CN101143465B - 筋状管桩模 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种建筑基础工程专用的筋状管桩模，它包括模芯、上模和下模，上模和下模套在模芯上，上模和下模模腔内间隔开有环状梯形凹筋槽，环状梯形凹筋槽中的环状梯形凹筋槽的前坡面与模板面夹角α为10～60度、后坡面与模板面夹角β为60～10度，间隔分布的环状梯形凹筋槽间纵向设有一条或2条或多条凹筋槽且与环状梯形凹筋槽相通。优点：一是管桩模腔壁上间隔凹进的环状凹筋槽及环状凹筋槽间纵向设有一条或2条或多根凹筋槽的设计，不仅有效地扩大成形后管桩的整体支撑面积，提高了管桩的承载能力，其φ200mm管桩承载力相当于φ500mm管桩的承载力，大大降低了生产成本；二是解决了管桩壁与凸筋结合部由于受力不均而导致的管桩壁裂缝的缺陷，确保成型后的管桩质量，并且能够方便脱模。
Description
技术领域：
本发明涉及一种建筑基础工程专用混凝土管桩模，属混凝土管桩模具制造领域。
背景技术：
授权公告号CN 2712587y、名称“竹节状预应力管桩钢模”，该实用新型竹节状预应力管桩钢模包含有两块长条状半圆型用紧固件拧(扣)紧的主体钢模，主体钢模每间隔1～4m，有一条横截面为直角梯形、或近直角梯形、或等腰梯形的环状凹槽，凹槽横截面四条边长5～20cm，环状凹槽与主体钢模接合部及环状凹槽两棱角中部分或全部设R角。其不足之处：该竹节状预应力管桩钢模所成形的异形管桩内的钢棒在管桩强拉成形后所产生的内应力直接作用在管桩的管壁与凸起的竹节间，由于竹节的厚度远远大于管桩壁的厚度，二者所承担的力不同，因此成形后的异形管桩在脱模时，由于管桩管壁与竹节所承受的内应力的强度不同，其结果造成管桩管壁与竹节的结合间产生裂缝，造成整根管桩报废。
发明内容：
设计目的：避免背景技术中的不足之处，一是设计一种管桩模，该管桩模所成形的混凝土管桩不仅能够有效地增大管桩的承压支撑面积，而且能够通过该支撑面积有效地提高管桩的承载压力；二是通过对管桩模内凹筋槽与模板面夹角限定，使成形后管桩的管壁与凸起筋间的结合部形成缓冲状结合带，使成型后的管桩内应力在凸起筋和管桩壁间形成的缓冲带间逐步的释放，避免管桩的损坏，确保所成形的筋状管桩的成形质量，并且方便脱模；三是在管桩模腔的一端或两端设计成环形凹筋槽及管桩模腔壁的纵向设计成波浪形凹凸筋槽，目的是通过使成形后的管桩壁呈波浪结构且通过该波浪形结构增大管桩端面和桩身的承载支撑面积，达到提高管桩承压的目的。
设计方案：为了实现本申请的上述目的。本申请在现有“竹节状预应力管桩钢模”的基础上：
1、桩体一端或两端设有凹进的环状凹筋槽，是本申请的特征之一。环状凹筋槽的设计目的在于：由于管桩的承载力的大小取决于两个参数，一个是管桩端面的大小，一个是管桩桩身面积的大小，管桩端面的承载力占整个管桩承载力的35％左右、管桩桩身面积的承载力占整个管桩的65％左右。因此本申请通过增大管桩模一端或两端腔体面积而增大成形管桩的端面面积，从而达到增大管桩承载力的目的，这是其一，也是背景技术所未解决的。
2、间隔位于管桩模腔壁上多个凹进的环状凹筋槽的设计，是本申请的特征之二。管桩模 腔壁上多个凹进的环状凹筋槽设计的目的在于：由于管桩桩身与地下土质所产生的磨擦力(支撑力)占到整个管桩承左力的65％左右，本申请通过在管桩模纵向间隔设置环形凹筋槽，可以极大地提高成形后的管桩桩身面积，从而达到大幅度地提高管桩承载力的目的，从根本上提高了成形管桩的整体抗压、抗弯、抗剪强度，使管桩在起吊、运输、压桩及压桩后续的施工中，能够从根本上解决由于抗压、抗弯、抗剪强度不够而造成的管桩破损，以及由于破损而造成的补桩等补救施工，确保管桩的成形质量、运输及施工安全，更重要的是，该纵环凹筋槽的整体设计，可以有效地满足位于其内的管桩内应力自身消失所需的强度，确保成形后的管桩不受损。
