CN100513592C - 一种微合金超细晶铁素体热轧钢板的制备方法 - Google Patents
一种微合金超细晶铁素体热轧钢板的制备方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN100513592C CN100513592C CNB2006100407352A CN200610040735A CN100513592C CN 100513592 C CN100513592 C CN 100513592C CN B2006100407352 A CNB2006100407352 A CN B2006100407352A CN 200610040735 A CN200610040735 A CN 200610040735A CN 100513592 C CN100513592 C CN 100513592C
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- pass
- rolling
- rolled steel
- hot
- reduction
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Images
Landscapes
- Manufacturing Of Steel Electrode Plates (AREA)
- Heat Treatment Of Steel (AREA)
- Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)
Abstract
一种微合金超细晶粒热轧钢板的制备方法,涉及超细晶粒钢的制备技术,其特征在于:往钢中单独或复合加入微合金元素,加入量为0.08%~0.14%,并进行连铸;将所得板坯加热到1200℃-1220℃保温粗轧后,再进行精轧;精轧机的入口温度控制在780℃-820℃之间,精轧采用3-4道次轧制,其总道次压下量为62%~76%,道次间隔时间控制在2~4s。本发明能有效的提高热轧钢板的力学性能。
Description
技术领域
本发明涉及超细晶粒钢的制备技术,特指一种利用微合金元素析出相晶内形核及应变强化相变技术的微合金超细晶粒热轧钢板生产方法。
背景技术
目前研究和开发以超细晶粒为特征的新一代钢铁材料,已经成为当今世界钢铁材料发展的一个重要方向。20世纪90年代以来,关于钢的晶粒细化已有大量的研究工作,主要有利用控轧控冷技术以及利用Nb、Ti及Al等析出物细化奥氏体晶粒。但大量的研究表明,通过奥氏体晶粒细化使铁索体晶粒细化,其尺寸存在极限值(约为10μm)。近几年的许多研究通过形变诱导相变和控制铁素体再结晶为基础,辅以其它技术手段(超洁净、电磁场),在苛刻的试验条件下可获得2μm以下的超细晶铁素体晶粒。
然而迄今为止,这些细晶技术虽具有重要的科学价值,但是其制备成本昂贵、条件苛刻,限制了其在工程中的实际应用。另外,以往的工作很少涉及到低碳微合金钢中微合金元素析出相的晶内形核作用。在轧制变形时,微合金化的作用会产生新的变化,第二相作用会更加突出:在多道次小压下量变形累加效应形成晶内特定缺陷结构的基础上又形成晶内应变诱导析出粒子,极大的增加了铁素体的相变形核点,获得超细晶粒钢,从而开辟晶粒细化的有效新途径。但该技术应用于工业生产的实例目前国内还未见报道。经申请者对国外权威专利机构,诸如:欧洲专利(国际网)、美国专利数据库、PCT国际专利检索以及国内专利检索,均未见相关专利申请。
发明内容
为了弥补现有生产工艺无法在传统的热轧设备上生产微合金超细晶粒钢的空白,本发明提供一种在传统的热轧设备上利用微合金元素析出相晶内形核及应变强化相变技术的微合金超细晶粒热轧钢板生产方法。
其技术方案是:
往钢中单独或复合加入微合金元素,加入量为0.08%~0.14%,并进行连铸;将所得板坯加热到1200℃-1220℃保温粗轧后,再进行精轧;精轧机的入口温度控制在780℃-820℃之间,精轧采用3-4道次轧制,其总道次压下量为62%-76%,道次间隔时间控制在2-4s。
微合金元素指钒、钛或铌;
第一道次压下量为25-30%,第二道次压下量为25-30%,第三道次压下量为20-30%,第四道次压下量为15-30%;
采用的微合金钢的化学成份为:C:0.08-0.10%,Si:0.15-0.21%,Mn:0.55-0.6%,P:0.008-0.012%,S:0.005-0.007%,V:0.06-0.14%,Ti:0.02-0.07%,Nb:0.02-0.07%,N:0.003-0.008%。
本发明的优点是能在现有的工业设备和生产成本基本不变的条件下,获得微合金钢的微米级超细化组织;利用析出相的晶内形核及应变强化相变技术,在工业轧机上获得微合金超细晶粒热轧钢板,其铁索体的平均晶粒尺寸为2-4μm,热轧钢板的力学性能为:σs≥400MPa,σb≥495MPa,δ5≥32%,从而获得组织均匀、综合力学性能优良、性价比高、生产工艺易控制的微合金超细晶粒钢板
附图说明
图1微合金热轧钢板的超细晶铁索体
图2微合金热轧钢板中弥散均匀分布的析出相
具体实施方式
微合金超细晶粒热轧钢板的制备方法,是往钢中单独或复合加入微量合金元素钒、钛、或铌进行连铸,将所得板坯加热到1200℃-1220℃保温粗轧后,再进行精轧。进入精轧机的入口温度控制在780℃-820℃之间,精轧采用3-4道次轧制,其总道次压下量为62%-76%。其中第一道次压下量为25-30%,第二道次压下量为25-30%,第三道次压下量为20-30%,第四道次应压下量为15-30%,道次间隔时间控制在2-4s。
此种方法生产的热轧钢板,采用的微合金钢的化学成份为:C:0.08-0.10%,Si:0.15-0.21%,Mn:0.55-0.6%,P:0.008-0.012%,S:0.005-0.007%,V:0.06-0.14%,Ti:0.02-0.07%,Nb:0.02-0.07%,N:0.003-0.008%。其铁索体的平均晶粒尺寸为2-4um。该热轧钢板的力学性能为:σs≥400MPa,σb≥495MPa,δ5≥32%。
