CN101111319A - 制造涂层或修补刀片的方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种制造涂层或修补刀片的方法，其中以连续的过程在该刀片尖端提供弹性体耐磨材料。在制造期间，通过在该施加的组份完全固化之前将该刀片(包含施加的聚合体组份)缠绕成卷确定该施加的聚合体材料的厚度。使该卷的连续圈间隔小于该施加组份的厚度的距离，以便通过该卷的相邻圈将仅部分固化的组份变形成所需的厚度和/或形状。

Description

制造涂层或修补刀片的方法

技术领域

本发明涉及一种制造具有软的、弹性体尖端的涂层或者修补刀片的方法。本发明还涉及一种可以通过该发明方法生产的刀片。

背景技术

EP1156889B1公开了一种制造涂层或修补刀片的连续过程，其中在该刀片的工作尖端提供有耐磨的、软的或橡胶状的弹性体材料。通过在连续过程中使用超快固化的弹性体合成物在该刀片尖端提供该软的或橡胶状的材料。通过EP1156889公开的过程，方便地避免了与使用提供尖端材料的封闭模型有关的在前问题。简而言之，该过程包括通过处理站施加快速固化的聚合物组份，该处理站给出对于带形的刀片衬底的相对运动。然后允许施加的合成物传播开，以便到达该刀片衬底的最末端的边缘，在其上该合成物固化以形成弹性的和不剥落的涂层。

通过流变特性确定由上述过程获得的施加合成物的几何轮廓，这样该施加合成物的反应性如流动特性、粘性增长率等允许仅控制该施加合成物的宽度。可以调整的参数是该聚合物组份的特性、铸造输出以及处理站和刀片衬底之间的相对速度。

虽然给出了一些与更老的技术相比重要的优点，但是上述’889专利的过程仍然需要大量的后期处理，如切割、机械加工、磨削等等，以便获得具有恒定和良好控制的厚度的控制轮廓。

发明内容

附图1示意地表示以从现有技术的制造过程本身获得的弹性体组份12为尖端的刀片10。如上所述，需要磨削和后期处理，以便将该弹性体组份形成所需的形状和厚度。

本发明提供一种方法，通过该方法已经在铸造工序期间将该刀片20的耐磨组份22成形为所需的厚度。在附图2中示意地表示根据本发明的方法获得的刀片20的轮廓。

在具有由弹性体材料组成的尖端材料22的涂层或修补刀片的实际使用中，该耐磨材料22的轮廓具有几个该涂层或修补过程的含义。这在附图3a和3b中表示。如附图3a中表示的，在使用期间，该刀片20的斜面尖端24与该涂料26和基底材料28(如在附图3中的箭头W的方向上移动的纸幅)。该工作斜面24提供由该弹性体尖端刀片获得的涂料纸29的高耐磨和非常特殊的纤维覆盖层。在涂层期间，该弹性体材料22的顶部表面30由以该纸幅28的速度行进的涂料26不断地击打。这样，将由该刀片20计量的过量涂料重新定向回涂料电路(未示出)，如附图3中的箭头R所示，并且留下该涂料纸29所需的涂层厚度。与该弹性体材料22的顶部表面30接触的涂料经受速度和流动方向的巨大变化。在许多情况下，特别是当使用高固体含量的涂料时，构建固体涂层彩色颜料32，并且保持对该顶部表面30的粘性。这种在该刀片30的顶部表面30上的建造32会改变甚至阻碍涂料26的流动。而且，该涂料的干燥块会从该表面分离，并且在该斜面尖端表面24之下俘获或者在该刀片之下穿过。这种事件一般对该涂层纸幅29产生称作“条纹”的线性缺陷。因此，该顶部表面30上的弹性材料22的表面特性如摩擦系数和/或表面张力(非粘性特性)是该刀片的实际寿命以及该准备好的纸产品的涂层质量的重要因素。

