以及与螺旋给料机构相连接的第二闸板阀，所述的储料仓的外壳上还装有发热丝；所述的螺旋给料机构包括有钢质外壳以及焊接有给料螺旋片的空心轴；所述的钢质外壳与所述的炉外壳无缝焊接在一起，所述的空心轴的上部有一个起密封作用的盖板，所述的空心轴装配在带冷却水套的轴瓦与中，其中轴瓦中有至少四个孔洞，供炉料通过；所述的空心轴的上部装配有一可与传动电机相连的齿轮。

所述的感应加热室包括感应线圈，感应加热件，带孔的隔板，以及至少一套炉渣冷却装置；其中所述的感应线圈为铜管或不锈钢管，铜管或不锈钢管内通冷却水；当所述的炉渣冷却装置多于一套时，所有炉渣冷却装置安装在一个水平面上，且套与套之间至少相隔间距至少为炉料最大尺寸的5倍以上；所述的感应加热件的横断面为方形或圆形，材质为石墨、C/Si或可耐1500℃以上的金属中的一种或几种；所述的隔板由高温耐火材料捣制而成，且通过耐火材料支撑柱支撑在钢板上；所述的隔板与钢板上均有孔洞，所述孔洞的大小均为炉料中最大颗粒尺寸的5倍以上；所述的感应加热件竖排在所述的感应加热室内，相邻加热件之间的间隔大于炉料中最大颗粒尺寸的10倍；所述的炉渣冷却装置里设计有冷却水管；所述的炉渣冷却装置里还设计有通气管。

所述镁蒸汽冷凝成液态镁的冷凝装置包括多孔挡板，粉尘沉降室，第三真空阀，冷凝室，钾钠捕集室，以及第四真空阀；所述的多孔挡板为具有三维通孔网状结构的多孔陶瓷或可耐1350℃以上的多孔金属中的一种；所述的粉尘沉降室的底部有一排料口，该排料口底部装配有带冷却水的第一密封底板，粉尘定期从排料口排出；所述的镁冷凝室包含有水冷冷凝器，热电偶，电阻加热丝，液态镁导流管，液态镁受液器，以及带冷却水的第二密封底板，所述的第二密封底板下装有一可上下升降的升降装置；在液态镁受液器上部装有第二观察口；所述的钾钠捕集室底部装配有带冷却的第三密封底板。

所述连续排渣装置包括有可使炉渣连续推进的螺旋推料机构与渣料仓，所述的螺旋推料机构与所述的渣料仓之间装配有第三闸板阀，所述的渣料仓底部有一出渣口，所述的出渣口上装有第四闸板阀；所述的渣料仓上部装有第五真空阀；所述的渣料仓上部还装有一第三观察孔。

应用感应加热连续炼镁系统进行连续炼镁的工艺，该工艺包括的工序有连续给料，连续反应，连续排渣，以及气态镁连续冷凝成液态镁，包括以下步骤：第一步——关闭第二闸板阀、第三闸板阀以及第四闸板阀，打开第三真空阀，并从第四真空阀与第五真空阀处开始抽真空，同时打开所有的冷却水；当炉内真空度达到1～10Pa后，开始给储料仓的第一电阻加热丝、镁冷凝室的第二电阻加热丝以及感应加热室的感应线圈送电，使储料仓温度达到300～500℃、镁冷凝室的温度恒定在660～700℃以及感应加热室的温度恒定在1150～1300℃；第二步，打开进料仓上的加料口以及第一闸板阀，把由煅烧白云石、硅铁和萤石为原料制成的球团或混合而成的粉料从加料口加入，当进料仓与储料仓中炉料装满后，关上第一闸板阀与加料口，从第一真空阀与第二真空阀处开始抽真空；当储料仓中真空度达到1～10Pa后，且储料仓内炉料温度达到300～500℃后，打开第二闸板阀，并同时开启螺旋给料机构使炉料连续进入加热室；第三步，当炉料在感应加热室内停留1.5～5h后，打开第三闸板阀，并开启连续排渣装置，使渣缓慢排入渣料仓；镁蒸汽连续冷凝成液态镁工序包括以下步骤：第一步——当镁受液器中液态镁的液面达到受液器高度的2/3～4/5左右时，关闭第三真空阀与第四真空阀，并从第四真空阀处通入氩气，在镁冷凝室内气体压力达到0.01～0.1Mpa后，打开第二密封底板，开启升降装置使液态镁移出镁冷凝室，进行后续的铸造或制备合金；第二步——向镁冷凝室内装入一个新的镁受液器，并装好第二密封底板，从第四真空阀处开始抽真空，当镁冷凝室内真空度达到1～10Pa后，打开第三真空阀。