3、间隔位于管桩模腔壁上多个凹进的环状凹筋槽及环状凹筋槽间纵向设有一条或2条或多条凹进的纵向凹筋槽的设计，是本申请的特征之三。管桩模腔壁上多个凹进的环状凹筋槽及环状凹筋槽间纵向设有一条或2条或多条凹进的纵向凹筋槽设计的目的在于：由于管桩桩身与地下土质所产生的磨擦力(支撑力)占到整个管桩承左力的65％左右，本申请通过在管桩模纵向间隔设置环形凹筋槽和将间隔的环形凹筋槽间通过纵向凹筋槽连通，可以极大地提高成形后的管桩桩身面积，从而达到大幅度地提高管桩承载力的目的；其次，纵向凹筋槽与环状凹筋槽所形成的整体结构，从根本上提高了成形管桩的整体抗压、抗弯、抗剪强度，使管桩在起吊、运输、压桩及压桩后续的施工中，能够从根本上解决由于抗压、抗弯、抗剪强度不够而造成的管桩破损，以及由于破损而造成的补桩等补救施工，确保管桩的成形质量、运输及施工安全，更重要的是，该纵环凹筋槽的整体设计，可以有效地满足位于其内的管桩内应力自身消失所需的强度，确保成形后的管桩不受损。
4、纵环凹筋槽斜面下底与管桩成形模间夹角的设计，是本申请的特征之四。目的在于：预应力混凝土管桩成形时，位于混凝土管桩内的钢棒必须进行强拉延伸，而位于混凝土管桩成形模套内的预应力混凝土管桩在造桩成型后，位于成形模内的管桩内部存在巨大的内应力，该内应力直接作用在管桩上，由于纵环凹筋槽与管桩成形模间设有一定的夹角，该夹角使纵环凹筋槽的两侧(截面呈梯形的两腰)所产生的斜面能够满足管桩内应力消失所需的强度，确保所成形的管桩内应力消失的过程中，不会对管桩本身产生负面效果，从根本上解决了管桩内应力所导致的管桩裂缝的问题，并且能够方便脱模。
5、波形筋状管桩模一端或两端设有凹进的环状凹筋槽，是本申请的特征之五。管状模一端或两端设置凹进的环状凹筋槽的目的在于：由于管桩的承载力的大小取决于两个参数，一个是管桩端面的大小，一个是管桩桩身面积的大小，管桩端面的承载力占整个管桩承载力的35％左右、管桩桩身面积的承载力占整个管桩的65％左右。因此本申请通过增大管桩模一端或两端腔体，达到增大成形管桩端面的面积，就等于增大了成形后管桩的端面承载力，这是其一，也是背景技术所未解决的。
6、管桩模壁纵向(顺长)设计成凸凹波(浪)形筋槽，是本申请的特征之六。波浪形凹凸筋槽的设计目的在于：由于管桩桩身与地下土壤所产生的磨擦力系管桩的支撑力，在整个 管桩承载力中，管桩桩身占到整个管桩承左力的65％左右，而本申请通过在管桩模腔上设置波浪形凹凸筋槽，不仅可以大幅度地增加成形后的管桩桩身面积，而且可以大幅度地提高管桩承载，更重要的是管桩桩身上的波浪凹凸筋与管桩端部凸起的环状阻止环筋，不仅能够与土产生巨大阻摩擦支撑力，而且大幅度地提高土质对管桩的阻击支撑力；其次，由于预应力混凝土管桩成形时，位于混凝土管桩内的钢棒必须进行强拉延伸，而位于混凝土管桩模腔内的预应力混凝土管桩在造桩成型后，位于成型钢模内的管桩内部存在巨大的内应力，该内应力直接作用在管桩上，由于波浪形凹凸筋与管桩桩身所形成的弧形结构能够满足管桩内应力消失所需的强度，确保管桩内应力在消失的过程中，不会对管桩本身产生负面效果，从根本上解决了管桩内应力所导致的管桩裂缝的问题。
