CN101152622B - 造粒方法 - Google Patents

Abstract

一种造粒方法包括以下步骤：提供熔化的一第一组分，将熔化的第一组分与至少一第二组分混合。各组分之间反应形成剪切变稀的混合物：对剪切变稀的混合物进行造粒，其中造粒包括在造粒机头中进行机械搅拌以剪切稀释剪切变稀的混合物，使之足以能够进行造粒。本发明方法能够用于制造包含硝酸硫酸铵的肥料。

Description

造粒方法

技术领域

本发明涉及一种造粒方法，特别涉及在造粒机头中采用机械搅拌来对一由熔融的第一组分和第二组分构成的“剪切变稀”混合物进行造粒的方法，从而将混合物剪切变稀。

背景技术

复合肥料的生产，例如NPK(氮、磷、钾)，一般都是在筒式和盘式的造粒机中，通过在基础肥料(钾肥、尿素等)上进行附聚来完成的，以制造所需颗粒大小和营养成份的肥料颗粒。用于草皮和特殊用途的肥料仍在采用这种方式生产。然而，大多数的农业客户转向了简单的混合肥，在这里基础的NPK组分只进行简单的混合而没有试图将它们组合在颗粒当中。当具有相同NPK成分的混合肥不要求均一的粒度，附聚步骤的取消降低了制造成本。然而，由于用于制造混合肥的单个基础肥料颗粒大小和重量的不同，导致混合肥的均匀施散非常困难。

复合附聚肥产品除了容易施散还有其它有利的地方。微量营养成分(微量矿物质成分)能被加入到肥料中。因为微量营养成分的使用量非常小(小于1％)，混合这些成份是不太可行的，而且由于细小的微量营养成分在施撒装置中将被隔离开来，要将它们施撒均匀，也不太可行。均质肥的另一优点是产品的性质(例如在储存过程中的抗湿性)能够通过成分配料的选择进行控制。

如果在生产复合肥时，不用增加独立的附聚步骤，那么这将是比较理想的。实现这一目标的难点在于不同的基础肥有着不同的和普遍不兼容的制造生产工艺。许多肥料(例如钾肥、硫酸铵)是从溶液中结晶得到的，而其余的(硝酸铵、尿素)是从它们的熔融物中造粒得到。结晶肥要么不熔融要么具有不可实现的高熔融温度。只有当能形成化合物时，才能实现肥料的共结晶。否则，当溶解度最小的肥料结晶时，其它组分还不能结晶而被作为杂质留在母液中。

为了避免增加的附聚步骤，已经开发了多种通过造粒来生产复合肥的方法。造粒的优点在本领域中已广为人知，包括：高的理想颗粒尺寸成形率，低的返料率；减少了湿度，从而减少了干燥；以及完美的球形。经由造粒来生产复合肥的一种方法是在熔融的肥料中添加完全可溶的成分，例如USP3820971。该专利限定了在硝酸铵熔融物中添加偏磷酸钾的最大量，使它能溶解以保证按照标准的方法造粒。另一种经由造粒来生产复合肥的方法是将一种基本不熔的肥料添加到肥料的熔体中，这种方法只有在浆液是少量的细小固体颗粒时，才可行。由于流体性质和纯肥料的熔体基本相同，因此，这样的熔体浆液可以采用已知的技术进行造粒。然而，如果需要加入大量的不熔材料，那么就很难使最终的粘稠混合物流体通过传统的造粒系统。

为了解决因在熔体中高浓度的不熔组分而导致的粘稠的混合物的难题，人们采用了不同的方法。在一些组分系统中，通过限制组分间的化学反应来达到这个目的。复合盐、溶解度和凝固点的降低是限制化学反应的可行途径。例如，USP3785796公开了限定硫酸铵在尿素熔体中的溶解度，从而得到一种意外的流体混合物，这种混合物即使在硫酸铵的加入量高达70％时也能够在标准旋转桶造粒机头中进行造粒。

