CN100516553C - 矿用智能型乳化液泵站 - Google Patents

Abstract

矿用智能型乳化液泵站，属于煤矿采掘安全生产设备，包括乳化液箱、乳化液泵、乳化液管路、乳化液泵站控制器，其特征在于：乳化液泵站控制器包括主控制电路、辅助控制电路和PLC可编程序控制器系统控制电路，乳化液箱内安装有压力传感器(8)、液位传感器(14)、浓度传感器(15)、油位传感器(18)，乳化液泵(25)上安装有温度传感器(5)，压力传感器(8)、液位传感器(14)、浓度传感器(15)、油位传感器(18)、温度传感器(5)通过电缆与乳化液泵站控制器连接。该泵站采用恒压变量供液，变频调速，智能化控制，双泵相互自动切换，液位、油位自动控制，乳化液泵温度自动监控，安全泄压保护，自动配液，提高了液压支架使用寿命，突出了煤矿井下防爆安全，工作性能可靠，泵站运行经济节能。

Description

矿用智能型乳化液泵站

技术领域

矿用智能型乳化液泵站，属于煤矿采掘安全生产设备，具体涉及一种煤矿采掘支架使用的矿用智能型乳化液泵站。

背景技术

煤炭是我国的基础能源和各种工业的重要原料，近年来随着国民经济的快速发展，煤炭产品增长较快，如何保证采掘设备的可靠性、安全性、节能降耗、符合环保要求是保证煤炭行业可持续发展的重要环节，目前矿用乳化液泵站存在的主要问题是，控制过程不能智能化，耗电量大，停机检修时液压系统不能自动泄压，增加了设备和人员的不安全因素，液泵没有温度监控装置，容易造成液泵损坏，液泵出现故障时不能自动切换启用另一台液泵，乳化液配液处于人工操作，造成使用过程乳化液浓度不准，缩短了液压支架使用寿命，液位报警不准确，不能与控制系统联合工作，这些都已无法满足当今社会对煤炭采掘设备的更高需求。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：克服现有矿用乳化液泵站设备存在的问题，提供一种工作过程智能化，耗电小，自动切换液泵，液泵有温度监控，乳化液自动配液，液位自动控制，停机后液压系统能自动泄压的矿用智能型乳化液泵站。

为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：该矿用智能型乳化液泵站，包括乳化液箱、乳化液泵、乳化液管路、乳化液泵站控制器，其特征在于：乳化液泵站控制器包括主控制电路、辅助控制电路和PLC可编程序控制器系统控制电路，乳化液箱内安装有压力传感器、液位传感器、浓度传感器、油位传感器，乳化液泵上安装有温度传感器，压力传感器、液位传感器、浓度传感器、油位传感器、温度传感器通过电缆与乳化液泵站控制器连接。

乳化液箱上安装有校油泵、配油泵、供油泵、泄压电磁阀，校油泵、配油泵安装在乳化液箱的后部位置，靠近贮油室、配液室，供油泵安装在乳化液箱的后部外侧位置，泄压电磁阀在乳化液箱外部前面位置，连接在交替阀下面。当乳化液泵站停止工作、搬迁或维护时，通过泄压电磁阀自动泄掉系统压力，交替阀安装于液箱前面的上部正中位，其主要作用是当两台乳化液泵M1、M2交替工作时，可自动切断一路高压系统与备用泵的通路，或供两台泵同时工作。

乳化液箱包括贮油室、配液室、沉淀室、纯净液室、盖、过滤网、压力传感器、磁性过滤器、液位传感器、浓度传感器、油位传感器、沉淀隔板，油位传感器安装在乳化液箱内中下部，液位传感器安装在乳化液箱内下部，距离箱底部230mm左右，浓度传感器安装在乳化液箱内下部，距离箱底部230mm左右，压力传感器安装在交替阀的上面。

乳化液管路包括温度传感器、高压过滤器、泄压电磁阀、压力传感器、交替阀、供油电泵、油过滤器、磁性过滤器、吸液截止阀、液位传感器、浓度传感器、防爆电磁阀、蓄能器、油位传感器、支架回液口、沉淀隔板、水过滤器、配油泵、校油泵、出液口、乳化液泵、泵用安全阀、卸载阀、蓄能器、回液过滤器、溢流阀、1号乳化液泵电机M1、2号乳化液泵电机M2，清水管路经水过滤器、防爆电磁阀连接配液室，供油电泵入口通过供油管接储油桶，出口经油过滤器进入储油室，油位传感器安装在储油室内，配油泵入口连接储油室，出口连接配液室，乳化油经配油泵进入乳化液箱进行配液，配液清水经水过滤器、防爆电磁阀，控制流量后进入乳化液箱，同时由油位传感器将采集到的油位信号和液位传感器、浓度传感器采集到的液位和浓度信号送入泵站控制器，校油泵直接将乳化液喷入纯净液室，合格乳化液经吸液截止阀进入乳化液泵，在1号乳化液泵电机M1作用下液压增高，经过泵用安全阀、卸载阀连接25升蓄能器，经高压过滤器进入交替阀，经出液口将乳液输送到液压支架，同时交替阀上的压力传感器将采集到的液压信号送入泵站控制器，40升蓄能器连接在交替阀的后接口上，液压支架的回液经支架回液口、回液过滤器回到乳化液箱内，40升蓄能器的作用是为了补充高压系统中的漏损，减少卸载阀的动作次数，延长液压系统中液压元件的使用寿命，同时还能吸收高压系统的压力脉动，2号乳化液泵的连接同1号乳化液泵。

乳化液泵站主控制电路包括：真空断路器触点QF1-1、真空接触器触点KM1-1、KM2-1、KM3-1、KM4-1、交流接触器触点KM5-1、KM6-1、电机综合保护器ADB8-1，ADB8-2、电动机综合保护器触点BH1、BH2、1号乳化液泵电机M1、2号乳化液泵电机M2、供油泵电机M3、配液泵电机M4、校油泵电机M5、风冷电机M6、M7、电机电源变压器BK2、热继电器FR1、FR2、FR1-1、FR2-1、延时启动继电器触点KA7-1、中间继电器触点KA2-1、电抗器ZB、变频器VVF、防爆电磁阀V1，真空断路器触点QF1-1一端接660V三相电源，另一端分别接真空接触器触点KM1-1、接电抗器ZB、接真空接触器触点KM2-1、接电机电源变压器BK2输入端，真空接触器触点KM1-1的另一端经电动机综合保护器ADB8-1接1号乳化液泵电机M1，电抗器ZB的另一端经变频器VVF和真空接触器触点KM3-1接1号乳化液泵电机M1，电抗器ZB的另一端经变频器VVF和真空接触器触点KM4-1接2号乳化液泵电机M2，真空接触器触点KM2-1的另一端经电动机综合保护器ADB8-2接2号乳化液泵电机M2，电机电源变压器BK2输出端分别通过交流接触器触点KM5-1和热继电器FR1接风冷电机M6、通过交流接触器触点KM6-1和热继电器FR2接电机风冷M7、通过交流接触器触点KM8-1接供油泵电机M3、通过交流接触器触点KM9-1接配油泵电机M4、通过继电器触点KA12-1接校油泵电机M5、通过中间继电器KA2-1接防爆电磁阀V1，交流接触器KM5、KM6接变频器VVF的FC脚，交流接触器KM5、KM6另一端依次串联热继电器FR1-1、FR2-1，热继电器FR2-1另一端接电源线L21，变频器VVF的FWD、CM脚并联变频延时启动继电器触点KA7-1。