7、管桩模壁纵向(顺长)设计成凸凹波(浪)形筋槽，并且在波浪形凹凸筋槽的凹槽中纵向设有一条或2条或多条凸起的纵向凹进的筋槽，是本申请的特征之七。波浪形凹凸筋槽的设计目的在于：由于管桩桩身与地下土壤所产生的磨擦力系管桩的支撑力，在整个管桩承载力中，管桩桩身占到整个管桩承左力的65％左右，而本申请通过在管桩模腔上设置波浪形凹凸筋槽，不仅可以大幅度地增加成形后的管桩桩身面积，而且可以大幅度地提高管桩承载，更重要的是管桩桩身上的波浪凹凸筋与管桩端部凸起的环状阻止环筋，不仅能够与土产生巨大阻摩擦支撑力，而且大幅度地提高土质对管桩的阻击支撑力；其次，由于预应力混凝土管桩成形时，位于混凝土管桩内的钢棒必须进行强拉延伸，而位于混凝土管桩模腔内的预应力混凝土管桩在造桩成型后，位于成型钢模内的管桩内部存在巨大的内应力，该内应力直接作用在管桩上，由于波浪形凹凸筋与管桩桩身所形成的弧形结构能够满足管桩内应力消失所需的强度，确保管桩内应力在消失的过程中，不会对管桩本身产生负面效果，从根本上解决了管桩内应力所导致的管桩裂缝的问题。
8、管桩模腔内波浪形凹凸筋槽间纵向凹筋槽斜面底部与成形管桩面间夹角的设计，是本申请的特征之八。设计目的在于：由于预应力混凝土管桩成形时，位于混凝土管桩内的钢棒必须进行强拉延伸，而位于混凝土管桩模腔内的预应力混凝土管桩在造桩成型后，位于成型钢模内的管桩内部存在巨大的内应力，该内应力直接作用在管桩上，由于纵向凸筋顺长分布在管桩的桩身上，不仅能够满足管桩内应力消失所需的强度，确保管桩内应力消失的过程中，而且不会对管桩本身产生负面效果，从根本上解决了管桩内应力导致的管桩裂缝的问题。
9、间隔位于管桩模腔壁上一条或2条或多条凹进的纵向凹筋槽的设计，是本申请的特征之九。管桩模腔壁上纵向设有一条或2条或多条凹进的纵向凹筋槽设计的目的在于：由于管桩桩身与地下土质所产生的磨擦力(支撑力)占到整个管桩承左力的65％左右，本申请通过在管桩模纵向设置一条或2条或多条凹筋槽，可以极大地提高成形后的管桩桩身面积，从而达到大幅度地提高管桩承载力的目的；其次，纵向凹筋槽提高了成形管桩的整体抗压、抗弯、抗剪强度，使管桩在起吊、运输、压桩及压桩后续的施工中，能够从根本上解决由于抗压、抗弯、抗剪强度不够而造成的管桩破损，以及由于破损而造成的补桩等补救施工，确保管桩的成形质量、运输及施工安全
10、纵向凹筋槽斜面下底与管桩成形模间夹角的设计，是本申请的特征之十。目的在于：预应力混凝土管桩成形时，位于混凝土管桩内的钢棒必须进行强拉延伸，而位于混凝土管桩成形模套内的预应力混凝土管桩在造桩成型后，位于成形模内的管桩内部存在巨大的内应力，该内应力直接作用在管桩上，由于纵向凹筋槽截面斜边与管桩成形模间设有一定的夹角，该夹角使纵向凹筋槽的两侧(截面呈梯形的两腰)所产生的斜面能够满足管桩内应力消失所需的强度，确保所成形的管桩内应力消失的过程中，不会对管桩本身产生负面效果，从根本上解决了管桩内应力所导致的管桩裂缝的问题，并且能够方便脱模。
技术方案1：纵环筋管桩模，它包括模芯(2)、上模(15)和下模(17)，上模(15)和下模(17)模腔内间隔开有环状梯形凹筋槽(18)，环状梯形凹筋槽中的环状梯形凹筋槽的一坡面(4)与模板面夹角α为10～60度、另一坡面(5)与模板面夹角β为90～10度，间隔分布的环状梯形凹筋槽(18)间设有一条或多条纵向梯形凹筋槽(16)且与环状梯形凹筋槽(18)相通。。
技术方案2：波形筋状管桩模，它包括模芯(2)、上模和下模，上模和下模套在模芯(2)上，上模和下模模腔内纵向开有波浪形凹凸筋槽(19)。
技术方案3：波形纵筋管桩模，它包括模芯(2)、上模和下模，上模和下模模腔内纵向开有波浪形凹凸筋槽(19)，波浪形凹凸筋槽(19)中的凸筋槽间纵向设有一条或多条凹筋槽且与波浪形凹凸筋槽(19)中的凹筋槽相通。
技术方案4：不规侧筋状管桩模，它包括模芯、上模和下模，上模和下模套在模芯上，上模和下模模腔内不规则开有多条凹筋槽(20)，凹筋槽(20)的两侧的斜面与模板面夹角α 2为170～80度。