然而，在其它许多组分系统中存在使得造粒工艺复杂的化学反应。人们设计了多种方法，这些方法通过减少反应时间来处理这些难题。英国专利GB1481038教导了一种简单方法，通过将加工时间(从熔融体加入到混合器到液滴从造粒装置中释放出来这一期间的时间)严格控制在10秒甚至更少的时间内，以使得混合物能在发生任何不利反应之前被造粒。美国专利USP3617235教导了使用大的固体颗粒来减缓在造粒前的反应。专利USP4323386教导了采用添加试剂来延迟组分的全部加入，添加到直至造粒前的一刻，以消除反应的方法。美国专利USP3856269公开了一种易造粒的混合装置，这种装置能在造粒前，通过一标准的穿孔旋转桶，提供迅速且充分的肥料各组分的混合。

虽然上述的例子能够起到一定的作用，但是限制反应时间的这些方法也会带来一些不好的方面。为了能够缩短停留时间，需要对进料口进行严格的限定或者需要对生产系统的部分或全部装置进行工程改造，这些都将增加成本和复杂性。缩短反应时间的另一个缺点是在某些情形下肥料组分的反应能带来需要的性能。降低反应进行的程度，可能消除或减少这些需要的性能带来的功效。

另一种对熔融浆液中高浓度的组分进行造粒的不同方法是设计能够驱动浆液流动的造粒装置。瑞典专利70119教导采用一垂直螺杆机器来混合硝酸铵熔融体和硫酸铵固体。在螺杆的底部，通过螺杆和固定的机头增加的压力在喷嘴后面通过注射进一步增加。这种设计同样是为了缩短反应时间以避免分解。DE2355660教导了一造粒机头协同一类似离心泵的搅拌-叶轮的机器装置，其中浆液被引入到中心并在压力下被压出位于造粒盘周边的孔。不利地，盘周边的造粒孔的限制降低了生产速率。尽管其直径大约为600毫米(mm)(大约2英尺)，这种造粒机头据报导仍只有10-12吨/小时的产量。总的来说，这些机械设备造价昂贵。此外，肥料浆液的磨损特性将会磨损那些用于有效泵送所必需的的封闭间隙，这将带来显著的维护费用。

机械搅拌已经用于复合肥的生产。至少，需要一些混合形式以将各组分混合在一起，并保持不溶固体的悬浮。以前的专利已经使用或提到了使用搅拌。GB1481038公开了采用强力搅拌替代反应时间控制的方法。描述了混合时间超过6分钟是必要的，以及这种方法中采用不足的搅拌强度和氨的损失的不利后果。DE2355660提供了具有搅拌叶片的圆柱形腔室作为比较。当运行时，这种结构存在下述几种不同的问题，包括：变稠、堵塞造粒孔，产品不均一，大量的不合格低质量颗粒和偶尔的在造粒塔中不能固化的大的附聚物。

要解决的难题是在不需要昂贵的新设备或增加步骤的条件下提供一种剪切变稀的混合物的造粒方法。本发明采用在造粒机头中进行机械搅拌，利用剪切变稀机理使得混合物的粘度降低通过造粒解决上述难题。这样变稀的混合物能够在后续步骤中以与纯净的肥料(例如硝酸铵和尿素)基本相同的方式进行造粒。改造后的造粒机头很容易被安装在现有的造粒塔中。因为在造粒机头中提供了搅拌，不存在由于化学反应使得粘度变稠的难题，因此，并不需要进行大范围的重新工程改造以严格限制停留时间。而实际上，在整个系统中，足够的停留时间能够很容易进行调整以完成希望的化学反应。由于在造粒机头中的搅拌桨只需对熔融浆液混合物进行混合和剪切，并不需要其迫使浆液流过造粒机头中的孔洞，因此，造粒机头中不需要密闭间隙，造粒机头搅拌装置的结构和电动机也不需要调整其大小以在系统中增加压力。例如，硝酸硫酸铵(ASN)已经通过采用一垂直搅拌造粒机头和一搅拌旋转桶式造粒腔被成功造粒。实际上，200rpm(转数每分钟)的垂直搅拌机头的旋转速度或者在搅拌旋转桶式造粒腔中固定的混合叶片的简单配合下，就能提供足够的剪切来实现ASN的可造粒粘度。本发明在其他任何具有剪切变稀行为的混合物中被证明同样有效。