附图3b示意地表示胶版或轮转凸版印刷过程中的修补刀片。丝网(anilox)或镀铬照相凸版上的开槽(open cells)23填充有墨水25。该提供有弹性体尖端材料22的修补刀片从该辊表面31移去过量的墨水，仅留下填充有墨水的槽23，在该修补过程之后。该刀片尖端材料可以提供有类似附图3a中表示的斜面24，或者可以不具有任何斜面，如附图3b中的27所示。在两种情况下，需要控制该弹性体尖端材料22的硬度，以便保证从一个刀片到另一个刀片一致的修补效果。

虽然在EP1156889中公开的方法是有效的，这是因为高速铸造刀片的容积，但是其不是非常通用。一般在后期处理步骤中提供该刀片尖端材料所有与外形、几何形状和表面性质有关的特性。然而，这种后期处理是费时且昂贵的。因此，现有技术中通常需要一种制造过程，其中最小化或减少对后期处理的需要。

本发明的目的是提供一种通用的制造上述类型的弹性体尖端刀片的过程，其中减少对后期处理的需要。

该目的通过附加的权利要求中所述的方法满足。

另一个目的是提供一种在其易受磨损的边部分具有耐磨聚合体尖端材料的涂层或修补刀片，其中所述耐磨聚合体的顶部表面和工作斜面具有不同的表面特性。

具体地说，本发明提供一种具有工作尖端的涂层刀片，该工作尖端提供有耐磨软的或橡胶状的弹性体材料，其中斜面尖端表面暴露该弹性体材料，并且其中在使用期间面向该流动的涂料的顶部表面提供有非粘性的表面层。当使用这种涂层刀片时获得有利的效果：减少了该刀片的顶部表面上固体涂层彩色颜料或类似建造，这导致该刀片更长的使用寿命，以及改进的该生产的涂层产品的涂层质量。

总地来说，本发明提供一种制造计量或修补刀片的方法，该刀片在尖端覆盖有耐磨、软的或橡胶状的材料，其使用弹性体的、超快固化的聚合体组份。将该快速固化的组份以液体形式施加于该刀片衬底，并且允许某种程度的展开。在该聚合体组份完全固化之前，将该刀片衬底(具有施加的聚合体组份)缠绕成卷(coil)，以便该卷的每个连续的圈起到开口模型的作用，使相邻圈的铸造但未完全固化的聚合体变形为所需的形状和/或厚度。这样，简化了将该刀片尖端材料磨削成所需的规则形式的后期处理，这是由于经过冷却“在直线上”将该材料给出了所需的厚度。

优选地，执行将该刀片衬底缠绕成卷，同时在连续的圈之间引入垫片，以便获得轮廓分明的等距间隔。然后该间隔确定在该刀片上提供的弹性体材料的最终高度(厚度)。

一般执行将该刀片衬底缠绕到该卷上，同时在该卷的卷筒上保持恒定的扭矩，以便在该卷的每一圈上产生近似的变形载荷。然后可以保持该变形载荷，直到该聚合体组份进一步固化，以便固定该铸造弹性体材料的轮廓。最终的固化受到可选的后期固化步骤的影响。

根据本发明的方法还具有一些重要的优点，除了减少对后期处理的需要之外。简而言之，该刀片可以在其不同的表面上给出不同的特性，以便满足特殊的需要。

以弹性体材料为尖端的刀片，例如在EP1156889中公开的，有时称作计量刀片。确定留在该行进幅上的液体(如纸幅上的涂料)的数量，通过液体的类型、刀片的轮廓、刀片支架的设置(相对于该幅的压力)以及所有水力条件，特别是该刀片和行进幅之间的相对速度。在一些施加中，使用所谓的容积计量，其中修补或计量装置提供有规则的式样，该式样允许将特定体积的涂层液体转移到该幅上。例如，可以为此使用槽形计量杆(例如参见EP1027470)。这种计量杆安装在支架中，该支架包括杆床、用于旋转该杆的电动机驱动，以及在该杆和杆床之间的水润滑/冷却系统。生产以具有用于容积计量的表面式样的弹性体材料为尖端的刀片允许将其通过简单的刀片支架和本身是测容积的计量刀片替换，而不是用于容积计量的复杂系统。