机械联锁开关KK2有三个位置：变频，工频，泄压。为缺保设备在运行过程中不出现误操作现象，系统在工频运行或变频运行时按动泄压按钮SB9都不能动作，只有乳化液泵M1，M2都停止工作时，机械联锁开关KK2在泄压位置按动有效，动作过程：机械联锁开关KK2选择在泄压位置，按系统泄压按钮SB9，中间继电器KA11动作，泄压电磁阀V2动作，将系统压力直接卸载至液箱，系统压力为零。

乳化液泵站辅助控制电路包括：机械联锁开关KK1、KK2、熔断器RL1、RL2、变压器BK1、输出线圈L1、L2、L3、L4、L5、保护断路器QF2-QF6、配油泵中间继电器触点KA1-1、供油泵中间继电器触点KA8-1、泄压中间继电器触点KA11、KA11-1、配油泵交流接触器KM9、供油泵交流接触器KM8、泄压电磁阀V2、真空断路器QF1、合闸线圈Q1、分离线圈Q2、失压线圈Q3、报警继电器触点KA9-1、报警灯HL1、自动校油继电器KA10、中间继电器触点KA10-1、1#变频运行继电器触点KA3-1、2#变频运行继电器触点KA4-1、1#工频运行继电器触点KA5-1、2#工频运行继电器触点KA6-1、真空接触器KM1、KM2、KM3、KM4、系统泄压按钮SB9、合闸按钮SB10、分闸按钮SB11、自动校油按钮SB12，机械联锁开关KK1一端接660V电源，另一端经熔断器RL1、RL2接变压器BK1输入端，变压器BK1的输出线圈L1的1点经断路器QF3相并联的中间继电器触点KA1-1、KA8-1、KA11-1的一端，中间继电器触点KA1-1、KA8-1、KA11-1的另一端分别与交流接触器KM9、KM8、泄压电磁阀V2串联后，输出端接输出线圈L1的2点；变压器BK1的输出线圈L2的3点，经断路器QF4与电源滤波器FL1、FL2的3脚连接，输出线圈L2的4点与电源滤波器FL1、FL2的4脚连接；变压器BK1输出线圈L3的5点，经断路器QF5分别连接真空断路器QF1的合闸按钮SB10、分闸按钮SB11和失压线圈Q3，合闸按钮SB10、分闸按钮SB11的另一端分别与合闸线圈Q1、分离线圈Q2串联，合闸线圈Q1、分离线圈Q2和失压线圈Q3的另一端分别与输出线圈L3的6点连接；变压器输出线圈L4的7点，经断路器QF6串联中间继电器触点KA9-1、报警指示灯HL1接输出线圈L4的8点；变压器输出线圈L5的9点，经机械联锁开关KK2的13点，一路经中间继电器触点KA3-1串联真空接触器KM3，另一路经中间继电器触点KA4-1串联真空接触器KM4；输出线圈L5的9点，经机械联锁开关KK2的14点，一路经中间继电器触点KA5-1串联真空接触器KM1，另一路经中间继电器触点KA6-1串联真空接触器KM2；真空接触器KM1、KM2、KM3、KM4的另一端经断路器QF2与输出线圈L5的10点连接，机械联锁开关KK2的12点，在泄压位置连接系统泄压按钮SB9，串联中间继电器KA11，中间继电器KA11的另一端连接显示屏XL的M脚，联锁开关KK2的11点连接自动校油按钮SB12、串联中间继电器KA10，中间继电器KA10的另一端连接显示屏XL的M脚，中间继电器触点KA10-1并联在自动校油按钮SB12的两端，联锁开关KK2的11点连接稳压电源SI的正极L+。

系统控制电路包括：PLC可编程序控制器U1、数字量扩展模块U2、U3、显示屏XL、电源滤波器FL1、FL2、稳压电源SI、配油泵继电器KA1、防爆电磁阀继电器KA2、1#变频运行继电器KA3、2#变频运行继电器KA4、1#工频运行继电器KA5、2#工频运行继电器KA6、变频延时启动继电器KA7、供油泵继电器KA8、报警继电器KA9、自动校油继电器触点KA10-2、校油泵继电器KA12、温度传感器R1、R2、温度变送器BSR1、BSR2、油位传感器YO、液位传感器YE、压力传感器YA、浓度传感器ZR、1#变频启动按钮SB1、1#变频停止按钮SB2、2#变频启动按钮SB3、2#变频停止按钮SB4、1#工频启动按钮SB5、1#工频停止按钮SB6、2#工频启动按钮SB7、2#工频停止按钮SB8，电源滤波器FL1、FL2的3、4脚分别接变压器BK1输出线圈L2的3、4点，电源滤波器FL1的1脚接稳压电源SI的L1脚，电源滤波器FL1的2脚接稳压电源SI的N脚，稳压电源SI的L+脚接PLC可编程序控制器U1的1L、2L、3L脚和扩展模块U2的RA、A+脚，稳压电源SI的-M脚接PLC可编程序控制器U1的2M脚和显示屏XL的M脚，PLC可编程序控制器U1的输出端0.0脚接中间继电器KA1，0.1脚接中间继电器KA2，0.2脚接中间继电器KA3，0.3脚接中间继电器KA4，0.4脚接中间继电器KA5，0.5脚接中间继电器KA6，0.6脚接中间继电器KA7，0.7脚接中间继电器KA8，1.0脚接中间继电器KA9，1.1脚接中间继电器KA12，中间继电器KA1、KA2、KA3、KA4、KA5、KA6、KA7、KA8、KA9、KA12的另一端连接显示屏XL的M脚和扩展模块U2、U3的A-脚，PLC可编程序控制器U1的A脚接电源滤波器FL2的1脚，N脚接电源滤波器FL2的2脚，PLC可编程序控制器U1的输入端1M外接地，0.1脚接中间继电器触点KA10-2，0.2脚接1#变频启动按钮SB1，0.3脚接1#变频停止按钮SB2，0.4脚接2#变频启动按钮SB3，0.5脚接2#变频停止按钮SB4，0.6脚接1#工频启动按钮SB5，0.7脚接1#工频停止按钮SB6，1.0脚接2#工频启动按钮SB7，1.1脚接2#工频停止按钮SB8，中间继电器触点KA10-2和按钮SB1、SB2、SB3、SB4、SB5、SB6、SB7、SB8的另一端连接稳压电源SI的L+脚，PLC可编程序控制器U1的接地脚、M脚、L+脚分别与扩展模块U2、U3的接地脚、M脚、L+脚连接，其中L+脚接电源SI的正极L+脚，扩展模块U2输入端RA、A+两脚接温度变送器BSR1，温度传感器R1接在温度变送器BSR1上，RB、B+两脚接温度变送器BSR2，温度传感器R2接在温度变送器BSR2上，RC、C+两脚接油位传感器YO，RD、D+两脚接液位传感器YE，扩展模块U3的RA、A+两脚接压力传感器YA，RB、B+两脚接浓度传感器ZR的3脚，B-脚接浓度传感器ZR的2脚，浓度传感器ZR的1脚和温度变送器BSR1、BSR2、油位传感器YO、液位传感器YE、压力传感器YA的另一脚连接稳压电源SI的L+脚。稳压电源SI为系统控制电路提供直流24V工作电源。