连续给料工序包括以下步骤：当储料仓中炉料已全部转入感应加热室后，先关闭第二闸板阀，打开第一闸板阀，使进料仓中炉料进入储料仓进行预热；然后，关闭第一闸板阀，打开进料仓的进料口，将炉料加入进料仓中，在封闭进料口后，开启第一真空阀使进料仓真空度达到1～10Pa；从而实现了感应加热室中炉料的连续供应。

连续排渣工序包括以下步骤：第一步——当渣料仓中渣量达到渣料仓高度的4/5左右时，停止螺旋推料机构)，关闭第三闸板阀，打开第四闸板阀开始排渣；当渣排完后，关闭第三闸板阀与第四闸板阀，打开第五真空阀开始抽真空；当渣料仓真空度达到1～10Pa后，打开第三闸板阀，关闭第五真空阀，并开启螺旋推料机构。

与公知热法炼镁设备及热法炼镁工艺相比，本发明具有如下优点：

(1)采用洁净能源——电能为炼镁工艺供热，克服了使用石化能源(煤、煤气及天然气等)加热时产生大量烟尘和废气的缺陷；

(2)采用感应加热，可使热能利用效率大大提高；

(3)采用连续供料与连续排渣装置，大大降低了工人劳动强度，提高了劳动生产率；

(4)不需要用价格昂贵、含Ni与Cr等元素的还原罐，大大节省了生产成本；

(4)可通过增加线圈匝数与发热件数量来提高反应物料的反应温度，从而可有效地缩短还原反应时间，提高设备单位时间的产量；

(5)可通过扩大反应室的容量、增加镁蒸汽冷凝成液态的冷凝装置套数来达到大规模化的连续炼镁目的；

(6)本发明得到的产品为液态镁；另外，由于反应室所产生的镁蒸汽经过了多孔材料的过滤，并经过了沉降室，从而可保证液态镁中的杂质含量较低；

(7)本发明反应室下部所设计的炉渣冷却装置，可使炉渣从α型2CaO·SiO₂转变成β型2CaO·SiO₂，从而可保证炉渣的粉化，保证连续排渣装置的正常运转；

(8)本发明设计了炉料或炉渣出现“架桥”现象的处理措施，即往炉内通入带一定压力的氩气或氢气来吹散所谓的“桥”，从而使生产过程继续顺利进行。

附图说明

附图是感应加热连续炼镁系统结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明作详细说明，但决不是用来限制本发明的范围。

a.本专利所设计感应加热连续炼镁系统如附图所示，包括一套连续给料装置、一个感应加热反应室、二套镁蒸汽冷凝成液态镁的冷凝装置以及一套连续排渣装置。

b.所述感应加热连续炼镁系统的炉外壳100由钢板焊接而成，钢板的材质为A3钢或45号钢，钢外壳的厚度为10～30mm；炉外壳内衬有保温耐火层200；炉体上设有两个以上第一观察孔201，以便观察炉内料面情况及用红外测温仪观察炉内温度。

