CN100402426C - 一种利用含钠卤水制取精制盐的方法 - Google Patents
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Abstract
一种利用含钠卤水制取精制盐的方法，其特征在于，将NaCl含量为8～24%的含钠卤水与Mg2+含量为6.2～9.2%的含镁卤水按重量比1∶1～4的比例，向反应容器的反应区匀速加入，并进行全混流连续搅拌，进行兑卤结晶反应，让含有部分较小粒径晶体和其它杂质的母液，从反应区的外围向上溢出反应容器，将在反应容器反应区下方的含较大粒径氯化钠晶体的料浆从反应容器的下部出口放出，脱除母液，得到固相的氯化钠晶体即制得的粗盐，经再浆洗涤、过滤及干燥后，即得精制盐。本发明具有工艺简单，操作方便，生产成本低、产品质量高，无污染，制取的精制盐平均粒径达0.15～0.30毫米，氯化钠含量可达98.5～99.5%。
Description
技术领域
本发明涉及精制盐的制备方法，特别是一种利用含钠卤水制取精制盐的方法。
背景技术
现有技术中利用含钠卤水制取精制盐的方法为：1、将采集的含钠卤水通过盐田滩晒，析出氯化钠，得到日晒盐，然后采收盐田滩晒制得的日晒盐到加工厂，进行除杂、洗涤及分级等二次加工处理，得到精制盐。其存在问题为盐田滩晒制得的日晒盐杂质多，精制盐质量不高；2、将采集的含钠卤水直接输送到生产车间，在多效蒸发器中，进行强制蒸发，真空制盐。其存在问题为能耗大，生产成本高。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是针对现有技术不足，提出一种新的、成本低、可提高精制盐质量的利用含钠卤水制取精制盐的方法。
本发明所要解决的技术问题是通过以下的技术方案来实现的。本发明是一种利用含钠卤水制取精制盐的方法，其特点是，将NaCl含量为8～24％的含钠卤水与Mg2+含量为6.2～9.2％的含镁卤水按重量比1∶1～4的比例，向反应容器的反应区匀速加入，并进行全混流连续搅拌，进行兑卤结晶反应，让含有部分较小粒径晶体和其它杂质的母液，从反应区的外围向上溢出反应容器，将在反应容器反应区下方的含较大粒径氯化钠晶体的料浆从反应容器的下部出口放出，脱除母液，得到固相的氯化钠晶体即制得的粗盐，经再浆洗涤、过滤及干燥后，即得精制盐。
本发明所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一步实现。上所述的制取精制盐的方法，其特点是，所述的含镁卤水通过以下方法制得：将采集到的含钠、镁的硫酸盐型卤水，经过盐田滩晒，析出固体，使卤水中镁离子Mg2+含量达6.2～9.2％，即得。
本发明所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一步实现。以上所述的制取精制盐的方法，其特点是，进行兑卤结晶反应的时间15～90分钟。
本发明所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一步实现。以上所述的制取精制盐的方法，其特点是，当反应容器下部料浆的固液重量比达15～35％时，再将反应容器反应区下方的含较大粒径氯化钠晶体的料浆从反应容器的下部出口中放出。这样，可使参加反应的物料在反应容器反应区内具有比较合理的停留反应时间和反应浓度。
本发明所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一步实现。以上所述的制取精制盐的方法，其特点是，兑卤结晶反应时分离出的溢流母液再经盐田蒸发析出固体矿后，成为含镁卤水循环使用。析出的固体矿经加工可用于制取其他产品。
本发明所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一步实现。以上所述的制取精制盐的方法，其特点是，粗盐再浆洗涤时分离出的洗涤液部分循环使用，其余返回盐田滩晒回收。