此外，根据本发明的方法允许为该弹性体材料的顶部表面提供特殊的特性。例如，该顶部表面可以提供有用于测容积目的的表面结构，或者不同的化学或物体表面特性。在制造之后，当形成该前斜面(例如通过磨削)时，为该表面暴露该整体弹性体材料的固有特性。然而，保留施加于该顶部表面的不同特性。再参照附图中的图3a，显然，这为该顶部表面和前斜面提供了非常有利的“分离”的表面特性。

在制造期间，将特定的特性方便地施加于该弹性体涂层的顶部表面，通过在将该刀片缠绕成卷期间，在该刀片的连续圈之间引入的带等等。

因此，本发明提供了在现有技术之上的引人注目的改进，通过提供一种制造刀片的方法，其选择使刀片具有i)轮廓分明的弹性体厚度；ii)该工作前斜面和顶部表面之间的分离表面特性；和/或iii)该顶部表面上用于容积计量的表面式样。而且，可以预计，本发明的技术人员会发现本发明进一步有利的使用。

附图说明

在下面，将参照一些说明性的例子更详细地描述本发明。下面的描述参照附图，其中：

附图1示意地表示如通过上述现有技术过程获得的在其工作尖端具有弹性体的耐磨材料的刀片的轮廓；

附图2示意地表示如通过本发明的方法获得的在其工作尖端具有弹性体的耐磨材料的刀片的轮廓；

附图3a是表示作为涂层刀片使用的刀片的视图；

附图3b是表示作为修补刀片使用的刀片的视图；

附图4示意地表示用于实现根据本发明的方法的设置的一个例子；

附图5示意地表示根据本发明的缠绕刀片的侧视图；以及

附图6是根据本发明的方法的流程图。

具体实施方式

在附图1中，表示的是在其纵边部分涂有耐磨聚合物组份12的刀片10的示意性侧视图。该图表示由在EP1156889中描述的现有技术过程获得的聚合物组份的轮廓。在施加耐磨尖端材料之后，该刀片一般经历磨削过程，以便将该涂层成形为所需的形状和厚度。在磨削过程之后，该刀片的轮廓看起来实质上就像附图2中示意表示的。

本发明提供一种制造涂层或者修补刀片20的方法，其中直接从铸造过程获得附图2中表示的轮廓，因而显著简化了所有刀片20的后期处理。

附图4示意地表示实现根据本发明的方法的设置的一个例子。刀片衬底40(优选钢带)从存储卷筒(未示出)提供，并且穿过混合、配料和分配器42，其能够超快速地固化多种成分的聚合物组份。将混合的树脂成分直接从分配器42浇注到刀片衬底40上，如附图4中的44所示。在制造过程期间，该刀片由收集卷筒46连续缠绕。选择该分配器42和收集卷筒46之间的距离，以及该刀片衬底的速度，以便当将其缠绕到卷筒46上时，施加于该衬底的聚合物组份不会剥落但是也没有完全固化。在缠绕之前，可以将功能带48等施加于该刀片衬底，以便为该聚合物涂层提供不同的表面特性(这将在下面更详细地描述)。在缠绕到卷筒46上期间，可以在缠绕的每一圈之间引入垫片50，以便使缠绕的相邻圈是等距离的。缠绕的圈之间的间隔(即该垫片的厚度)小于施加的聚合物组份的初始厚度，由此该施加的组份在缠绕成所需的厚度期间变形，如该缠绕的圈之间的间隔(垫片50的厚度)所确定的。可以连续从相应的存储卷筒52施加垫片。