乳化液泵站采用变频器调速压力闭环运行方式，液压系统可根据实际工作压力(31.5Mpa)自动调节乳化液泵电机的转速，使系统压力保持在给定值，以求最大限度的节电，并使系统处于可靠的运行状态。

工作原理：乳化液箱内的油位传感器、液位传感器、浓度传感器将采集的信息传送到泵站控制器的PLC可编程序控制器，由PLC可编程序控制器发出控制指令，控制供油泵、配油泵、校油泵、供水电磁阀工作实现自动配液和液位自动控制，乳化液泵站设计为两台乳化液泵工作，根据乳化液输出压力和故障信息决定是单台泵还是双台泵工作，一台泵出现故障会自动切换到另一台泵，乳化液泵电力供给为变频或工频，正常工作为变频，启动电流小，综合耗电量小，变频电路出现故障自动切换为工频电路供给，保障设备工作安全，安装在交替阀上的压力传感器将采集到的信息送入泵站控制器的PLC可编程序控制器，由PLC可编程序控制器发出控制指令，控制两台乳化液泵实现单台或双台工作，温度传感器将乳化液泵的温度信息送入泵站控制器，由PLC可编程序控制器发出控制指令，控制乳化液泵是否工作，乳化液泵停机检修时，安装在交替阀上的泄压电磁阀将实现液压系统自动泄压，保障设备和人员安全，乳化液泵将乳化液箱内的乳化液增压，经卸载阀恒压、高压过滤器过滤、蓄能器稳压送入煤井采掘面液压支架，回收乳化液通过回液管返回乳化液箱内，乳化液泵站具用防爆安全功能，采用人机界面，通过液晶显示屏显示运行功能和运行参数。

与现有技术相比本发明所具有的有益效果是：本发明矿用智能型乳化液泵站采用恒压变量供液，变频调速，智能化控制，两台乳化液泵相互自动切换，液位、油位自动控制，乳化液泵温度自动监控，安全泄压保护，自动配液，提高了液压支架使用寿命，突出了煤矿井下防爆安全，工作性能可靠，操作使用合理，泵站运行经济节能，显著减轻了操作工人的劳动强度。

附图说明

图1为乳化液箱主视图；

图2为乳化液箱右视图；

图3为乳化液箱剖盖左视图；

图4为乳化液箱俯视图；

图5为乳化液泵站液压管路系统图；

图6为乳化液泵站主控制电路图；

图7为乳化液泵站辅助控制电路图；

图8为乳化液泵站系统控制电路图。

图1-8是本发明矿用智能型乳化液泵站最佳实施例，其中：1吸液断路器  2回液断路器  3盖  4过滤网  5温度传感器  6高压过滤器  7泄压电磁阀  8压力传感器  9交替阀  10供油电泵  11油过滤器  12磁性过滤器  13吸液截止阀  14液位传感器15浓度传感器  16进水防爆电磁阀  1725升蓄能器  18油位传感器  19支架回液口20沉淀隔板  21水过滤器  22配油泵  23校油泵  24出液口  25乳化液泵  26泵用安全阀  27卸载阀  2840升蓄能器  29回液过滤器  30溢流阀  QF1、QF1-1真空断路器  QF2-QF6保护断路器  Q1合闸线圈  Q2分离线圈  Q3失压线圈  KM1、KM1-1，KM2、KM2-1、KM3、KM3-1、KM4、KM4-1真空接触器  KM5、KM5-1、KM6、KM6-1交流接触器  ADB8-1、ADB8-2电机综合保护器  BH1、BH2电动机综合保护器触点  M11号乳化液泵电机  M22号乳化液泵电机  M3供油泵  M4配油泵  M5校油泵  M6、M7风冷电机  BK1控制变压器  BK2电机电源变压器FR1、FR1-1、FR2、FR2-1热继电器  ZB电抗器  VVF变频器  V1防爆电磁阀  V2泄压电磁阀  KK1、KK2机械联锁开关  L1-L5输出线圈  KM9、KM9-1配油泵交流接触器  KM8、KM8-1供油泵交流接触器  HL1报警灯  RL1、RL2熔断器  U1S7-200/224PLC可编程序控制器  U2-U3  EM231数字量扩展模块   XL显示屏FL1、FL2电源滤波器  SI稳压电源  KA1-KA12中间继电器(其中：KA1、KA1-1配油泵继电器  KA2、KA2-1防爆电磁阀继电器   KA3、KA3-1 1#变频运行继电器KA4、KA4-12#变频运行继电器  KA5、KA5-11#工频运行继电器  KA6、KA6-12#工频运行继电器  KA7、KA7-1变频延时启动继电器   KA8、KA8-1供油泵继电器KA9、KA9-1报警继电器    KA10、KA10-1、KA10-2自动校油继电器   KA11、KA11-1泄压继电器   KA12、KA12-1校油泵继电器)   R1、R2温度传感器   BSR1、BSR2温度变送器  YO油位传感器  YE液位传感器  YA压力传感器  ZR浓度传感器  SB1 1#变频启动按钮  SB2 1#变频停止按钮  SB3 2#变频启动按钮  SB42#变频停止按钮  SB5 1#工频启动按钮   SB6 1#工频停止按钮   SB7 2#工频启动按钮   SB8 2#工频停止按钮   SB9系统泄压按钮   SB10合闸按钮   SB11分离按钮   SB12自动校油按钮。