发明内容

本发明涉及一种造粒方法，包括以下步骤：提供熔化的第一组分，将熔化的第一组分与至少第二组分混合。混合物各组分之间反应形成剪切变稀混合物：对剪切变稀混合物造粒，其中造粒包括在造粒机头装置中进行机械搅拌剪切“剪切变稀”的混合物稀释至足以能够造粒的程度。该方法很容易且不需要昂贵的花费就能适用于现有的造粒塔。此外，该方法允许各组分充分混合和反应以便生成物的有利性能得到开发利用。

优选的例子中，硫酸铵被加入到硝酸铵熔融体中，混合物反应形成复合盐：硝酸硫酸铵，然后，合成的剪切变稀熔融浆液按本发明的工艺造粒。得到的颗粒具有优秀的强度、球形度和储存性质。

附图说明

图1示出了本发明方法的简要示意图。

图2示出了等量的硝酸铵和硫酸铵混合物熔融浆液的剪切变稀行为。

图3示出了用于实际中的一种本发明的造粒机头设计。

图4示出了另一种用于实际中的本发明的造粒机头设计。

具体实施方式

在这里，术语“硝酸硫酸铵”用于表示硫酸铵和硝酸铵的复合盐。

术语“造粒”用于表示在一开放的塔中当液滴从造粒机头中降落时固化形成固体颗粒。造粒与喷雾干燥的区别在于它几乎没有或完全没有挥发性溶剂的存在。造粒机头是位于造粒塔顶部的一个用来将熔融材料分成造粒形式的细流的装置。

术语“剪切变稀”用于表示当增加剪切速率时，粘度降低的现象。并不是所有的混合物都表现为剪切变稀，也不能预知哪些混合物具有，哪些混合物不具有这种行为。

术语“剪切变稀混合物”用于表示一个至少两组分的系统，其中第一组分是或可以形成熔融物，以及至少具有一个第二组分使得混合物拥有高粘度，并存在剪切变稀行为。一个“剪切变稀混合物”可以包括一熔融浆液，其中熔化部分可熔融的和/或部分可溶解的混合物包含固体颗粒。

如图1所示的流程图，本发明涉及一种对剪切变稀混合物的造粒方法，其中包括以下步骤：提供熔化的第一组分15，将至少一个第二组分17混合进入熔化的组分。各组分之间反应形成“剪切变稀”混合物19；以及将“剪切变稀”混合物21造粒，其中造粒机头装置包括在造粒机头中的机械搅拌以剪切稀释“剪切变稀”混合物。图2所示为等量的硝酸铵(AN)和硫酸铵(AS)熔融浆液的流变学数据。在低的剪切频率时，混合物的粘度非常高。当剪切频率增加时，粘度急剧下降。本发明采用的造粒方法就是利用了剪切变稀现象克服了已知造粒方法中与粘溶液造粒有关的难题。

本发明的关键点就是在造粒机头中引入了搅拌，从而使得高粘度熔融混合物发生剪切变稀。剪切变稀搅拌充分的降低了粘度，使得流体可以流经造粒孔，正如在固定造粒机头中由于液体深度造成的静态压力，或者在旋转桶中离心力的增加所导致的结果。在任一实施例中剪切变稀所必需造粒机头搅拌的搅拌程度取决于需要造粒的混合物的剪切变稀行为。搅拌的程度很容易由试验来测定。