本发明利用兑卤结晶反过程中氯化钠的过饱和为结晶动力，通过控制反应容器的卤水加入量，使兑卤结晶过程中氯化钠的结晶反应在反应容器的结晶区内进行，使氯化钠结晶速度得到控制，有利于使氯化钠晶体长大；同时，全混流搅拌可防止结晶区内产生局部过饱和度过大，减少大量氯化钠晶核的产生，也促使氯化钠晶粒长大；并且通过溢流母液上升带走部分氯化钠细晶和杂质，也有利于氯化钠晶体长大提纯。结晶出粒度较大的氯化钠晶体，在重力作用下，克服流体的向上冲力，聚集在反应容器结晶区下方的料浆里。
本发明与现有技术相比，本发明具有工艺简单，操作方便，生产成本低、产品质量高，无污染，制取的精制盐具有结晶粒度大，产品纯度高等特点，其平均粒径达0.15～0.30毫米，氯化钠含量可达98.5～99.5％，不仅能直接作为工业级精制盐使用，还达到了食用精制盐标准。
附图说明
图1为本发明的工艺流程图。
图2为本发明反应容器的结构示意图。
具体实施方式
实施例1。参照图1、图2。一种利用含钠卤水制取精制盐的方法，将NaCl含量为8％的含钠卤水与Mg2+含量为8％的含镁卤水按重量比1∶1的比例，向反应容器4的反应区2匀速加入，并进行全混流连续搅拌，进行兑卤结晶反应，让含有部分较小粒径晶体1和其它杂质的母液，从反应区2的外围3向上溢出反应容器4，将在反应容器4反应区2下方的含较大粒径氯化钠晶体5的料浆从反应容器4的下部出口6放出，脱除母液，得到固相的氯化钠晶体即制得的粗盐，经再浆洗涤、过滤及干燥后，即得精制盐。
实施例2。参照图1、图2。一种利用含钠卤水制取精制盐的方法，将NaCl含量为24％的含钠卤水与Mg2+含量为9.2％的含镁卤水按重量比1∶4的比例，向反应容器4的反应区2匀速加入，并进行全混流连续搅拌，进行兑卤结晶反应，让含有部分较小粒径晶体1和其它杂质的母液，从反应区2的外围3向上溢出反应容器4，将在反应容器4反应区2下方的含较大粒径氯化钠晶体5的料浆从反应容器4的下部出口6放出，脱除母液，得到固相的氯化钠晶体即制得的粗盐，经再浆洗涤、过滤及干燥后，即得精制盐。本实施例所述的含镁卤水通过以下方法制得：将采集到的含钠、镁的硫酸盐型卤水，经过盐田滩晒，析出固体，使卤水中镁离子Mg2+含量达9.2％，即得。
实施例3。参照图1、图2。一种利用含钠卤水制取精制盐的方法，将NaCl含量为15％的含钠卤水与Mg2+含量为6.2％的含镁卤水按重量比1∶2的比例，向反应容器4的反应区2匀速加入，并进行全混流连续搅拌，进行兑卤结晶反应90分钟，让含有部分较小粒径晶体1和其它杂质的母液，从反应区2的外围3向上溢出反应容器4，将在反应容器4反应区2下方的含较大粒径氯化钠晶体5的料浆从反应容器的下部出口6放出，脱除母液，得到固相的氯化钠晶体即制得的粗盐，经再浆洗涤、过滤及干燥后，即得精制盐。本实施例所述的含镁卤水通过以下方法制得：将采集到的含钠、镁的硫酸盐型卤水，经过盐田滩晒，析出固体，使卤水中镁离子Mg2+含量达6.2％，即得。
实施例4。参照图1、图2。一种利用含钠卤水制取精制盐的方法，将NaCl含量为20％的含钠卤水与Mg2+含量为7％的含镁卤水按重量比1∶3的比例，向反应容器4的反应区2匀速加入，并进行全混流连续搅拌，进行兑卤结晶反应15分钟，让含有部分较小粒径晶体1和其它杂质的母液，从反应区2的外围3向上溢出反应容器4，将在反应容器4反应区2下方的含较大粒径氯化钠晶体5的料浆从反应容器的下部出口6放出，脱除母液，得到固相的氯化钠晶体即制得的粗盐，经再浆洗涤、过滤及干燥后，即得精制盐。本实施例所述的含镁卤水通过以下方法制得：将采集到的含钠、镁的硫酸盐型卤水，经过盐田滩晒，析出固体，使卤水中镁离子Mg2+含量达7％，即得。