技术方案5：纵向凸筋体管桩模，它包括模芯(3)、上模(4)和下模(5)，上模(4)和下模(5)套在模芯(3)上，上模(4)和下模(5)模腔内纵向开有一条或2条或多条凹筋槽(1)，凹筋槽(1)截面两斜边与截面底边夹角α为10～80度；凹筋槽(1)垂直深度为2～20cm。
本发明与背景技术相比，一是管桩模腔壁上间隔凹进的环状凹筋槽的设计，不仅有效地扩大成形后管桩的整体支撑面积，提高了管桩的承载能力-----其φ200mm管桩承载力相当于φ500mm管桩的承载力，大大降低了生产成本；二是管桩模腔壁上间隔凹进的环状凹筋槽及环状凹筋槽间纵向一条或2条或多根凹筋槽的设计，不仅有效地扩大成形后管桩的整体支撑面积，提高了管桩的承载能力-----其φ200mm管桩承载力相当于φ500mm管桩的承载力，大大降低了生产成本；三是管桩模腔内壁波浪形筋槽的设计，不仅使成型后的管桩支撑面积得到了有效地扩大、提高了管桩的承载能力，而且解决了管桩壁与凸筋结合部由于受力不均而导致的管桩壁裂缝的缺陷，确保成型后的管桩质量；四是管桩模腔内壁波浪形筋槽及波浪筋槽间纵向筋槽的设计，不仅使成型后的管桩支撑面积得到了有效地扩大、提高了管桩的承载能力，而且解决了管桩壁与凸筋结合部由于受力不均而导致的管桩壁裂缝的缺陷，确保成型后的管桩质量，并且能够方便脱模。
附图说明：
图1是环筋管桩模的结构示意图。
图2是纵环筋管桩模的端面结构示意图。
图3是波形筋状管桩模的结构示意图。
图4是波形纵筋管桩模的端面结构示意图。
图5是不规则筋状管桩模的结构示意图。
图6是不规则筋状管桩模的凸筋结构示意图。
图7是纵向凸筋体管桩模的结构示意图。
图8是图7中A-A剖视结构示意图。
图9是纵环凹筋槽截面的结构示意图。
实施例1：参照附图1。环筋管桩模，环筋管桩模，它包括模芯2、上模15和下模17，上模15和下模17套在模芯2上，其制作工艺系现有技术，在此不作叙述。上模15和下模17一端或两端设有凹筋槽3和7，凹筋槽的斜面1和6与模板面夹角α1为10～60度，也就是说，凹筋槽的斜面1和6与模板面夹角α1为10～60度度范围内可以任选且包括端值。上模15和下模17模腔内间隔开有环状梯形凹筋槽18，环状梯形凹筋槽中的环状梯形凹筋槽的前坡面4与模板面夹角α为10～60度(也就是说，环状凹筋槽18前坡面4与模板面夹角α可以在10～60度范围内任选且包括端值)、后坡面5与模板面夹角β为90～10度(也就是说，环状凹筋槽18后坡面5与模板面夹角α可以在10～90度范围内任选且包括端值)，环状梯形凹筋槽18的两侧斜面底与平面夹角α为10～60度。
环状梯形凹筋槽18与模板面间的垂直凹进深度(垂直高度)为2～20cm。也就是说，环状凹筋槽18与模板面间的垂直高度在为2～20cm范围内可以任选且包括端值。上模15和下模17一端或两端设有凹筋槽3和7，凹筋槽的斜面1和6与模板面夹角α1为10～60度，也就是说，凹筋槽的斜面1和6与模板面夹角α为10～60度度范围内可以任选且包括端值。
实施方式1：在实施例1的基础上，环状凹筋槽18前坡面4与模板面夹角α为10度、后坡面与模板面夹角β为10度，环状凹筋槽18与模板面间的垂直高度在为20cm、凹筋槽的斜面1和6与模板面夹角α1为10度，环状梯形凹筋槽18的两侧斜面底与平面19夹角α在10～60度范围内可以任选且包括端值。
实施方式2：在实施例1的基础上，环状凹筋槽18前坡面4与模板面夹角α为60度、后坡面与模板面夹角β为60度，环状凹筋槽18与模板面间的垂直高度在为2cm、凹筋槽的斜面1和6与模板面夹角α1为90度，环状梯形凹筋槽18的两侧斜面底与平面19夹角α在10～60度范围内可以任选且包括端值。