在造粒机头中的搅拌可以采取很多方式。优选的搅拌装置应该是搅拌桨能够在造粒机头中扫过所有的液体体积。一个造粒机头的例子是具有一旋转的桶，其中一静止的叶片被安置在适当位置以产生剪切变稀的搅拌。图3示出了一顶部打开的旋转桶式造粒机头23的中间位置的垂直剖面图，旋转桶表面的下部适当位置具有造粒孔25。旋转桶23通过一驱动轴和支持装置27与电机(未示出)牢固的相连。一静止叶片29安装在桶内部，并通过臂31从外部固定。另一个造粒机头的例子是具有一静止的造粒机头，其中同时旋转刮片和叶片以产生剪切变稀的搅拌。图4示出了一顶部打开的静止的造粒机头33的中间位置的垂直剖面图，其具有一个带造粒孔(未示出)的造粒盘35。在造粒机头33中是一个具有刮片39和叶片41的旋转部件37。如果市场需要小的颗粒，造粒盘35就得使用更小的造粒孔，并需要叶片41和造粒盘35上表面之间没有间隙，以使得叶片41能够刮着盘子。这样一个实施例在此被定义为具行“表面-刮式叶片”。

喷头(一种压力喷嘴组件)也可以应用于本发明工艺上，只要造粒机头的搅拌能够维持产生需要的剪切变稀。为了提高压力，可以将开放的垂直造粒腔的顶部用盖和轴封封闭起来，并允许系统(泵、高位槽等等)在封闭的搅拌造粒机头中进行增压。

在所有的搅拌造粒机头的实施例中，造粒孔之间必须间隔足够远，以防止下降的细流和/或颗粒互相接触和聚集。造粒孔的直径可以采取现有技术中的大小。用于本发明工艺和装置中造粒孔的直径大约为2.0mm到4.0mm。小于2.0mm的更小的造粒孔直径，可以用于搅拌造粒机头中，也可以采用表面-刮式叶片来刮扫造粒盘。

本发明中的搅拌造粒机头很容易与已知的造粒装置配合使用。同样，本发明方法可以用于任何已知造粒装置，其造粒机头为了能够搅拌要经过适当改造。任何已知的能够将熔融剪切变稀混合物输送到造粒机头进行造粒的方法都可以被采用。

在造粒机头中的一方面，在搅拌造粒机头中并不需要特别的压力来使得剪切变稀混合物流经造粒机头的孔。这样的优点是，虽然本发明方法和装置并不限于采用静态压力，本发明方法可以采用静态压力来使得流体流经造粒孔。静态压力可以通过在造粒机头中维持一定的液体深度或者采用高位槽提高。大多数造粒系统包括一个小罐，高位槽，置于造粒机头的上面，当作造粒机头的贮料和供料装置。均匀的颗粒尺寸需要稳定的压力，以产生流经造粒孔的稳定流。相比于采用节流泵来维持稳定压力，通过泵送液体至高位槽和在造粒机头出口上方维持固定液体深度产生静态压力(或“头”)更容易。恒定的液位水平可以通过设置高位槽的高度控制(采用一排料线回到原料供应处)或者提供一固定的溢流线回到原料供应处来实现。类似的装置也可以用于维持造粒机头本身的液体深度。然而，本发明方法和装置并不仅限于由于液体深度导致的静态压力产生的造粒机头内流体的流动。

总的来说，能产生剪切变稀混合物的任何混合物的组分可以用于本发明方法中。熔融的第一组分，优选为硝酸铵。其它适合的熔融第一组分包括：尿素和磷酸铵。适合的第二组分可以包括任何材料，当它们加入熔融的第一组分时，导致混合物变粘，并能产生剪切变稀的混合物。第二组分可在也可不在熔融的第一组分中完全熔化或溶解。作为第二组分，优选硫酸铵。使用的硫酸铵可以从美国维吉尼亚州霍普韦尔市的哈尼维尔(Honeywell)公司购买获得。其它适合的第二组分包括氯化钾。如果需要，其他材料只要它们不防碍造粒也可以加入剪切变稀混合物中。例如，可能的第三组分包括微量营养成分，像硫酸铁、硫酸镁、硼盐和抗结块剂。