虽然优选使用垫片50控制该弹性体尖端材料的厚度，但是也可以使用施加于该收集卷筒46的扭矩。这样，可以在不使用分开的垫片50的情况下控制变形载荷。

附图5表示缠绕在卷筒46上的刀片的侧视图。所示的刀片衬底40的连续圈是由垫片50分开的，以便将该施加的聚合物22’的初始厚度变形为与垫片50相同的厚度。如果引入带48，则可以在该聚合物沉积的顶部上，在每一个圈之间定位这种带。

现在参照优选实施方式描述包含在根据本发明的方法中的典型步骤。然而，应当注意到，一些下面描述的步骤是可选的。

步骤1该制造过程从例如冷轧金属的基底衬底开始。该基底衬底具有带或条的形式，具有0.1-1.5mm的厚度、50-200mm的宽度以及高达100m或更多的长度。在该衬底的表面区域施加橡胶状的沉积物，优选通过喷砂或喷粒使该衬底的表面区域变粗糙。然后可以将该衬底去油污和清洗。该粗糙表面正常是该衬底的纵截面，具有大约5mm至大约20mm的宽度，这取决于该刀片的预期使用。这一步骤是可选但是优选的步骤。

步骤2在使该衬底适当的区域变粗糙之后，可以施加底漆或粘附体。为了在该弹性体材料组份和该基底衬底之间实现较好的粘附，有时适当地施加中间粘结层。该底漆或粘附体优选是无溶剂的、基于溶剂的或水致(water-borne)粘附体溶液。优选通过喷雾、刷光、滚涂、修补、流涂等在该粗糙区域上施加该粘附体溶液，以便产生5-30μm干燥厚度的均匀且光滑的涂层。为了帮助和加速溶剂(如果存在)或水的蒸发，该刀片一般穿过热空气通道，因而该涂层变成不剥落的，并且该刀片衬底准备好缠绕成卷。这一步骤是可选但是优选的步骤。

步骤3使用低或高压混合、配料和分配器实现在粘附体中间层的上部施加该橡胶状的组份，该机器能够超快地固化具有短至5-30秒的适用期的多组份树脂系统。将该混合的树脂组份直接从该混合室浇注到该刀片衬底上，其中在该刀片衬底和分配器(分配头)之间提供相对运动。在该组份的适用期(5-30秒)期间，该树脂可以传播开，优选直到其到达该衬底的边。然而，在该5-30秒的短时间之后，该组份的粘性由于该成分的反应(初始固化)而增加，因而阻止了进一步地传播开或从该衬底边滴下。在该施加的树脂到达该缠绕辊时，已经将其硬化(固化)到这样的程度：即其实质上不会剥落，但是通过施加外部载荷仍然容易变形。因此，在该聚合物组份的胶凝时间内，一般将该具有涂层的刀片缠绕到该卷上。

步骤4下一步骤可以针对该施加组份的轮廓控制和表面特性，并且在将该有涂层的衬底缠绕成卷的期间实现。该弹性体的涂层的轮廓优选通过将该衬底与垫片一起缠绕在卷上确定。该垫片具有小于在该衬底上铸造的部分固化的弹性体沉积物的初始厚度的厚度。实际上，该铸造材料与该卷上在前或其次的(这取决于定向)的圈接触，因而使该铸造材料产生一定程度的变形，该变形的程度由圈之间的间隔确定(例如，由垫片的厚度确定)，同时再生邻近卷的背表面(反向)。这示意地在附图4中表示。一般以恒定的扭矩将该刀片带缠绕到卷上，因而在该卷的每个单独的圈上产生相似的变形载荷。该卷的连续圈一般是径向等距的，因而该施加组份获得恒定的厚度。保持该载荷，直到该弹性体衬底进一步固化，例如，在如下所述的随后的后期固化步骤中。还可以在缠绕期间为该弹性体沉积物的顶部表面提供不同的表面特性。为此，可选地在适当的带等等的一侧上覆盖能够在化学上与该部分固化的弹性体材料相互作用的粘合剂，该带可以在单独的装置中展开，并且可以引入由该卷的最后一圈和刚刚缠绕在该卷上的带形成的钳。在该铸造弹性体材料的顶部施加该带，以便将该带和该弹性体材料压在一起，从而形成所需的复合结构(该带的粘合侧相对于该弹性体材料)。同时，通过上述机构控制该弹性体的轮廓。相似地，可以通过使用构造带获得该弹性体的构造表面，其中将该带结构反向复制到该弹性体材料上(一般在没有粘合剂的情况下使用带)，或者其中形成合并了带本身的复合结构(该带的粘合侧相对于该弹性体材料)。可以进一步描绘该带或垫片的轮廓，以便在移去之后实现该弹性体材料的接近干净的外形轮廓，如附图3a中表示的前斜面24。