下面用实施例详细说明:
实施例1
将含钒0.12%的钒微合金钢进行连铸,将所得板坯加热到1200℃保温粗轧后,再进行精轧。进入精轧机的入口温度控制在780℃,精制采用三道次轧制,其总道次压下量为62%。其中第一道次压下量为30%,第二道次压下量为28%,第三道次应压下量为25%,道次间隔时间控制在3s以内。
利用此方法生产,可在常规轧机上获得微合金超细晶粒热轧钢板。其铁素体的平均晶粒尺寸为3.2μm,热轧钢板的力学性能为:σs=405MPa,σb=495MPa,δ5=36%。
实施例2
将含钒0.06%、铌0.027%的钒-铌微合金钢进行连铸,将连铸所得板坯加热到1220℃保温粗轧后,再进行精轧。进入精轧机的入口温度控制在800℃,精制采用四道次轧制,其总道次压下量为64%。其中第一道次压下量为30%,第二道次压下量为25%,第三道次压下量为20%,第四道次应压下量为15%,道次间隔时间控制在3s以内。
利用此方法生产,可在常规轧机上获得微合金超细晶粒热轧钢板。其铁素体的平均晶粒尺寸为2.4μm,热轧钢板的力学性能为:σs=490MPa,σb=560MPa,δ5=33.5%。
实施例3
将含钛0.03%、钒0.06%的钛-钒微合金钢进行连铸,将连铸所得板坯加热到1210℃保温粗轧后,再进行精轧。进入精轧机的入口温度控制在820℃,精制采用四道次轧制,其总道次压下量为74%。其中第一道次压下量为30%,第二道次压下量为30%,第三道次压下量为28%,第四道次压下量为25%,道次间隔时间控制在3s以内。
利用此方法生产,可在常规轧机上获得微合金超细晶粒热轧钢板。其铁素体的平均晶粒尺寸为2.8μm,热轧钢板的力学性能为:σs=470MPa,σb=535MPa,δ5=33%。
利用本发明方法生产,可在常规轧机上获得微合金超细晶粒热轧钢板。图1是微合金热轧钢板的超细晶铁素体,是晶粒超细化的一个典型组织现象,图2是微合金热轧钢板中的析出相,可以看出析出相均为弥散均匀分布,其颗粒细小(≤50nm)。由此得出一个技术上极为重要的发现是:在奥氏体向铁素体转变时,利用弥散在奥氏体晶粒内部能起到铁素体非均匀形核作用的微合金析出物如V(C,N)、VN、TiN等,可使铁素体在奥氏体晶粒内具有很强的形核能力。这是因为在析出物周围形成奥氏体稳定元素的贫乏区,从而大大促进了晶内铁素体的形核。该热轧钢板的力学性能为:σs≥400MPa,σb≥495MPa,δ5≥32%,从而获得组织均匀、综合力学性能优良、性价比高的微合金超细晶粒钢板。
对上述三种实例板材每种分别进行三次随机取样分析,其金相组织均为超细晶粒铁索体与极少量珠光体,其力学性能与常规工艺钒微合金钢力学性能对比见表1。
表1 微合金超细晶粒热轧钢板与常规工艺钒微合金热轧钢板的力学性能对比表
Claims (2)
1、一种微合金超细晶铁素体热轧钢板的制备方法,其特征在于:钢的化学成份为:C:0.08-0.10%,Si:0.15-0.21%,Mn:0.55-0.6%,P:0.008-0.012%,S:0.005-0.007%,V:0.06-0.14%,Ti:0.02-0.07%,Nb:0.02-0.07%,N:0.003-0.008%,余量为铁;将所得板坯加热到1200℃-1220℃保温粗轧后,再进行精轧;精轧机的入口温度控制在780℃-820℃之间,精轧采用3-4道次轧制,其总道次压下量为62%-76%,道次间隔时间控制在2~4s。
2、根据权利要求1所述的一种微合金超细晶铁素体热轧钢板的制备方法,其特征在于:精轧时,第一道次压下量为25-30%,第二道次压下量为25-30%,第三道次压下量为20-30%,第四道次压下量为15-30%。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CNB2006100407352A CN100513592C (zh) | 2006-05-30 | 2006-05-30 | 一种微合金超细晶铁素体热轧钢板的制备方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CNB2006100407352A CN100513592C (zh) | 2006-05-30 | 2006-05-30 | 一种微合金超细晶铁素体热轧钢板的制备方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN1851008A CN1851008A (zh) | 2006-10-25 |
CN100513592C true CN100513592C (zh) | 2009-07-15 |
Family
ID=37132510
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CNB2006100407352A Expired - Fee Related CN100513592C (zh) | 2006-05-30 | 2006-05-30 | 一种微合金超细晶铁素体热轧钢板的制备方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN100513592C (zh) |
Families Citing this family (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US8404060B2 (en) * | 2007-02-02 | 2013-03-26 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation | Method for manufacturing hot-rolled sheet having fine-grained ferrite, and hot-rolled sheet |