总的来说，混合物的混合时间的长短可以按照给定混合物的需要或者获得有利性能的需要进行安排。对硝酸铵和硫酸铵混合物来说，理想的混合时间大约为10到15分钟，以使得发生反应产生复合盐。反应时间部分的取决于硫酸铵颗粒的大小。添加大的硫酸铵颗粒需要较长的混合时间，而添加小的硫酸铵颗粒需要较短的混合时间来形成复合盐。精细粉碎的硫酸铵颗粒比较好，因为较容易操作，它提供了较短的反应时间和较小的造粒孔堵塞风险。

反应的温度限制主要取决于所用的组分。采用的温度范围必须是使得第一组分熔融，同时又不会发生分解或者燃烧。当采用硝酸铵时，最低的温度大约180℃(ASN的熔融点)，最高安全操作温度大约为200℃。在加入熔融的第一组分前，对第二组分进行预热是有利的，在此，对反应加热是重要的，而且由于热量的传递通常对反应加热也是所希望的。

一般来说，添加到造粒混合物中的水降至允许颗粒固化所需的量，没有必要除去过量的溶剂。水的添加能够帮助熔融和抑制硝酸铵的烟化。添加到熔融混合物的水量优选不超过约2.0重量％(wt％)，并最好小于或等于约1.0wt％，进一步优选小于或等于约0.5wt％。添加的水量为大约2wt％到大约6wt％也是可行的，但这这会对颗粒的强度产生不利影响，而且需要对颗粒进行干燥。

剪切变稀的混合物各组分的化学计量配比是由各组分的特定化学性质所限定的。例如，为了产生复合盐：硝酸硫酸铵，采用等摩尔的AN和AS混合物。结果是产品中只存在极少量未反应的硝酸铵，并且悬浮在硝酸硫酸铵中的未反应的过量硫酸铵被均匀混合。其它比例也能被用来生产复合盐。

本发明工艺的一个优点是允许充足的反应时间来形成产品的有利的性能。例如，纯的硝酸铵颗粒由于下述原因而存在问题：1)由于其吸湿性质导致的储存问题；2)在32℃的相转变会致使当温度波动(糖化)时，颗粒破碎；和3)它是一氧化剂。相反，在本发明方法中，采用硝酸铵和硫酸铵制得的复合盐ASN产品，它只有极少量的未反应的硝酸铵。该产品具有许多有利的性能包括：1)减少了吸湿问题；2)不会“糖化”；和3)ASN不是氧化剂。

本发明方法中使用AN和AS制备的ASN产品本身作为肥料是有价值的。此外，ASN还可以与尿素混合制造另一种不同肥料组成比率的肥料。这是ASN超越纯AN的优点，因为当与尿素混合时，AN会形成一种共晶体结构。按照普通指定的申请日为1999年2月12日的临时专利申请NO60/119822的方法最终的ASN颗粒还具有足够的被附聚的酸性。