步骤5作为进一步可选的步骤，该铸造弹性体沉积物可以在后期固化步骤中经历热处理。一般在通过将该卷(卷筒)引入升高的温度循环空气烘箱，仍然将该刀片带缠绕成卷时，执行该步骤。例如，可以将该成卷的带在大约80°-85°的温度保持16-24小时。在该后期固化处理之后，可以确切地固定该弹性体材料的轮廓和功能层，可以移去该垫片，并且可以从该卷展开该刀片。

步骤6最后，可以将该弹性体刀片材料磨削成所需的外形和几何形状，并且可以将该刀片切割成适当的尺寸。例如，如果还未在上述步骤4中获得，可以在该步骤期间形成该工作前斜面，例如，通过使用轮廓带或垫片等等。

已经描述了上述不同的处理步骤，下面给出一些实际的例子。

例1

该例表示涂层或修补刀片的制造，该涂层或修补刀片具有施加在该刀片尖端的弹性体材料。该弹性体材料的刀片尖端具有可控的轮廓，并且以连续的方式提供。

步骤1和2在从一边形成13mm宽的纵向带的区域上，在一侧上喷砂0.457mm厚、100mm宽、100m长的冷轧钢卷筒。使用Edelkorund weiss(WSK)F180(Treibacher)执行鼓风。该粗糙表面区域通过连续方式涂有粘合剂如Cilbond 49SF(CIL)，其用于促进铸造聚氨基甲酸酯对钢的附着力。在未稀释的情况下，通过0.15mm厚、4cm宽的挠曲钢筋刀片施加该粘合剂溶液，以便通过近似15μm的干燥厚度的规则且光滑的膜覆盖该整个喷砂区域。在该溶剂蒸发之后，在100℃的循环空气烘箱中固化该具有涂层的钢卷筒2小时。

步骤3-6通过低压混合、配料和分配器在该粘合剂的顶部上施加用于在该刀片上铸造的液体聚合体组份。该组份包括MDI/聚醚预聚合物AdipreneRFA 1001(Crompton)和增链剂(chain extender)Adiprene RFB 1070(Crompton)。适用期是25-30秒。在以10m/min的线性速度移动的衬底上，在13mm宽的粘合剂带内0.5cm的边上，施加该液体混合物并具有0.30kg/min的输出。将该移动衬底在远离该浇注点4米的距离缠绕，以便留出足够的时间使该组份胶凝，并变得不剥落。用于控制该铸造聚合体组份的轮廓的垫片具有1.9mm的厚度、70mm的宽度，和120米的总长度。然后将该缠绕衬底的卷、垫片和带在85°的循环空气烘箱上热处理24小时。在冷却之后，将该卷筒展开，现在完全固化的聚合体带具有70邵尔硬度(Shore A)、12mm宽度以及平的、较好控制的轮廓，其具有1.9mm的厚度(等于该垫片厚度)。最后，将该刀片以连续的方式磨削成最终的刀片几何形状，然后切割成所需的长度。