具体实施方式

下面结合图1-8对本发明矿用智能型乳化液泵站做进一步的说明：

如图1-4所示，乳化液箱包括：贮油室、配液室、沉淀室、纯净液室、吸液断路器1、回液断路器2、盖3、过滤网4、高压过滤器6、泄压电磁阀7、压力传感器8、交替阀9、供油泵10、油过滤器11、磁性过滤器12、吸液截止阀13、液位传感器14、浓度传感器15、进水防爆电磁阀16、25升蓄能器17、油位传感器18、支架回液口19、沉淀隔板20、配油泵22、校油泵23、出液口24、40升蓄能器28，乳化液箱内从后往前依次排列为储油室、配液室、磁性过滤器12、过滤网4、液位传感器14、浓度传感器15、沉淀室、沉淀隔板19、纯净液室，防爆电磁阀16、校油泵23、配油泵22、供油泵10、安装在乳化液箱的最后部位置，靠近储油室、配液室，吸液断路器1、回液断路器2、高压过滤器6、泄压电磁阀7、压力传感器8、交替阀9安装在乳化液箱的前面位置，交替阀9安装于乳化液箱前面的上部正中位，交替阀9左右两端连接高压过滤器6，压力传感器8安装在交替阀9上面，泄压电磁阀7安装在交替阀9下面，交替阀9后出口连接蓄能器28，40升蓄能器28的作用是为了补充高压系统中的漏损，减少卸载阀的动作次数，延长液压系统中液压元件的使用寿命，同时还能吸收高压系统的压力脉动，蓄能器28前出口为通往支架的出液口24，油位传感器18安装在液箱中下部，液位传感器14安装在液箱下部，距离液箱底部230mm左右，浓度传感器15安装在液箱下部，距离液箱底部230mm左右，压力传感器8、液位传感器14、浓度传感器15、油位传感器18通过电缆与乳化液泵站控制器连接。

如图5所示，乳化液管路包括：温度传感器5、高压过滤器6、泄压电磁阀7、压力传感器8、交替阀9、供油电泵10、油过滤器11、磁性过滤器12、吸液截止阀13、液位传感器14、浓度传感器15、进水防爆电磁阀16、25升蓄能器17、油位传感器18、支架回液口19、沉淀隔板20、水过滤器21、配油泵22、校油泵23、出液口24、乳化液泵25、泵用安全阀26、卸载阀27、40升蓄能器28、回液过滤器29、溢流阀30、1号乳化液泵电机M1、2号乳化液泵电机M2，供油电泵10入口通过供油管接储油桶，出口经油过滤器11进入储油室，油位传感器18安装在储油室内，配油泵22入口连接储油室，出口连接配液室，乳化油经配油泵22进入乳化液箱进行配液，配液清水经水过滤器21、防爆电磁阀16，控制流量后进入乳化液箱，同时由油位传感器18将采集到的油位信号和液位传感器14、浓度传感器15采集到的液位和浓度信号送入乳化液泵站控制器，校油泵23直接将乳化液喷入纯净液室，合格乳化液经吸液截止阀13进入乳化液泵25，在1号乳化液泵电机M1作用下液压增高，经过泵用安全阀26、卸载阀27连接25升蓄能器17，经高压过滤器6进入交替阀9，经出液口24将乳液输送到液压支架，同时交替阀9上的压力传感器8将采集到的液压信号送入乳化液泵站控制器，40升蓄能器28连接在交替阀9的后接口上，液压支架的回液经支架回液口19、回液过滤器29回到乳化液箱内，40升蓄能器28的作用是为了补充高压系统中的漏损，减少卸载阀的动作次数，延长液压系统中液压元件的使用寿命，同时还能吸收高压系统的压力脉动，2号乳化液泵M2的连接同1号乳化液泵。

如图6-8所示，乳化液泵站控制器包括：真空断路器QF1、QF1-1、保护断路器QF2-QF6、合闸线圈Q1、分离线圈Q2、失压线圈Q3、真空接触器KM1、KM1-1，KM2、KM2-1、KM3、KM3-1、KM4、KM4-1、交流接触器KM5、KM5-1、KM6、KM6-1、电机综合保护器ADB8-1，ADB8-2、电动机综合保护器触点BH1、BH2、1号乳化液泵电机M1、2号乳化液电机M2、供油泵电机M3、配液泵电机M4、校油泵M5、风冷电机M6、M7、电机电源变压器BK2、热继电器FR1、FR1-1、FR2、FR2-1、电抗器ZB、变频器VVF、防爆电磁阀V1、泄压电磁阀V2、机械联锁开关KK1、KK2、控制变压器BK1、输出线圈L1-L5、配油泵交流接触器KM9、KM9-1、供油泵交流接触器KM8、KM8-1、报警灯HL1、熔断器RL1、RL2、S7-200/224PLC可编程序控制器U1、EM231数字量扩展模块U2-U3、显示屏XL、电源滤波器FL1、FL2、稳压电源SI、配油泵继电器KA1、KA1-1、防爆电磁阀继电器KA2、KA2-1、1#变频运行继电器KA3、KA3-1、2#变频运行继电器KA4、KA4-1、1#工频运行继电器KA5、KA5-1、2#工频运行继电器KA6、KA6-1、变频延时启动继电器KA7、KA7-1、供油泵继电器KA8、KA8-1、报警继电器KA9、KA9-1、自动校油继电器KA10、KA10-1、KA10-2、泄压继电器KA11、KA11-1、校油泵继电器KA12、KA12-1、温度传感器R1、R2、温度变送器BSR1、BSR2、油位传感器YO、液位传感器YE、压力传感器YA、浓度传感器ZR、1#变频启动按钮SB1、1#变频停止按钮SB2、2#变频启动按钮SB3、2#变频停止按钮SB4、1#工频启动按钮SB5、1#工频停止按钮SB6、2#工频启动按钮SB7、2#工频停止按钮SB8、系统泄压按钮SB9、合闸按钮SB10、分离按钮SB11、自动校油按钮SB12。