c.所述感应加热连续炼镁系统中的连续给料装置包括料仓与螺旋给料机构400，料仓为上下结构、由进料仓300与储料仓310构成，进料仓300与储料仓310之间装配有第一闸板阀320。进料仓300上连有对外抽真空的第一真空阀301、带密封垫的加料口302；储料仓310上连有对外抽真空的第二真空阀311以及与螺旋给料机构400相连接的第二闸板阀313，另外，储料仓310的外壳上还装有第一电阻发热丝312。螺旋给料机构400包括有钢质外壳401以及焊接有给料螺旋片的空心轴402；钢质外壳401与炉外壳100无缝焊接在一起，空心轴402的上部有一个起密封作用的盖板405，空心轴402装配在带冷却水套的轴瓦403与轴瓦406中，其中轴瓦406中有至少四个孔洞，供炉料通过；空心轴402的上部装配有一可与传动电机相连的齿轮404；空心轴402之所以为空心管道，是为了使气体可方便地通入炉内，特别是当炉内反应炉料或炉渣出现“架桥”现象时，可通过该空心轴往炉内通入带一定压力的气体来打散所架的“桥”，使生产过程可继续顺利进行，也可通过该空心管道通入气体对炉内进行清扫。空心轴402里所通气体为氩气或氢气中的一种。

d.所述感应加热连续炼镁系统中的感应加热室500包括感应线圈501，感应加热件502，带孔的隔板503，以及至少一套炉渣冷却装置504。其中感应线圈501为铜管或不锈钢管，铜管或不锈钢管内通冷却水；当炉渣冷却装置多于一套时，所有炉渣冷却装置安装在一个水平面上，且套与套之间至少相隔间距至少为炉料最大尺寸的5倍以上。感应加热件502的横断面为方形或圆形，材质为石墨、C/Si或可耐1500℃以上的金属中的一种或几种；隔板503由高温耐火材料捣制而成，且通过耐火材料支撑柱507支撑在钢板508上；隔板503与钢板508上均有孔洞，以便反应渣的下落，所述孔洞的大小均为炉料中最大颗粒尺寸的5倍以上；感应加热件502竖排在感应加热室500内，相邻加热件之间的间隔大于炉料中最大颗粒尺寸的10倍；感应线圈的匝数与排布在炉内的加热件数量由感应加热室的空间尺寸决定，同时还要考虑可使感应加热室500内炉料加热到1350℃以上；炉渣冷却装置504里设计有冷却水管505，以便通冷却水来冷却炉渣，使炉渣从α型2CaO·SiO₂转变成β型2CaO·SiO₂，达到炉渣膨胀、粉化的目的，从而使粉状炉渣可顺利进入连续排渣装置；炉渣冷却装置504里还设计有通气管506，当炉渣出现“架桥”现象时，可通过通气管向炉内通气、来吹踏炉渣所架“桥”，并使炉渣顺利进入排渣装置；通气管506所通气体为氩气或氢气中的一种。

e.所述感应加热连续炼镁系统中的镁蒸汽冷凝成液态镁的的冷凝装置包括多孔挡板601，粉尘沉降室602，第三真空阀603，冷凝室607，钾钠捕集室611，以及第四真空阀610。多孔挡板601为具有三维通孔网状结构的多孔陶瓷或可耐1350℃以上的多孔金属中的一种，其作用是阻挡反应室500的辐射热、并过滤反应所生成镁蒸汽中的粉尘；粉尘沉降室602的作用是使没被多孔挡板601挡住的粉尘沉降下来，粉尘沉降室602的底部有一排料口615，该排料口底部装配有带冷却水的第一密封底板616，粉尘定期从排料口615排出；镁冷凝室607包含有水冷冷凝器604，热电偶605，第二电阻加热丝606，液态镁导流管608，液态镁受液器609，以及带冷却水的第二密封底板614，第二密封底板614下装有一可上下升降的升降装置617；在液态镁受液器609上部装有第二观察口613，用来观察受液器609中液态镁的液面；钾钠捕集室611底部装配有带冷却的第三密封底板612，以便定期将所捕集的钾钠从捕集室611中取出。

f.所述感应加热连续炼镁系统中的连续排渣装置包括有可使炉渣连续推进的螺旋推料机构701与渣料仓705，螺旋推料机构701与渣料仓705之间装配有第三闸板阀702，渣料仓705底部有一出渣口706，出渣口706上装有第四闸板阀707；渣料仓705上部装有第五真空阀703；渣料仓705上部还装有第三观察孔704，便于观察渣料仓705中渣的多少。