CN108486497B (zh) * | 2018-03-13 | 2020-11-27 | 昆明理工大学 | 一种Ti-Zr复合微合金化钢超细化奥氏体晶粒的控轧控冷工艺方法 |
CN108486496B (zh) * | 2018-03-13 | 2020-11-27 | 昆明理工大学 | 一种Ti-Zr-Mo复合微合金化钢超细化奥氏体晶粒的控轧控冷工艺方法 |
CN108374131B (zh) * | 2018-03-13 | 2020-11-06 | 昆明理工大学 | 一种Ti-Mo复合微合金化钢超细化奥氏体晶粒的控轧控冷工艺方法 |
Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN1243547A (zh) * | 1997-09-11 | 2000-02-02 | 川崎制铁株式会社 | 具有超细晶粒的加工用热轧钢板及其制造方法以及冷轧钢的制造方法 |
CN1757782A (zh) * | 2005-11-04 | 2006-04-12 | 东北大学 | 一种低碳700MPa级复合强化超细晶粒带钢的制造方法 |
-
2006
- 2006-05-30 CN CNB2006100407352A patent/CN100513592C/zh not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN1243547A (zh) * | 1997-09-11 | 2000-02-02 | 川崎制铁株式会社 | 具有超细晶粒的加工用热轧钢板及其制造方法以及冷轧钢的制造方法 |
CN1757782A (zh) * | 2005-11-04 | 2006-04-12 | 东北大学 | 一种低碳700MPa级复合强化超细晶粒带钢的制造方法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CN1851008A (zh) | 2006-10-25 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN100516269C (zh) | 一种细晶强化碳素结构钢热轧薄板的制造工艺 | |
CN103060678B (zh) | 一种中温形变纳米奥氏体增强增塑钢及其制备方法 | |
CN101805873B (zh) | 一种低成本高强汽车大梁用钢及其制造方法 | |
CN105734423B (zh) | 一种1180MPa级析出强化型热轧超高强钢及其制造方法 | |
CN106119702A (zh) | 一种980MPa级热轧高强度高扩孔钢及其制造方法 | |
CN109023106A (zh) | 一种冷轧热镀锌复相钢及其制备方法 | |
CN1989266B (zh) | 声各向异性小的焊接性优异的高强度钢板及其制造方法 | |
CN103667906B (zh) | 抗拉强度590MPa级热轧高强薄钢板及其生产方法 | |
CN109112419A (zh) | 海洋工程用调质eh550特厚钢板及其制造方法 | |
CN103045939A (zh) | 一种资源节约型q345低合金系列钢板及其生产方法 | |
CN110331326A (zh) | 一种1000MPa级薄规格热轧高强双相钢板及其制备方法 | |
CN103320719A (zh) | 低成本可大热输入焊接高强韧性钢板及其制造方法 | |
CN103695771A (zh) | 抗拉强度610MPa级热轧高强薄钢板及其生产方法 | |
CN100513592C (zh) | 一种微合金超细晶铁素体热轧钢板的制备方法 | |
CN109957716A (zh) | 一种高强度高扩孔性单一铁素体析出钢板及其制备方法 | |
CN106086639A (zh) | 一种超高强工程机械用钢q960d及其生产方法 | |
CN109023149A (zh) | 对产线冷却能力要求低的980MPa级冷轧双相钢及其制造方法 | |
CN102965573A (zh) | 一种采用csp工艺生产的高强薄钢板及其制备方法 | |
CN101418418B (zh) | 屈服强度690MPa级低裂纹敏感性钢板及其制造方法 | |
CN105695869A (zh) | 屈服强度450MPa级桥梁用热轧钢板及其制造方法 | |
CN103938101A (zh) | 一种钢板及其制备方法 | |
CN104018063A (zh) | 低合金高强度q420c中厚钢板及其生产方法 | |
CN106119700A (zh) | 一种1180MPa级析出强化型高强度高塑性钢及其制造方法 | |
CN101302600A (zh) | 一种热连轧工艺生产的硼微合金化低碳双相钢及其制备方法 | |
CN103447295B (zh) | 一种低合金结构钢热轧钢板的制造方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
C06 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
C10 | Entry into substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
C14 | Grant of patent or utility model | ||
GR01 | Patent grant | ||
C17 | Cessation of patent right | ||
CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20090715 Termination date: 20140530 |