实施方式3：在实施例1的基础上，环状凹筋槽18前坡面4与模板面夹角α为50度、后坡面与模板面夹角β为50度，环状凹筋槽18与模板面间的垂直高度在为5cm、凹筋槽的斜面1和6与模板面夹角α1为45度，环状梯形凹筋槽18的两侧斜面底与平面19夹角α在10～60度范围内可以任选且包括端值。
实施方式4：在实施例1的基础上，环状凹筋槽18前坡面4与模板面夹角α为18度、后坡面与模板面夹角β为45度，环状凹筋槽18与模板面间的垂直高度在为15cm、凹筋槽的斜面1和6与模板面夹角α1为45度，环状梯形凹筋槽18的两侧斜面底与平面19夹角α在10～60度范围内可以任选且包括端值。
实施方式5：在实施例1的基础上，环状凹筋槽18前坡面4与模板面夹角α为13度、后坡面与模板面夹角β为30度，环状凹筋槽18与模板面间的垂直高度在为20cm、凹筋槽的斜面1和6与模板面夹角α1为30度，环状梯形凹筋槽18的两侧斜面底与平面19夹角α在10～60度范围内可以任选且包括端值。
实施例2：参照附图1和2。纵环筋管桩模，它包括模芯2、上模15和下模17，上模15和下模17套在模芯2上，其制作工艺系现有技术，在此不作叙述。上模15和下模17一端或两端设有凹筋槽3和7，凹筋槽的斜面1和6与模板面夹角α1为10～60度，也就是说，凹筋槽的斜面1和6与模板面夹角α1为10～60度度范围内可以任选且包括端值。上模15和下模17模腔内间隔开有环状梯形凹筋槽18，环状梯形凹筋槽中的环状梯形凹筋槽的前坡面4与模板面夹角α为10～60度(也就是说，环状凹筋槽16前坡面4与模板面夹角α可以在10～60度范围内任选且包括端值)、后坡面5与模板面夹角β为60～10度(也就是说，环状凹筋槽18后坡面5与模板面夹角α可以在10～60度范围内任选且包括端值)，间隔分布的环状梯形凹筋槽18间纵向设有一条或2条或多条凹筋槽16且与环状梯形凹筋槽18相通。一条或2条或多条凹筋槽16呈梯形结构且与模板面相接的底小、与模芯2相对的底大，环状梯形凹筋槽18的两侧斜面底与平面夹角α1为10～60度。
环状梯形凹筋槽18与模板面间的垂直凹进深度为2～20cm。也就是说，环状凹筋槽18与模板面间的垂直高度在为2～10cm范围内可以任选且包括端值。上模15和下模17一端或两端设有凹筋槽3和7，凹筋槽的斜面(含纵向凹筋槽的斜面)1和6与模板面夹角α1为10～60度，也就是说，凹筋槽的斜面1和6与模板面夹角α1为10～60度度范围内可以任选且包括端值。
实施方式1：在实施例1的基础上，环状凹筋槽18前坡面4与模板面夹角α为10度、后坡面与模板面夹角β为10度，环状凹筋槽18与模板面间的垂直高度在为20cm、凹筋槽的斜面1和6与模板面夹角α1为10度，环状梯形凹筋槽18的两侧斜面底与平面19夹角α在10～60度范围内可以任选且包括端值。
实施方式2：在实施例1的基础上，环状凹筋槽18前坡面4与模板面夹角α为90度、后坡面与模板面夹角β为60度，环状凹筋槽18与模板面间的垂直高度在为2cm、凹筋槽的 斜面1和6与模板面夹角α1为60度，环状梯形凹筋槽18的两侧斜面底与平面19夹角α在10～60度范围内可以任选且包括端值。
实施方式3：在实施例1的基础上，环状凹筋槽18前坡面4与模板面夹角α为50度、后坡面与模板面夹角β为50度，环状凹筋槽18与模板面间的垂直高度在为15cm、凹筋槽的斜面1和6与模板面夹角α1为45度，环状梯形凹筋槽18的两侧斜面底与平面19夹角α在10～60度范围内可以任选且包括端值。
实施方式4：在实施例1的基础上，环状凹筋槽18前坡面4与模板面夹角α为18度、后坡面与模板面夹角β为45度，环状凹筋槽18与模板面间的垂直高度在为10cm、凹筋槽的斜面1和6与模板面夹角α1为45度，环状梯形凹筋槽18的两侧斜面底与平面19夹角α在10～60度范围内可以任选且包括端值。