球团炉料的连续炼镁工艺

本实施例用的炉料为核桃状球团，球团外观尺寸为长轴约26mm、短轴约20mm、厚度约20mm，感应加热连续炼镁工艺包括原料球团的准备，连续给料，连续反应，连续排渣，以及气态镁连续冷凝成液态等步骤。下面分步骤对本实施例进行说明：

第一步：将煅烧白云石(15～35mm)、含硅量75％(重量)的硅铁(3～5mm)以及萤石粉(-200目)按重量比80∶17∶3进行配料，将配好的料加到球磨机进行混合磨，混合磨后粉料的粒度应100％小于100目；然后，用LYQ高压对辊压球机将磨好的粉料压球，成球压力控制在60～120kg/cm²；压好的球装入干燥的球团原料仓。

第二步——关闭第二闸板阀313、第三闸板阀702以及第四闸板阀707，打开第三真空阀603，并从第四真空阀610与第五真空阀703处开始抽真空，同时打开所有的冷却水；当炉内真空度达到1～10Pa后，开始给储料仓310的第一电阻加热丝312、镁冷凝室607的第二电阻加热丝606以及感应加热室500的感应线圈501送电，使储料仓310温度达到300～500℃、镁冷凝室607的温度恒定在660～700℃以及感应加热室500的温度恒定在1150～1300℃。

第三步，打开进料仓300上的加料口302以及第一闸板阀320，把球团炉料从加料口302加入，当进料仓300与储料仓310中炉料装满后，关上第一闸板阀320与加料口302，从第一真空阀301与第二真空阀311处开始抽真空；当储料仓310中真空度达到1～10Pa后，且储料仓310内炉料温度达到300～500℃后，打开第二闸板阀313，并同时开启螺旋给料机构400使炉料连续进入加热室500；

第四步，当炉料在感应加热室500内停留5h后，打开第三闸板阀702，并开启连续排渣装置701，使渣缓慢排入渣料仓705。

本实施例中的连续给料工序包括以下步骤：当储料仓310中炉料已全部转入感应加热室500后，先关闭第二闸板阀313，打开第一闸板阀320，使进料仓300中炉料进入储料仓310进行预热；然后，关闭第一闸板阀320，打开进料仓300的进料口302，将炉料加入进料仓300中，在封闭进料口302后，开启第一真空阀301使进料仓300真空度达到1～10Pa；从而实现了感应加热室500中炉料的连续供应。

本实施例中的镁蒸汽连续冷凝成液态镁的工序包括以下步骤：第一步——当镁受液器609中液态镁的液面达到受液器高度的2/3～4/5左右时，关闭第三真空阀603与第四真空阀610，并从第四真空阀610处通入氩气，在镁冷凝室607内气体压力达到0.01～0.1Mpa后，打开第二密封底板614，开启升降装置617使液态镁移出镁冷凝室607，进行后续的铸造或制备合金；第二步——向镁冷凝室607内装入一个新的镁受液器，并装好第二密封底板614，从第四真空阀610处开始抽真空，当镁冷凝室内真空度达到1～10Pa后，打开第三真空阀603。

本实施例中的连续排渣工序包括以下步骤：第一步——当渣料仓705中渣量达到渣料仓高度的4/5左右时，停止螺旋推料机构701，关闭第三闸板阀702，打开第四闸板阀707开始排渣；当渣排完后，关闭第三闸板阀702与第四闸板阀707，打开第五真空阀703开始抽真空；当渣料仓705真空度达到1～10Pa后，打开第三闸板阀702，关闭第五真空阀703，并开启螺旋推料机构701。

在本实施例实施过程中，如果炉料或炉渣出现“架桥”现象，可往炉内通入带一定压力的氩气或氢气来吹散所谓的“桥”，使生产过程能够继续顺利进行。具体操作步骤为：先关闭第三真空阀603，然后往空心轴402与通气管506里通入带一定压力的氩气或氢气，并同时打开第三闸板阀702与第四闸板阀707。