实施例5。参照图1、图2。一种利用含钠卤水制取精制盐的方法，将NaCl含量为10％的含钠卤水与Mg2+含量为8.2％的含镁卤水按重量比1∶1.5的比例，向反应容器4的反应区2匀速加入，并进行全混流连续搅拌，进行兑卤结晶反应60分钟，让含有部分较小粒径晶体1和其它杂质的母液，从反应区2的外围3向上溢出反应容器4，将在反应容器4反应区2下方的含较大粒径氯化钠晶体5的料浆从反应容器的下部出口6放出，脱除母液，得到固相的氯化钠晶体即制得的粗盐，经再浆洗涤、过滤及干燥后，即得精制盐。本实施例所述的含镁卤水通过以下方法制得：将采集到的含钠、镁的硫酸盐型卤水，经过盐田滩晒，析出固体，使卤水中镁离子Mg2+含量达8.2％，即得。
实施例6。参照图1、图2。一种利用含钠卤水制取精制盐的方法，将NaCl含量为14％的含钠卤水与Mg2+含量为8.5％的含镁卤水按重量比1∶2.5的比例，向反应容器4的反应区2匀速加入，并进行全混流连续搅拌，进行兑卤结晶反应50分钟，让含有部分较小粒径晶体1和其它杂质的母液，从反应区2的外围3向上溢出反应容器4，当反应容器4下部料浆的固液重量比达15％时，将在反应容器4反应区2下方的含较大粒径氯化钠晶体5的料浆从反应容器的下部出口7放出，脱除母液，得到固相的氯化钠晶体即制得的粗盐，经再浆洗涤、过滤及干燥后，即得精制盐。本实施例所述的含镁卤水通过以下方法制得：将采集到的含钠、镁的硫酸盐型卤水，经过盐田滩晒，析出固体，使卤水中镁离子Mg2+含量达8.5％，即得。兑卤结晶反应时分离出的溢流母液再经盐田蒸发析出固体矿后，成为含镁卤水循环使用，粗盐再浆洗涤时分离出的洗涤液部分循环使用，其余返回盐田滩晒回收。
实施例7。参照图1、图2。一种利用含钠卤水制取精制盐的方法，将NaCl含量为18％的含钠卤水与Mg2+含量为7.5％的含镁卤水按重量比1∶3.5的比例，向反应容器4的反应区2匀速加入，并进行全混流连续搅拌，进行兑卤结晶反应50分钟，让含有部分较小粒径晶体1和其它杂质的母液，从反应区2的外围3向上溢出反应容器4，当反应容器4下部料浆的固液重量比达35％时，将在反应容器4反应区2下方的含较大粒径氯化钠晶体5的料浆从反应容器的下部出口6放出，脱除母液，得到固相的氯化钠晶体即制得的粗盐，经再浆洗涤、过滤及干燥后，即得精制盐。本实施例所述的含镁卤水通过以下方法制得：将采集到的含钠、镁的硫酸盐型卤水，经过盐田滩晒，析出固体，使卤水中镁离子Mg2+含量达7.5％，即得。兑卤结晶反应时分离出的溢流母液再经盐田蒸发析出固体矿后，成为含镁卤水循环使用。粗盐再浆洗涤时分离出的洗涤液部分循环使用，其余返回盐田滩晒回收。
实施例8。参照图1、图2。一种利用含钠卤水制取精制盐的方法，将NaCl含量为22％的含钠卤水与Mg2+含量为9.0％的含镁卤水按重量比1∶2的比例，向反应容器4的反应区2匀速加入，并进行全混流连续搅拌，进行兑卤结晶反应50分钟，让含有部分较小粒径晶体1和其它杂质的母液，从反应区2的外围3向上溢出反应容器4，当反应容器4下部料浆的固液重量比达25％时，将在反应容器4反应区2下方的含较大粒径氯化钠晶体5的料浆从反应容器的下部出口6放出，脱除母液，得到固相的氯化钠晶体即制得的粗盐，经再浆洗涤、过滤及干燥后，即得精制盐。本实施例所述的含镁卤水通过以下方法制得：将采集到的含钠、镁的硫酸盐型卤水，经过盐田滩晒，析出固体，使卤水中镁离子Mg2+含量达9.0％，即得。兑卤结晶反应时分离出的溢流母液再经盐田蒸发析出固体矿后，成为含镁卤水循环使用。粗盐再浆洗涤时分离出的洗涤液部分循环使用，其余返回盐田滩晒回收。
实施例9。参照图1、图2。一种利用含钠卤水制取精制盐的方法，将采集到的NaCl含量为12％的含钠、钾、镁等氯化物型卤水，经过盐田滩晒，析出固体(氯化钠NaCl、钾石盐KCl、光卤石KCl.MgCl2.6H2O等)后，使卤水中镁离子Mg2+含量达7.8％，得含镁卤水，然后将含钠卤水与含镁卤水按重量比1∶1比例，同时匀速加入到反应容器4中反应区2中，并进行全混流连续搅拌，进行兑卤结晶反应，控制反应时间60分钟，当反应容器4反应区2下方的含较大粒径氯化钠晶体5的料浆的固液重量比达25％时，将其从反应容器的下部出口6中放出，脱除母液后，得到氯化钠含量为92％、平均粒径为0.25毫米的粗盐。粗盐再经过再浆洗涤、过滤及干燥后，得到氯化钠含量为99.4％的精制盐。