乳化液泵站主控制电路，660V三相电源通过真空断路器触点QF1-1进入，工频1路，三相电源通过真空接触器触点KM1-1、经电动机综合保护器ADB8-1进入1号乳化液泵电机M1，变频1路，三相电源通过电抗器ZB、变频器VVF进入真空接触器触点KM3-1到1号乳化液泵电机M1，变频2路，三相电源通过电抗器ZB、变频器VVF进入真空接触器触点KM4-1到2号乳化液泵电机M2，工频2路，三相电源通过真空接触器触点KM2-1、经电动机综合保护器ADB8-2进入2号乳化液泵电机M2，风冷电机回路，三相电源进入电机电源变压器BK2，其三相输出端接交流接触器触点KM5-1、KM6-1，经热继电器FR1、FR2进入风冷电机M6、M7，风冷电机辅助回路，交流接触器KM5、KM6接变频器VVF的FC脚，交流接触器KM5、KM6另一端依次串联热继电器FR1-1、FR2-1，热继电器FR2-1另一端接电源线L21，变频器VVF的FWD、CM脚并联变频延时启动继电器触点KA7-1，电机电源变压器BK2的三相电源输出分别通过交流接触器触点KM8-1进入供油泵电机M3；通过交流接触器触点KM9-1进入配油泵电机M4；通过中间继电器触点KA12-1进入校油泵电机M5；通过中间继电器触点KA2-1接防爆电磁阀V1。

三相电源可为1400V，根据设计系统需要采用。

乳化液泵站辅助控制电路，660V电源进入机械联动开关KK1，经熔断器RL1、RL2进入控制变压器BK1输入端，变压器BK1的输出线圈L1的1点经断路器QF3相并联的中间继电器触点KA1-1、KA8-1、KA11-1的一端，中间继电器触点KA1-1、KA8-1、KA11-1的另一端分别与交流接触器线圈KM9、KM8、泄压电磁阀V2串联后，输出端接输出线圈L1的2点；变压器BK1的输出线圈L2的3点，经断路器QF4与电源滤波器FL1、FL2的3脚连接，输出线圈L2的4点与电源滤波器FL1、FL2的4脚连接；变压器BK1输出线圈L3的5点，经断路器QF5分别连接真空断路器QF1的合闸按钮SB10、分闸按钮SB11和失压线圈Q3，合闸按钮SB10、分闸按钮SB11的另一端分别与合闸线圈Q1、分离线圈Q2串联，合闸按钮SB10、分闸按钮SB11和失压线圈Q3的另一端分别与输出线圈L3的6点连接；变压器输出线圈L4的7点，经断路器QF6串联中间继电器触点FA9-1、报警指示灯HL1接输出线圈L4的8点；变压器输出线圈L5的9点，经机械联锁开关KK2的13点，一路经中间继电器触点KA3-1串联真空接触器KM3，另一路经中间继电器触点KA4-1串联真空接触器KM4；输出线圈L5的9点，经机械联锁开关KK2的14点，一路经中间继电器触点KA5-1串联真空接触器KM1，另一路经中间继电器触点KA6-1串联真空接触器KM2；真空接触器KM1、KM2、KM3、KM4的另一端经断路器QF2与输出线圈L5的10点连接，机械联锁开关KK2的12点，在泄压位置连接系统泄压按钮SB9，串联中间继电器KA11，中间继电器KA11的另一端连接显示屏XL的M脚，联锁开关KK2的11点连接自动校油按钮SB12、串联中间继电器KA10，中间继电器KA10的另一端连接显示屏XL的M脚，中间继电器触点KA10-1并联在自动校油按钮SB12的两端，联锁开关KK2的11点连接稳压电源SI的正极L+。

机械联锁开关KK2有三个位置：变频，工频，泄压。为缺保设备在运行过程中不出现误操作现象，系统在工频运行或变频运行时按动泄压按钮SB9都不能动作，只有乳化液泵电机M1，M2都停止工作时，机械联锁开关KK2在泄压位置按动有效，动作过程：机械联锁开关KK2选择在泄压位置，按系统泄压按钮SB9，中间继电器KA11动作，泄压电磁阀V2动作，将系统压力直接卸载至乳化液箱，系统压力为零。

系统控制电路，稳压电源SI的L1脚接电源滤波器FL1的1脚，稳压电源SI的N脚接电源滤波器FL1的2脚，稳压电源SI的L+脚接PLC可编程序控制器U1的1L、2L、3L脚和扩展模块U2的RA、A+脚，稳压电源SI的-M脚接PLC可编程序控制器U1的2M脚和显示屏XL的M脚，PLC可编程序控制器U1的输出端0.0脚接中间继电器KA1，作用控制配油泵，0.1脚接中间继电器KA2，作用控制防爆电磁阀，0.2脚接中间继电器KA3，作用控制1号变频回路，0.3脚接中间继电器KA4，作用控制2号变频回路，0.4脚接中间继电器KA5，作用控制1号工频回路，0.5脚接中间继电器KA6，作用控制2号工频回路，0.6脚接中间继电器KA7，作用控制变频延时启动，0.7脚接中间继电器KA8，作用控制供油泵，1.0脚接中间继电器KA9，作用控制报警回路，1.1脚接中间继电器KA12，作用控制校油泵回路，中间继电器KA1-KA12的另一端连接显示屏XL的M脚和扩展模块U2、U3的A-脚，PLC可编程序控制器U1的A脚接电源滤波器FL2的1脚，N脚接电源滤波器FL2的2脚，PLC可编程序控制器U1的输入端1M外接地，0.1脚接中间继电器触点KA10-2，作用控制校油泵，0.2脚接1#变频启动按钮SB1，0.3脚接1#变频停止按钮SB2，0.4脚接2#变频启动按钮SB3，0.5脚接2#变频停止按钮SB4，0.6脚接1#工频启动按钮SB5，0.7脚接1#工频停止按钮SB6，1.0脚接2#工频启动按钮SB7，1.1脚接2#工频停止按钮SB8，中间继电器触点KA10-2和按钮SB1-SB8的另一端连接稳压电源SI的L+脚，PLC可编程序控制器U1的接地脚、M脚、L+脚分别与扩展模块U2、U3的接地脚、M脚、L+脚连接，其中L+脚接电源SI的正极L+脚，扩展模块U2输入端RA、A+两脚接温度变送器BSR1，温度传感器R1接在温度变送器BSR1上，RB、B+两脚接温度变送器BSR2，温度传感器R2接在温度变送器BSR2上，RC、C+两脚接油位传感器YO，RD、D+两脚接液位传感器YE，扩展模块U3的RA、A+两脚接压力传感器YA，RB、B+两脚接浓度传感器ZR的3脚，B-脚接浓度传感器ZR的2脚，浓度传感器ZR的1脚和温度变送器BSR1、BSR2、油位传感器YO、液位传感器YE、压力传感器YA的另一脚连接稳压电源SI的L+脚，稳压电源SI为系统控制电路提供直流24V工作电源。