Claims

1.一种感应加热连续炼镁系统，其特征是：一个感应加热反应室连接有至少一套连续给料装置，连接有至少二套镁蒸汽冷凝成液态镁的冷凝装置以及至少一套的连续排渣装置。

2.根据权利要求1所述的感应加热连续炼镁系统，其特征在于：炉外壳(100)由钢板焊接而成，钢板的材质为A3钢或45号钢，钢外壳的厚度为10～30mm；所述的炉外壳(100)内衬有保温耐火层(200)；炉体上设有两个以上第一观察孔(201)。

3.根据权利要求1所述的感应加热连续炼镁系统，其特征在于：所述的连续给料装置包括料仓与螺旋给料机构(400)，料仓为上下结构，由进料仓(300)与储料仓(310)构成，所述的进料仓(300)与所述的储料仓(310)构成之间装配有第一闸板阀(320)；所述的进料仓(300)上连有对外抽真空的第一真空阀(301)、带密封垫的加料口(302)；所述的储料仓(310)上连有对外抽真空的第二真空阀(311)以及与螺旋给料机构(400)相连接的第二闸板阀(313)，所述的储料仓(310)的外壳上还装有第一电阻发热丝(312)；所述的螺旋给料机构(400)包括有钢质外壳(401)以及焊接有给料螺旋片的空心轴(402)；所述的钢质外壳(401)与所述的炉外壳(100)无缝焊接在一起，所述的空心轴(402)的上部有一个起密封作用的盖板(405)，所述的空心轴(402)装配在带冷却水套的轴瓦(403、406)中，其中轴瓦(406)中有至少四个孔洞，供炉料通过；所述的空心轴(402)的上部装配有一可与传动电机相连的齿轮(404)。

4.根据权利要求1所述的感应加热连续炼镁系统，其特征在于：所述的感应加热室(500)包括感应线圈(501)，感应加热件(502)，带孔的隔板(503)，以及至少一套炉渣冷却装置(504)；其中所述的感应线圈(501)为铜管或不锈钢管，铜管或不锈钢管内通冷却水；当所述的炉渣冷却装置(504)多于一套时，所有炉渣冷却装置(504)安装在一个水平面上，且套与套之间至少相隔间距至少为炉料最大尺寸的5倍以上；所述的感应加热件(502)的横断面为方形或圆形，材质为石墨、C/Si或可耐1500℃以上的金属中的一种或几种；所述的隔板(503)由高温耐火材料捣制而成，且通过耐火材料支撑柱(507)支撑在钢板(508)上；所述的隔板(503)与钢板(508)上均有孔洞，所述孔洞的大小均为炉料中最大颗粒尺寸的5倍以上；所述的感应加热件(502)竖排在所述的感应加热室(500)内，相邻加热件之间的间隔大于炉料中最大颗粒尺寸的10倍；所述的炉渣冷却装置(504)里设计有冷却水管(505)；所述的炉渣冷却装置(504)里还设计有通气管(506)。

5.根据权利要求1所述的感应加热连续炼镁系统，其特征在于：所述镁蒸汽冷凝成液态镁的冷凝装置包括多孔挡板(601)，粉尘沉降室(602)，第三真空阀(603)，冷凝室(607)，钾钠捕集室(611)，以及第四真空阀(610)；所述的多孔挡板(601)为具有三维通孔网状结构的多孔陶瓷或可耐1350℃以上的多孔金属中的一种；所述的粉尘沉降室(602)的底部有一排料口(615)，该排料口底部装配有带冷却水的第一密封底板(616)，粉尘定期从排料口(615)排出；所述的镁冷凝室(607)包含有水冷冷凝器(604)，热电偶(605)，第二电阻加热丝(606)，液态镁导流管(608)，液态镁受液器(609)，以及带冷却水的第二密封底板(614)，所述的第二密封底板(614)下装有一可上下升降的升降装置(617)；在液态镁受液器(609)上部装有第二观察口(613)；所述的钾钠捕集室(611)底部装配有带冷却的第三密封底板(612)。