例2

该例表示制造具有可控轮廓和功能表面特性的弹性体材料尖端的刀片。

步骤1和2初始步骤以与上述例1中描述的相同的方式执行。

步骤3-6通过低压混合、配料和分配器，在该粘合剂的顶部上施加用于在该刀片上铸造的液体铸造聚合体组份。该组份包括MDI/聚醚预聚物Adiprene RFA 1001(Crompton)和增链剂Adiprene RFB 1070(Crompton)。适用期是25-30秒。在以10m/min的线性速度移动的衬底上，在13mm宽的粘合剂带内的0.5cm的刀片边上，该液体混合物施加有0.30kg/min的输出。将该移动衬底远离该浇注点4米缠绕，以便留出足够的时间使该组份胶凝，以及变得不剥落。用于控制该铸造聚合体组份的轮廓的垫片具有1.9mm的厚度、70mm的宽度以及120m的总长度。同时，在该铸造聚合体材料的顶部上，将具有12.7mm宽度和0.09mm厚度的PTFE(聚(四氟乙烯)胶带(3M5490)引入由该卷的最后一圈和刚刚缠绕的衬底形成的钳，以便将该带和铸造聚合体材料压在一起(该带的粘合侧相对于该铸造弹性体材料)，形成所需的组份结构，并且同时控制该轮廓。将该缠绕衬底带的卷、垫片和带在85℃的循环空气烘箱中热处理24小时。在冷却之后，将该卷展开，现在完全固化的聚合体带具有PTFE功能表面，12.7mm的厚度，以及平的、较好控制的轮廓，其具有1.9mm的厚度(等于该垫片厚度)。最后，将该刀片以连续的方式磨削成最终的刀片几何形状，然后切割成所需的长度。

在上述例2中使用的PTFE带具有下列有利效果：减少或消除了与粘在该刀片顶部表面上的涂层彩色颜料有关的问题。一旦将该刀片磨削成其最终的几何形状，并且已经提供了该工作前斜面，该PTFE仍然会保留在该弹性体涂层的顶部表面上。实际上，这提供了一种无粘性的表面，其减少了在该刀片的使用期间，现有技术中经常遭遇的所述反效应。

在另一个实例中，由具有0.11mm厚度的超高分子量的聚乙烯(UHMWPE)(3M 5425)代替上述例2的PTFE带。在一些情况下，该UHMW PE带优选于该PTFE带，这是由于该聚乙烯带通常具有较低的成本。

在又一个实例中，由构造带(没有粘合剂的带)代替上述例2的PTFE带，以便将负复型(negative replica)带结构再现到该聚合体材料上(在缠绕期间将该带结构压到该聚合体材料中)。

本发明用于制造涂层或修补刀片的方法可以用于方便地生产刀片，其顶部表面和工作斜面具有不同的表面特性。例如，该顶部表面提供有无粘性特性，以便避免与在所述顶部表面上构建固体涂层彩色颜料有关的问题。同时，例如可以在该刀片的工作斜面显示和使用该施加的聚合体材料的整体特性。可选地，该施加的聚合体材料的顶部表面可以提供有用于容积计量目的的表面结构。

结论

已经公开了一种用于制造涂层或修补刀片的方法，其中以连续的过程在该刀片尖端提供聚合体耐磨材料。在制造期间，该施加的聚合体材料的厚度通过将该刀片(包含施加的聚合体组份)缠绕成卷确定，在该施加的组份完全固化之前。将该卷的连续圈间隔小于该施加的组份的初始厚度的距离，以便在其确定固化之前，通过该卷的相邻圈将该部分固化的组份变形成所需的厚度和/或形状。

本发明的方法可方便地用于生产顶部表面和工作斜面的具有不同表面特性的刀片；或者用于生产具有适于容积计量目的而构造的顶部表面的刀片。

Claims (21)