测试方法

颗粒的抗压强度采用Amatek公司的卡等特压力计(Cadet Force Gage)来压蹍颗粒。报告中的抗压强度采用多个颗粒的平均值。

粘度与剪切频率之间的关系数据采用一摆动盘来测试得到，该摆动盘的直径为25mm和间隙为1.8mm。温度为180℃，并且采用的应变幅度为20％。

实施例

比较例A：采用锯齿分配器造粒

采用锯齿分配器对材料进行造粒的系统普遍比较肮脏。顶部开着的这种装置能够防止由于熔融浆液中存在大颗粒固体而导致的堵塞问题，并且清洁锯齿造粒装置是很容易完成的。采用类似锯齿分配器设计的装置来尝试对硝酸硫酸铵熔融浆液进行造粒。ASN的熔融浆液由332.3克(g)的AS、159.7克的AN和8.0克水制备而成。熔融浆液被人工输送到一直径为3.5英寸高为6英寸的不锈钢容器中，该容器具有一带有凹槽式浇注喷嘴的杆件(直径为1/8英寸，长度为2.75英寸)以使流体变得平滑并组织流体以便产生细流。然后倾倒容器，引导流体沿杆件从凹槽流出。然而，由于ASN熔体浆液的高粘性，其并不能沿杆件平滑的流动以形成细流，相反，从容器出来的ASN形成大的粘结团块。因此，采用锯齿分配器不能够得到任何颗粒，因为熔融浆液的高粘性抑制了平滑流。

比较例B：采用压力喷头造粒

为了测试采用压力喷头对高粘性的ASN熔融浆液进行造粒的可行性，制备了一直径为25/8英寸，长度为10.5英寸的腔室，该腔室的一端具有一可除去的造粒盘，在相对的另一端具有一与压缩空气连接的软管。ASN熔融浆液由407.6克的AS、188.6克的AN和3.8克水制备而成。压力喷头先预热到190℃。熔融浆液被引入到装置中。连接空气软管并增压使得流体流过造粒盘。造粒盘上有4个直径2.0mm的造粒孔。采用空气将喷头加压到20psig(磅每平方英寸、表压)，可看到流体流出造粒孔。然而，在相对高的压力下，流体倾向从孔喷出，从而造成颗粒太小，并且抗压强度太低，只有1.38磅压力(lb-f)。

在压力喷头(孔径为1.0mm和1.5mm)中，试图使用具有更小孔径的造粒盘和更高的压力条件下(高达120psig)来造粒也没有取得成功。其均一性不能被接受。

本发明的实施例1：采用具有静止叶片的旋转桶来造粒

在228g熔化的硝酸铵中加入372g的磨得很细的硫酸铵加热到大约190℃(摩尔比为1∶1)得到600克的ASN。使用的硫酸铵来自联合信号(Alliedsignal)公司。混合物中不加入水。得到的混合物在搅拌下一直加热到207℃，这时熔融浆液已完全混合并形成流体。然后，熔融浆液被手工的灌注到一旋转桶式造粒机头，其直径为3.5英寸(89mm)，高度为6.0英寸(152mm)，具有4个直径为2.5mm的造粒孔。桶然后以500rpm的额定转速围绕中心轴转动，同时一静止搅拌叶片插入造粒机头中的熔融体中(如图3所示)。经过短时间旋转后，熔融浆液的细流在离心力作用下从造粒孔中流出，并形成颗粒。颗粒降落大概35英尺的垂直高度，并收集起来进行分析。收集的高质量的良好成型的颗粒具有很低的湿度大约为0.05wt％，平均抗压强度为7.62lb-f。

本发明的实施例2：采用具有旋转叶片和刮片的静止造粒机头进行垂直造粒

将熔融的30.4磅(13.8千克)的硝酸铵与49.6磅(22.5千克)磨得很细(Tyler-40)的加热过的硫酸铵混合得到八十磅(36.3千克)的硝酸硫酸铵。AS采用流化床加热器加热到150℃。使用的硫酸铵来自联合信号(Alliedsignal)公司。加入少量的水(1.1磅：500克)用来防止烟化。混合熔融浆液，反应几分钟，并加热到181℃。一顶部打开的垂直造粒机头(如图4所示)，内部直径为6英寸(152mm)，液位深度为16.5英寸(419mm)，配备一具有10个直径为2.5mm的孔的造粒盘。造粒机头是一夹层容器，并具有旋转叶片以产生搅拌。造粒机头的搅拌器的转速为200rpm，ASN熔融浆液从反应器中直接被泵入到顶部开放的造粒腔室中。熔融浆液然后在自身静态压力下流过十个造粒孔，总的流速大约为354磅每小时(167千克每小时)。可观察到十股平滑、良好成型的熔融浆液细流。