实施例10。参照图1、图2。一种利用含钠卤水制取精制盐的方法，将采集到的NaCl含量为11％的含钠、钾、镁等氯化物型卤水，经过盐田滩晒，析出固体(氯化钠NaCl、钾石盐KCl等)后，使卤水中镁离子Mg2+含量达6.5％，得含镁卤水，然后将含钠卤水与含镁卤水按重量比1∶4比例，同时匀速加入到反应容器4中反应区2中，并进行全混流连续搅拌，进行兑卤结晶反应，控制反应时间15分钟，当反应容器4反应区2下方的含较大粒径氯化钠晶体5的料浆的固液重量比达20％时，将其从反应容器4的下部出口6中放出，脱除母液后，得到氯化钠含量为94％、平均粒径为0.15毫米的粗盐。粗盐再经过再浆洗涤、过滤及干燥后，得到氯化钠含量为99.5％的精制盐。
实施例11。参照图1、图2。是一种利用含钠卤水制取精制盐的方法，将采集到的NaCl含量为9％的含钠、钾、镁等氯化物型卤水，经过盐田滩晒，析出固体(氯化钠NaCl、钾石盐KCl、光卤石KCl.MgCl2.6H2O等)后，使卤水中镁离子Mg2+含量达8.7％，得含镁卤水，然后将含钠卤水与含镁卤水按重量比1∶1比例，同时匀速加入到反应容器4中反应区2中，并进行全混流连续搅拌，进行兑卤结晶反应，控制反应时间90分钟，当反应容器4反应区2下方的含较大粒径氯化钠晶体5的料浆的固液重量比达15％时，将其从反应容器4的下部出口6中放出，脱除母液后，得到氯化钠含量为91％、平均粒径为0.30毫米的粗盐。粗盐再经过再浆洗涤、过滤及干燥后，得到氯化钠含量为99.3％的精制盐。
实施例12。参照图1、图2。是一种利用含钠卤水制取精制盐的方法，将采集到的NaCl含量为16％的含钠、镁等氯化物型卤水，经过盐田滩晒，析出固体(氯化钠NaCl)后，使卤水中镁离子Mg2+含量达8.8％，得含镁卤水，然后将含钠卤水与含镁卤水按重量比1∶1.5比例，同时匀速加入到反应容器4中反应区2中，并进行全混流连续搅拌，进行兑卤结晶反应，控制反应时间60分钟，当反应容器4反应区2下方的含较大粒径氯化钠晶体5的料浆的固液重量比达25％时，将其从反应容器的下部出口6中放出，脱除母液后，得到氯化钠含量为92％、平均粒径为0.25毫米的粗盐。粗盐再经过再浆洗涤、过滤及干燥后，得到氯化钠含量为99.5％的精制盐。
实施例13。参照图1、图2。一种利用含钠卤水制取精制盐的方法，将采集到的NaCl含量为23％的含钠、镁等氯化物型卤水，经过盐田滩晒，析出固体(氯化钠NaCl)后，使卤水中镁离子Mg2+含量达8.8％，得含镁卤水，然后将含钠卤水与含镁卤水按重量比1∶2比例，同时匀速加入到反应容器4中反应区2中，并进行全混流连续搅拌，进行兑卤结晶反应，控制反应时间30分钟，当反应容器4反应区2下方的含较大粒径氯化钠晶体5的料浆的固液重量比达35％时，将其从反应容器4的下部出口6中放出，脱除母液后，得到氯化钠含量为92％、平均粒径为0.20毫米的粗盐。粗盐再经过再浆洗涤、过滤及干燥后，得到氯化钠含量为99.5％的精制盐。
实施例14。参照图1、图2。一种利用含钠卤水制取精制盐的方法，将采集到的NaCl含量为13％的含钠、钾、镁等硫酸盐型卤水，经过盐田滩晒，析出固体(氯化钠NaCl、泻利盐MgSO4.7H2O、光卤石KCl.MgCl2.6H2O等)后，使卤水中镁离子Mg2+含量达9.1％，得含镁卤水，然后将含钠卤水与含镁卤水按重量比1∶1.5比例，同时匀速加入到反应容器4中反应区2中，并进行全混流连续搅拌，进行兑卤结晶反应，控制反应时间40分钟，当反应容器反应区2下方的含较大粒径氯化钠晶体5的料浆的固液重量比达30％时，将其从反应容器4的下部出口6中放出，脱除母液后，得到氯化钠含量为90％、平均粒径为0.20毫米的粗盐。粗盐再经过再浆洗涤、过滤及干燥后，得到氯化钠含量为99.3％的精制盐。