1.一种制造涂层或修补刀片的方法，所述刀片具有施加于其易受磨损的纵边部分的耐磨聚合体尖端材料，所述方法包括以下连续步骤：

将快速固化的聚合体组份施加于刀片衬底；

允许所述施加的组份传播开和部分地固化，以形成不剥落的尖端材料；

将所述尖端材料覆盖的刀片衬底缠绕成卷，以便所述卷的连续圈使相邻圈的部分固化的组份变形；以及

允许所述施加的组份进一步固化，同时仍旧将所述刀片衬底缠绕到所述卷上。

2.如权利要求1所述的方法，其中，所述卷的连续圈是等距的，以便所述施加的组份获得恒定厚度，所述连续卷之间的距离优选是从大约0.25mm至大约3mm。

3.如权利要求1或2所述的方法，其中，通过在所述缠绕期间在所述图之间引入的垫片来确定所述卷的连续圈之间的距离。

4.如前任一权利要求所述的方法，其中，允许所述组份进一步固化的步骤包括以升高的温度后期固化所述施加的组份。

5.如权利要求4所述的方法，其中，通过将所述缠绕的卷引入升高的温度的循环空气烘箱16-24小时执行所述后期固化，其中，所述升高的温度为优选大约80°-85°。

6.如前任一权利要求所述的方法，其中，还包括在施加所述聚合体组份之前将底漆或粘附体施加于所述刀片衬底的步骤。

7.如权利要求6所述的方法，其中，将所述底漆或粘附体施加至5-30μm的干燥厚度。

8.如权利要求6或7所述的方法，其中，还包括在施加所述底漆或粘附体之前使所述刀片衬底变粗糙的步骤。

9.如前任一权利要求所述的方法，其中，还包括后期磨削所述刀片的步骤，以便获得所述固化的耐磨弹性体材料所需的外形和几何形状。

10.如前任一权利要求所述的方法，其中，使用具有5-30秒的适用期的聚合体组份执行施加快速固化聚合体的步骤。

11.如前任一权利要求所述的方法，其中，还包括在缠绕期间在所述施加的组份和所述卷的相连圈之间引入带的步骤，所述带具有将所需的特性或形状转移到所述施加的聚合体组份的表面的目的。

12.如权利要求11所述的方法，其中，所述带接触所述施加的聚合体组份的一侧是具有粘性的，以便将所述带和所述施加的组份压在一起，并且在所述组份的表面形成复合结构。

13.如权利要求11所述的方法，其中，所述带接触所述施加的聚合体组份的一侧具有在所述缠绕步骤期间复制到所述组份上的表面结构。

14.如权利要求11所述的方法，其中，还包括后期磨削所述刀片的步骤，以便获得具有从所述带转移的特性的顶部表面，以及具有整体聚合体组份的特性的地表面。

15.如权利要求14所述的方法，其中，执行所述后期磨削，以便获得具有所述整体聚合体组份的特性的前工作斜面。

16.如权利要求11所述的方法，其中，所述带包括(聚)四氟乙烯(PTFE)或超高分子量的聚乙烯(UHMW PE)。

17.如权利要求11所述的方法，其中，所述带为所述聚合体尖端材料的顶部表面提供非粘性特性。

18.如前任一权利要求所述的方法，其中，所述快速固化的聚合体组份是选自聚氨基甲酸酯、苯乙烯-丁二烯聚合体、聚烯烃、丁腈橡胶、天然橡胶、聚丙烯酸酯、聚氯丁二烯、热塑性弹性体和聚硅氧烷的聚合体。

19.如权利要求18所述的方法，其中，所述快速固化的聚合体组份由聚氨酯组成。

20.一种通过权利要求11所述的方法获得的涂层或修补刀片，所述刀片具有工作前斜面和顶部表面，其中所述顶部表面具有非粘性涂层。

21.如权利要求20所述的刀片，其中，所述顶部表面具有(聚)四氟乙烯或超高分子量的聚乙烯(UHMW PE)层，优选为附着于所述顶部表面的带的形式。

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