比较实施例C：用较小的造粒孔进行造粒

如图4所示的一个直径为4英寸的典型造粒腔室，具有两个直径为1.5mm的造粒孔，搅拌叶片被安装在内部造粒盘的上面，之间只有微小的间隙。600g的被研磨至Tyler标准筛48目大小的AS被加热到190℃，并与167.7g熔融的AN混合。混合物反应30分钟，然后被转移到造粒腔室中，其被预热到200℃。在600rpm的搅拌下，密封造粒腔室，用氮气充压，以使得流体流出造粒孔。然而，没有流体能够形成，即使压力达到50psi。

本发明的实施例3：采用较小造粒孔和刮盘式搅拌器进行造粒

采用与比较例C相同的的造粒腔室。搅拌器被安置成底部叶片和造粒盘内表面之间为零间隙。ASN如比较例C一样被准备，并被转移到修改后的造粒腔室中。由于刮擦造粒盘，ASN熔融浆液在其自身的静态压力下(大约5英寸的液体深度)从造粒孔中流出形成平滑的细流。采用氮气充压至大约2psi可发现流动速率增加。压力高于2psi，细流的平滑流动就会终止，并开始雾化，结果形成更小的和没有规则的颗粒。

Claims (13)

1.一种用来对剪切变稀的混合物进行造粒的方法，包括以下步骤：

a)提供一熔化的第一组分；

b)将所述熔化的第一组分与至少一第二组分混合；

c)所述组分之间反应形成剪切变稀的混合物；和

d)对所述剪切变稀的混合物进行造粒，其中所述造粒包括在造粒机头中进行机械搅拌以剪切稀释所述剪切变稀的混合物，使之足以能够进行造粒。

2.如权利要求1所述的方法，其中所述剪切变稀的混合物是一种熔融浆液。

3.如权利要求1所述的方法，其中所述的第一组分为硝酸铵，所述的第二组分为硫酸铵。

4.如权利要求1所述的方法，其中所述的剪切变稀的混合物含有不大于2重量％的水。

5.如权利要求3所述的方法，其中所述的剪切变稀的混合物进一步还包括微量营养成分。

6.如权利要求1所述的方法，其中所述的造粒机头选自具有静止叶片的旋转桶、具有旋转刮片和叶片的静止桶和带搅拌的压力喷嘴装置之一。

7.一种通过小的造粒孔来对剪切变稀的混合物进行造粒的方法，包括以下步骤：

a)提供一熔化的第一组分；

b)将所述熔化的第一组分与至少一第二组分混合；

c)所述组分之间反应形成剪切变稀的混合物；和

d)对所述剪切变稀的混合物进行造粒，其中所述造粒包括在造粒机头中进行机械搅拌以剪切稀释所述剪切变稀的混合物，并提供表面一刮式叶片，使之足以能够进行造粒。

8.如权利要求7所述的方法，其中所述的第一组分为硝酸铵，所述的第二组分为硫酸铵。

9.如权利要求7所述的方法，其中所述的剪切变稀的混合物含有不大于2重量％的水。

10.如权利要求7所述的方法，其中所述的剪切变稀的混合物进一步还包括微量营养成分。

11.一种用于如权利要求1-10中任一项所述的方法的造粒装置，包括：

一个造粒机头，其具有机械搅拌的搅拌器，能够剪切稀释剪切变稀的混合物；

其中所述搅拌器扫过造粒机头中的所有液体体积。

12.如权利要求11所述的装置，其中所述的造粒机头选自具有静止叶片的旋转桶、具有旋转刮片和叶片的静止桶和带搅拌的压力喷嘴装置之一。

13.如权利要求11所述的装置，其中所述的机械搅拌的搅拌器进一步还包括表面一刮式叶片。

Images