6.根据权利要求1所述的感应加热连续炼镁系统，其特征在于：所述连续排渣装置包括有可使炉渣连续推进的螺旋推料机构(701)与渣料仓(705)，所述的螺旋推料机构(701)与所述的渣料仓(705)之间装配有第三闸板阀(702)，所述的渣料仓(705)底部有一出渣口(706)，所述的出渣口(706)上装有第四闸板阀(707)；所述的渣料仓(705)上部装有第五真空阀(703)；所述的渣料仓(705)上部还装有第三观察孔(704)。

7.应用权利要求1所述的感应加热连续炼镁系统进行连续炼镁的工艺，该工艺包括的工序有连续给料，连续反应，连续排渣，以及气态镁连续冷凝成液态镁，其特征在于：包括以下步骤：第一步——关闭第二闸板阀(313)、第三闸板阀(702)以及第四闸板阀(707)，打开第三真空阀(603)，并从第四真空阀(610)与第五真空阀(703)处开始抽真空，同时打开所有的冷却水；当炉内真空度达到1～10Pa后，开始给储料仓(310)的第一电阻加热丝(312)、镁冷凝室(607)的第二电阻加热丝(606)以及感应加热室(500)的感应线圈(501)送电，使储料仓(310)温度达到300～500℃、镁冷凝室(607)的温度恒定在660～700℃以及感应加热室(500)的温度恒定在1150～1300℃；第二步，打开进料仓(300)上的加料口(302)以及第一闸板阀(320)，把由煅烧白云石、硅铁和萤石为原料制成的球团或混合而成的粉料从加料口(302)加入，当进料仓(300)与储料仓(310)中炉料装满后，关上第一闸板阀(320)与加料口(302)，从第一真空阀(301)与第二真空阀(311)处开始抽真空；当储料仓(310)中真空度达到1～10Pa后，且储料仓(310)内炉料温度达到300～500℃后，打开第二闸板阀(313)，并同时开启螺旋给料机构(400)使炉料连续进入加热室(500)；第三步，当炉料在感应加热室(500)内停留1.5～5h后，打开第三闸板阀(702)，并开启连续排渣装置(701)，使渣缓慢排入渣料仓(705)；镁蒸汽连续冷凝成液态镁工序包括以下步骤：第一步——当镁受液器(609)中液态镁的液面达到受液器高度的2/3～4/5左右时，关闭第三真空阀(603)与第四真空阀(610)，并从第四真空阀(610)处通入氩气，在镁冷凝室(607)内气体压力达到0.01～0.1Mpa后，打开第二密封底板(614)，开启升降装置(617)使液态镁移出镁冷凝室(607)，进行后续的铸造或制备合金；第二步——向镁冷凝室(607)内装入一个新的镁受液器，并装好第二密封底板(614)，从第四真空阀(610)处开始抽真空，当镁冷凝室内真空度达到1～10Pa后，打开第三真空阀(603)。

8.根据权利要求7所述的感应加热连续炼镁工艺，其特征在于连续给料工序包括以下步骤：当储料仓(310)中炉料已全部转入感应加热室(500)后，先关闭第二闸板阀(313)，打开第一闸板阀(320)，使进料仓(300)中炉料进入储料仓(310)进行预热；然后，关闭第一闸板阀(320)，打开进料仓(300)的进料口(302)，将炉料加入进料仓(300)中，在封闭进料口(302)后，开启第一真空阀(301)使进料仓(300)真空度达到1～10Pa；从而实现了感应加热室(500)中炉料的连续供应。

9.根据权利要求7所述的一种感应加热连续炼镁工艺，其特征在于连续排渣工序包括以下步骤：第一步——当渣料仓(705)中渣量达到渣料仓高度的4/5左右时，停止螺旋推料机构(701)，关闭第三闸板阀(702)，打开第四闸板阀(707)开始排渣；当渣排完后，关闭第三闸板阀(702)与第四闸板阀(707)，打开第五真空阀(703)开始抽真空；当渣料仓(705)真空度达到1～10Pa后，打开第三闸板阀(702)，关闭第五真空阀(703)，并开启螺旋推料机构(701)。