工作过程：

控制系统总电源开关机械联锁开关KK1接通，按动按钮SB10闭合，真空断路器Q1接通、QF1-1接通，主回路接通电源；反之，按钮SB11闭合，真空接触器分离，线圈Q2接通，主回路断开电源。真空断路器触点QF1-1动作接通电源，配液系统将自动运行。首先通过安装在储油箱上的油位传感器18检测油箱是否缺油。检测信号进入PLC可编程序控制器扩展模块U2，使供油泵10自动从油箱抽油。经过油过滤器11到达储油箱。当油位到达设定值后，供油泵10停止运行，显示器XL显示油位正常。系统根据液位传感器14输出信号，经PLC可编程序控制器U1、扩展模块U2判断乳化液箱内的乳化液量。如果低于

预先设定的低液位置，进水防爆电磁阀16和配油泵22自动打开并运行。配油泵22进油量根据配液量的总容积比的5％进油。按比例95∶5配制乳化液体，在乳化液箱的配液室充分混合。液体从配液室溢出口流经磁性过滤器12，经过两层过滤网4流向沉淀室，经过沉淀隔板20进入纯净液室。液位增至设定值时，液位传感器14发出信号，经PLC可编程序控制器U1输出点0.0、0.1断开配油泵22、进水防爆电磁阀16。当液面重新降至低压位时，自动配液系统重新开始依次往复循环。

供液系统工作过程：乳化液处在某个低于设定的最低液位时，乳化液泵25受欠液位保护不能开机。当液位到达设定值时，乳化液泵25通过按钮SB1接通PLC可编程序控制器U1输入点0.2，通过PLC可编程序控制器U1输出端0.2接通中间继电器KA3，触点KA3-1触点闭合，接通真空接触器KM3的线圈，触点KM3-1闭合，1号乳化液泵电机M1在变频器VVF控制下运行。乳化液泵25经吸液截止阀13吸入工作液，从而使电能转换成液压能，输出高压液体，经过设有安全阀26，卸载阀27，溢流阀30，蓄能器17的高压管道，通过高压过滤器6进入交替阀9，40升蓄能器28是为了补充高压系统中的漏损，减少卸载阀27的动作次数，延长液压系统中液压元件的使用寿命，同时还能吸收高压系统的压力脉动。稳定的工作液由交替阀9的出液口24供液压支架工作。系统压力传感器8按装在交替阀9上面取液压控制信号，传输给PLC可编程序控制器扩展模块U3，经过PLC可编程序控制器U1信号程序控制，变频器VVF实现闭环控制，当系统压力低于设定点28.5Mpa时，乳化液泵25在变频器VVF控制下，迅速响应提高转速，补偿系统需要的压力，当系统压力达到31.5Mpa时，流量减小或停止供液，变频器VVF低频驱动液泵25。如果系统3分钟后压力达不到31.5Mpa，在PLC可编程序控制器U1控制下输出接点0.4接通中间继电器KA5的线圈，触点KA5-1闭合，真空接触器KM1的线圈接通，触点KM1-1闭合，乳化液泵25工频运行。PLC可编程序控制器U1在接通接点0.4输出之前经过计算，真空接触器KM3比真空接触器KM1超前动作完成切换后，PLC可编程序控制器U1输出接点0.3接通KA4的线圈，触点KA4-1接通，真空接触器KM4的线圈接通，触点KM4-1闭合，二号乳化液泵电机M2在变频器VVF控制下，变频启动投入运转，向出液口24供液，满足流量要求。双泵供液至系统压力达到31.5Mpa后，工频运行乳化液泵25由PLC可编程序控制器U1输出点0.4断开中间继电器KA5的线圈，触点KA5-1断开，真空接触器KM1的线圈断电，触点KM1-1断开，乳化液泵25停止运行，系统在单台乳化液泵恒压变量供液状态下运行。当压力传感器8，变频器VVF出现故障时，为不影响正常采煤生产，将机械联锁开关KK2选择工频运行，按动1#工频启动按钮SB5接通PLC可编程序控制器U1输入接点0.6，输出接点0.4接通。

中间继电器KA4的线圈接通，触点KA4-1接通，真空接触器KM1的线圈接通，触点KM1-1闭合，一号乳化液泵25运转。按动2#工频启动按钮SB7，接通PLC可编程序控制器U1输入接点1.0，输出接点0.5接通，中间继电器KA6的线圈接通，触点KA6-1接通，真空接触器KM2的线圈接通，触点KM2-1闭合，二号乳化液泵M2运转，也可两台泵组同时运转。在工频运行线路中，当1-2#两台乳化液泵电机M1，M2过流，过载，堵转，断相，欠压，漏电，其中一项故障出现时，电机综合保护器ADB8-1，ADB8-2将断开串接在真空接触器KM1的线圈，KM2线圈两组触点BH1，BH2，故障发生时能够迅速停机，并在显示屏XL显示故障原因。

由交替阀9的出液口24输向采煤工作面支架的工作液由液压缸通过分配阀流回支架回液口19，经过回液过滤器29进入乳化液箱沉淀室。

乳化油和自来水按5∶95比例投入乳化液箱，在循环使用中为确保自动配液真实性，系统自动跟踪配液过程，浓度传感器15实时监控乳化液的浓度，并显示在显示屏XL上。配液完成后，如果乳化液实际浓度达不到3-5度时，浓度传感器15将信号传输至PLC可编程序控制器U3的B+、B-，PLC可编程序控制器U1输出点1.1接通中间继电器KA12线圈，触点KA12-1接通校油泵23开始运转，向乳化液箱供油，当浓度传感器15检测乳化液达到浓度值，将信号传输给PLC可编程序控制器扩展模块U3的B+，B-，再通过PLC可编程序控制器U1程序控制输出点1.1断开中间继电器KA12线圈，触点KA12-1断开，校油泵23停止运转。

当设备停止运行时，管路系统仍保持高液压31.5Mpa，如果误操作，会造成人身伤害。应将机械联锁开关KK2选择在卸压位置，按动泄压按钮SB9接通中间继电器KA11线圈，触点KA11-1闭合，卸压电磁阀7打开，系统压力为0。

当一号乳化液泵25长期运行，由于润滑室缺油、油路堵塞或煤矿井下坑道斜面大等造成一号乳化液泵25运行过热，控制器将根据一号乳化液泵25上的温度传感器5输入的信号，由PLC可编程序控制器做出判断。当温度70度时报警提示操作人员检查发热原因，当一号乳化液泵25运行温度超过90度时，运行一号乳化液泵25停止工作，延时六秒钟另一台乳化液泵电机自动启动运行。