实施例15。参照图1、图2。一种利用含钠卤水制取精制盐的方法，将采集到的NaCl含量为9％的含钠、钾、镁等硫酸盐型卤水，经过盐田滩晒，析出固体(氯化钠NaCl、泻利盐MgSO4.7H2O等)后，使卤水中镁离子Mg2+含量达6.8％，得含镁卤水，然后将含钠卤水与含镁卤水按重量比1∶3比例，同时匀速加入到反应容器4中反应区2中，并进行全混流连续搅拌，进行兑卤结晶反应，控制反应时间20分钟，当反应容器4反应区2下方的含较大粒径氯化钠晶体5的料浆的固液重量比达15％时，将其从反应容器4的下部出口6中放出，脱除母液后，得到氯化钠含量为91％、平均粒径为0.18毫米的粗盐。粗盐再经过再浆洗涤、过滤及干燥后，得到氯化钠含量为99.3％的精制盐。
实施例16。参照图1、图2。一种利用含钠卤水制取精制盐的方法，将采集到的NaCl含量为17％的含钠、钾、镁等硫酸盐型卤水，经过盐田滩晒，析出固体(氯化钠NaCl、泻利盐MgSO4.7H2O、光卤石KCl.MgCl2.6H2O等)后，使卤水中镁离子Mg2+含量达7.2％，得含镁卤水，然后将含钠卤水与含镁卤水按重量比1∶1比例，同时匀速加入到反应容器4中反应区2中，并进行全混流连续搅拌，进行兑卤结晶反应，控制反应时间60分钟，当反应容器4反应区2下方的含较大粒径氯化钠晶体5的料浆的固液重量比达20％时，将其从反应容器4的下部出口6中放出，脱除母液后，得到氯化钠含量为91％、平均粒径为0.25毫米的粗盐。粗盐再经过再浆洗涤、过滤及干燥后，得到氯化钠含量为99.3％的精制盐。
实施例17。参照图1、图2。一种利用含钠卤水制取精制盐的方法，将采集到的NaCl含量为21％的含钠、钾、镁等硫酸盐型卤水，经过盐田滩晒，析出固体(氯化钠NaCl、软钾镁矾K2SO4.MgSO4.6H2O、钾盐镁矾KCl.MgSO4.3H2O、泻利盐MgSO4.7H2O、光卤石KCl.MgCl2.6H2O等)后，使卤水中镁离子Mg2+含量达9.1％，得含镁卤水，然后将含钠卤水与含镁卤水按重量比1∶2比例，同时匀速加入到反应容器4中反应区2中，并进行全混流连续搅拌，进行兑卤结晶反应，控制反应时间40分钟，当反应容器4反应区2下方的含较大粒径氯化钠晶体5的料浆的固液重量比达20％时，将其从反应容器4的下部出口6中放出，脱除母液后，得到氯化钠含量为90％、平均粒径为0.20毫米的粗盐。粗盐再经过再浆洗涤、过滤及干燥后，得到氯化钠含量为98.5％的精制盐。
Claims (2)
1.一种利用含钠卤水制取精制盐的方法，其特征在于，将NaCl含量为8～24％的含钠卤水与Mg2+含量为6.2～9.2％的含镁卤水按重量比1∶1～4的比例，向反应容器(4)的反应区(2)匀速加入，并进行全混流连续搅拌，进行兑卤结晶反应15～90分钟，让含有部分较小粒径晶体(1)和其它杂质的母液，从反应区(2)的外围(3)向上溢出反应容器(4)，将在反应容器(4)反应区(2)下方的含较大粒径氯化钠晶体(5)的料浆从反应容器(4)的下部出口(6)放出，脱除母液，得到固相的氯化钠晶体即制得的粗盐，经再浆洗涤、过滤及干燥后，即得精制盐；所述的含镁卤水通过以下方法制得：将采集到的含钠、镁的硫酸盐型卤水，经过盐田滩晒，析出固体，使卤水中镁离子Mg2+含量达6.2～9.2％，即得；兑卤结晶反应时分离出的溢流母液再经盐田蒸发析出固体矿后，成为含镁卤水循环使用；粗盐再浆洗涤时分离出的洗涤液部分循环使用，其余返回盐田滩晒回收。
2.根据权利要求1所述的制取精制盐的方法，其特征在于，当反应容器(4)下部料浆的固液重量比达15～35％时，再将反应容器(4)反应区(2)下方的含较大粒径氯化钠晶体(5)的料浆从反应容器的下部出口(6)中放出。
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