实施方式5：在实施例1的基础上，环状凹筋槽18前坡面4与模板面夹角α为13度、后坡面与模板面夹角β为30度，环状凹筋槽18与模板面间的垂直高度在为20cm、凹筋槽的斜面1和6与模板面夹角α1为30度，环状梯形凹筋槽18的两侧斜面底与平面19夹角α在10～60度范围内可以任选且包括端值。
实施例3：参照附图3。波形状管桩模，它包括模芯2、上模和下模，上模和下模套在模芯2上，其结构设计和制作工艺系现有技术，在此不作叙述。上模和下模模腔内纵向开有波浪形凹凸筋槽19，上模和下模一端或两端为凹进的凸筋槽3，波浪形凹凸筋槽槽深为5～20cm，并在槽深为5～20cmcm范围内任意取值且包括端值。
实施例4：参照附图3和4。波形纵筋管桩模，它包括模芯2、上模和下模，上模和下模套在模芯2上，其结构设计和制作工艺系现有技术，在此不作叙述。上模和下模模腔内纵向开有波浪形凹凸筋槽19，波浪形凹凸筋槽19中的凸筋槽间纵向设有一条或2条或多条凹筋槽16且与波浪形凹凸筋槽19中的凹筋槽相通，上模和下模一端或两为凹进的凸筋槽3，波浪形凹凸筋槽19的半径R为槽深为5～20cm，并在槽深为5～20cm范围内任意取值且包括端值。
实施例5：参照附图5和6。不规则筋状管桩模，它包括模芯、上模和下模，上模和下模套在模芯上，上模和下模模腔内不规则开有多条凹筋槽20，凹筋槽20的两侧的斜面与模板面夹角α2为170～80度，也就是说，凹筋槽20的两侧的斜面与模板面夹角α2在170～80度范围内可以任意取值且包括端值。上模和下模一端或两端设有凹筋槽3-1和7-1，凹筋槽的斜面1-1和6-1与模板面夹角α3为10～90度，也就是说，凹筋槽的斜面1-1和6-1与模板面夹角α3为10～90度度范围内可以任意取值且包括端值，凹筋槽的深度同实施例1。
实施例6：参照附图7～9。纵向凸筋体管桩模，它包括模芯3、上模4和下模5，上模4和下模5套在模芯3上，上模4和下模5模腔内纵向开有一条或2条或多条凹筋槽1，凹筋槽1截面两斜边与截面底边夹角α110～80度(也就是说，夹角α1可以在10～80度范围内任选且包括端值)，凹筋槽1垂直深度为2～20cm，也就是说，凹筋槽1垂直深度可以在2～ 20cm范围内任选且包括端值。上模4和下模5构成腔体的端面呈圆柱形或正方形或六边形或八边形或三角形或工字形或棱形。
上模和下模构成腔体的端面呈圆柱形或正方形或六边形或八边形或三角形或工字形或棱形。
需要理解到的是：上述实施例虽然对本发明作了比较详细的说明，但是这些实施例只是对本发明说明性的，而不是对本发明的限制，任何不超出本发明实质精神内的发明创造，均落入本发明的保护范围内。
Claims (3)
1.一种纵环筋管桩模，它包括模芯(2)、上模(15)和下模(17)，上模(15)和下模(17)套在模芯(2)上，其特征是：上模(15)和下模(17)模腔内间隔开有环状梯形凹筋槽(18)，环状梯形凹筋槽中的环状梯形凹筋槽的一坡面(4)与模板面夹角α为10～60度、另一坡面(5)与模板面夹角β为90～10度，间隔分布的环状梯形凹筋槽(18)间设有一条或多条纵向梯形凹筋槽(16)且与环状梯形凹筋槽(18)相通。
2.根据权利要求1所述的纵环筋管桩模，其特征是：环状梯形凹筋槽(18)与模板面间的垂直凹进深度为2～20cm；上模(15)和下模(17)一端或两端设有凹筋槽(3，7)，凹筋槽的斜面(1，6)与模板面夹角α1为10～60度。
3.根据权利要求1所述的纵环筋管桩模，其特征是：一条或多条纵向梯形凹筋槽(16)且与模板面相接的底小、与模芯(2)相对的底大、纵向梯形凹筋槽斜面与模板弧形面间的夹角γ为90～170。
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