该泵站具有远程监控功能，用以太网与全矿管理计算机控制系统连成一体，实现数据共享，使各级主管理部门能方便实时地对矿井安全情况了如指掌，并通过上位计算机装有的人机界面监控软件，通讯软件，实现遥控操作，提高系统控制能力及灵活性。系统具有保密功能，三级口令保护机制，从而防止非操作人员的误操作。

Claims (4)

1、矿用智能型乳化液泵站，包括乳化液箱、乳化液泵、乳化液管路、乳化液泵站控制器，其特征在于：乳化液泵站控制器包括主控制电路、辅助控制电路和PLC可编程序控制器系统控制电路，乳化液箱内安装有压力传感器(8)、液位传感器(14)、浓度传感器(15)、油位传感器(18)，乳化液泵(25)上安装有温度传感器(5)，压力传感器(8)、液位传感器(14)、浓度传感器(15)、油位传感器(18)、温度传感器(5)通过电缆与乳化液泵站控制器连接；

乳化液泵站主控制电路包括：真空断路器触点QF1-1、真空接触器触点KM1-1、KM2-1、KM3-1、KM4-1、交流接触器触点KM5-1、KM6-1、电机综合保护器ADB8-1、ADB8-2、电动机综合保护器触点BH1、BH2、1号乳化液泵电机M1、2号乳化液泵电机M2、供油泵电机M3、配液泵电机M4、校油泵电机M5、风冷电机M6、M7、电机电源变压器BK2、热继电器FR1、FR2、FR1-1、FR2-1、变频延时启动继电器触点KA7-1、防爆电磁阀继电器触点KA2-1、电抗器ZB、变频器VVF、防爆电磁阀V1，真空断路器触点QF1-1一端接660V三相电源，另一端分别接真空接触器触点KM1-1、接电抗器ZB、接真空接触器触点KM2-1、接电机电源变压器BK2输入端，真空接触器触点KM1-1的另一端经电动机综合保护器ADB8-1接1号乳化液泵电机M1，电抗器ZB的另一端经变频器VVF和真空接触器触点KM3-1接1号乳化液泵电机M1，电抗器ZB的另一端经变频器VVF和真空接触器触点KM4-1接2号乳化液泵电机M2，真空接触器触点KM2-1的另一端经电动机综合保护器ADB8-2接2号乳化液泵电机M2，电机电源变压器BK2输出端分别通过交流接触器触点KM5-1和热继电器FR1接风冷电机M6、通过交流接触器触点KM6-1和热继电器FR2接风冷电机M7、通过交流接触器触点KM8-1接供油泵电机M3、通过交流接触器触点KM9-1接配油泵电机M4、通过继电器触点KA12-1接校油泵电机M5、通过防爆电磁阀继电器触点KA2-1接防爆电磁阀V1，交流接触器KM5、KM6接变频器VVF的FC脚，交流接触器KM5、KM6另一端依次串联热继电器FR1-1、FR2-1，热继电器FR2-1另一端接电源线L21，变频器VVF的FWD、CM脚并联变频延时启动继电器触点KA7-1；

乳化液泵站辅助控制电路包括：机械联锁开关KK1、KK2、熔断器RL1、RL2、变压器BK1、输出线圈L1、L2、L3、L4、L5、保护断路器QF2-QF6、配油泵继电器触点KA1-1、供油泵继电器触点KA8-1、泄压继电器触点KA11、KA11-1、配油泵交流接触器KM9、供油泵交流接触器KM8、泄压电磁阀V2、真空断路器QF1、合闸线圈Q1、分离线圈Q2、失压线圈Q3、报警继电器触点KA9-1、报警指示灯HL1、自动校油泵继电器KA10及触点KA10-1、1#变频运行继电器触点KA3-1、2#变频运行继电器触点KA4-1、1#工频运行继电器触点KA5-1、2#工频运行继电器触点KA6-1、真空接触器KM1、KM2、KM3、KM4、系统泄压按钮SB9、合闸按钮SB10、分离按钮SB11、自动校油按钮SB12，机械联锁开关KK1一端接660V电源，另一端经熔断器RL1、RL2接变压器BK1输入端，变压器BK1的输出线圈L1的1点经保护断路器QF3连接相并联的配油泵继电器触点KA1-1、供油泵继电器触点KA8-1、泄压继电器触点KA11-1的一端，配油泵继电器触点KA1-1、供油泵继电器触点KA8-1、泄压继电器触点KA11-1的另一端分别与配油泵交流接触器KM9、供油泵交流接触器KM8、泄压电磁阀V2串联后，输出端接输出线圈L1的2点；变压器BK1的输出线圈L2的3点，经保护断路器QF4与电源滤波器FL1、FL2的3脚连接，输出线圈L2的4点与电源滤波器FL1、FL2的4脚连接；变压器BK1输出线圈L3的5点，经保护断路器QF5分别连接真空断路器QF1的合闸按钮SB10、分离按钮SB11和失压线圈Q3，合闸按钮SB10、分离按钮SB11的另一端分别与合闸线圈Q1、分离线圈Q2串联，合闸线圈Q1、分离线圈Q2和失压线圈Q3的另一端分别与输出线圈L3的6点连接；变压器输出线圈L4的7点，经保护断路器QF6串联报警继电器触点KA9-1、报警指示灯HL1接输出线圈L4的8点；变压器输出线圈L5的9点，经机械联锁开关KK2的13点，一路经1#变频运行继电器触点KA3-1串联真空接触器KM3，另一路经2#变频运行继电器触点KA4-1串联真空接触器KM4；输出线圈L5的9点，经机械联锁开关KK2的14点，一路经1#工频运行继电器触点KA5-1串联真空接触器KM1，另一路经2#工频运行继电器触点KA6-1串联真空接触器KM2；真空接触器KM1、KM2、KM3、KM4的另一端经保护断路器QF2与输出线圈L5的10点连接，机械联锁开关KK2的12点，在泄压位置连接系统泄压按钮SB9，串联泄压继电器触点KA11，泄压继电器触点KA11的另一端连接显示屏XL的M脚，机械联锁开关KK2的11点连接自动校油按钮SB12、串联自动校油泵继电器KA10，自动校油泵继电器KA10的另一端连接显示屏XL的M脚，自动校油泵继电器触点KA10-1并联在自动校油按钮SB12的两端，机械联锁开关KK2的11点连接稳压电源SI的正极L+；

PLC可编程序控制器系统控制电路包括：PLC可编程序控制器U1、数字量扩展模块U2、U3、显示屏XL、电源滤波器FL1、FL2、稳压电源SI、配油泵继电器KA1、防爆电磁阀继电器KA2、1#变频运行继电器KA3、2#变频运行继电器KA4、1#工频运行继电器KA5、2#工频运行继电器KA6、变频延时启动继电器KA7、供油泵继电器KA8、报警继电器KA9、自动校油泵继电器触点KA10-2、校油泵继电器KA12、温度传感器R1、R2、温度变送器BSR1、BSR2、油位传感器YO、液位传感器YE、压力传感器YA、浓度传感器ZR、1#变频启动按钮SB1、1#变频停止按钮SB2、2#变频启动按钮SB3、2#变频停止按钮SB4、1#工频启动按钮SB5、1#工频停止按钮SB6、2#工频启动按钮SB7、2#工频停止按钮SB8，电源滤波器FL1、FL2的3、4脚分别接变压器BK1输出线圈L2的3、4点，电源滤波器FL1的1脚接稳压电源SI的L1脚，电源滤波器FL1的2脚接稳压电源SI的N脚，稳压电源SI的L+脚接PLC可编程序控制器U1的1L、2L、3L脚和数字量扩展模块U2的RA、A+脚，稳压电源SI的-M脚接PLC可编程序控制器U1的2M脚和显示屏XL的M脚，PLC可编程序控制器U1的输出端0.0脚接配油泵继电器KA1，0.1脚接防爆电磁阀继电器KA2，0.2脚接1#变频运行继电器KA3，0.3脚接2#变频运行继电器KA4，0.4脚接1#工频运行继电器KA5，0.5脚接2#工频运行继电器KA6，0.6脚接变频延时启动继电器KA7，0.7脚接供油泵继电器KA8，1.0脚接报警继电器KA9，1.1脚接校油泵继电器KA12，配油泵继电器KA1、防爆电磁阀继电器KA2、1#变频运行继电器KA3、2#变频运行继电器KA4、1#工频运行继电器KA5、2#工频运行继电器KA6、变频延时启动继电器KA7、供油泵继电器KA8、报警继电器KA9、校油泵继电器KA12的另一端连接显示屏XL的M脚和数字量扩展模块U2、U3的A-脚，PLC可编程序控制器U1的A脚接电源滤波器FL2的1脚，N脚接电源滤波器FL2的2脚，PLC可编程序控制器U1的输入端1M外接地，0.1脚接自动校油泵继电器触点KA10-2，0.2脚接1#变频启动按钮SB1，0.3脚接1#变频停止按钮SB2，0.4脚接2#变频启动按钮SB3，0.5脚接2#变频停止按钮SB4，0.6脚接1#工频启动按钮SB5，0.7脚接1#工频停止按钮SB6，1.0脚接2#工频启动按钮SB7，1.1脚接2#工频停止按钮SB8，自动校油泵继电器触点KA10-2和1#变频启动按钮SB1、1#变频停止按钮SB2、2#变频启动按钮SB3、2#变频停止按钮SB4、1#工频启动按钮SB5、1#工频停止按钮SB6、2#工频启动按钮SB7、2#工频停止按钮SB8的另一端连接稳压电源SI的L+脚，PLC可编程序控制器U1的接地脚、M脚、L+脚分别与数字量扩展模块U2、U3的接地脚、M脚、L+脚连接，其中L+脚接稳压电源SI的正极L+脚，数字量扩展模块U2输入端RA、A+两脚接温度变送器BSR1，温度传感器R1接在温度变送器BSR1上，RB、B+两脚接温度变送器BSR2，温度传感器R2接在温度变送器BSR2上，RC、C+两脚接油位传感器YO，RD、D+两脚接液位传感器YE，数字量扩展模块U3的RA、A+两脚接压力传感器YA，RB、B+两脚接浓度传感器ZR的3脚，B-脚接浓度传感器ZR的2脚，浓度传感器ZR的1脚和温度变送器BSR1、BSR2、油位传感器YO、液位传感器YE、压力传感器YA的另一脚连接稳压电源SI的L+脚。

2、根据权利要求1所述的矿用智能型乳化液泵站，其特征在于：乳化液箱上安装有校油泵(23)、配油泵(22)、供油泵(10)、泄压电磁阀(7)，校油泵(23)、配油泵(22)安装在乳化液箱的后部，靠近储油室、配液室，供油泵(10)安装在乳化液箱的后部外侧，泄压电磁阀(7)在乳化液箱外部前面，连接在交替阀(9)下面。

3、根据权利要求1所述的矿用智能型乳化液泵站，其特征在于：乳化液箱包括储油室、配液室、沉淀室、纯净液室、盖(3)、过滤网(4)、压力传感器(8)、磁性过滤器(12)、液位传感器(14)、浓度传感器(15)、油位传感器(18)、沉淀隔板(20)，油位传感器(18)安装在乳化液箱内中下部，液位传感器(14)、浓度传感器(15)安装在乳化液箱内下部，压力传感器(8)安装在交替阀(9)的上面。

4、根据权利要求1所述的矿用智能型乳化液泵站，其特征在于：乳化液管路包括温度传感器(5)、高压过滤器(6)、泄压电磁阀(7)、压力传感器(8)、交替阀(9)、供油电泵(10)、油过滤器(11)、磁性过滤器(12)、吸液截止阀(13)、液位传感器(14)、浓度传感器(15)、防爆电磁阀(16)、蓄能器(17)、油位传感器(18)、支架回液口(19)、沉淀隔板(20)、水过滤器(21)、配油泵(22)、校油泵(23)、出液口(24)、乳化液泵(25)、泵用安全阀(26)、卸载阀(27)、蓄能器(28)、回液过滤器(29)、溢流阀(30)、1号乳化液泵电机M1、2号乳化液泵电机M2，供油电泵(10)入口通过供油管连接储油桶，出口经油过滤器(11)连接储油室，油位传感器(18)安装在储油室内，配油泵(22)入口连接储油室，出口连接配液室，清水管路经水过滤器(21)、防爆电磁阀(16)连接配液室，油位传感器(18)、液位传感器(14)、浓度传感器(15)与泵站控制器相连，校油泵(23)入口连接储油室，出口连接纯净液室，吸液截止阀(13)入口连接纯净液室，出口连接乳化液泵(25)，经过泵用安全阀(26)、卸载阀(27)连接蓄能器(17)，经高压过滤器(6)接交替阀(9)，交替阀(9)的出液口(24)经管路连接液压支架，交替阀(9)上的压力传感器(8)连接泵站控制器，蓄能器(28)连接在交替阀(9)的后接口上，液压支架的回液口经支架回液口(19)、回液过滤器(29)连接乳化液箱。

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