CN100402197C - 离合器从动盘粉末冶金中心盘毂的制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种离合器从动盘粉末冶金中心盘毂的制备方法，它采用粉末冶金材料，并添加适量的合金粉，选用科学、合理的生产方法，将花盘1和中心毂2一次性的制备成一整体，其花盘1周边上的分离口4、花盘1上的缓冲弹簧安装槽5、中心毂2中心部位的内孔花键6均一次成型。采用本发明制备的离合器从动盘粉末冶金中心盘毂，由于为一次性压制成一体，故整体性能好，且使粉末冶金中心盘毂结构优化，节材、节时，一致性好；由于采用了粉末冶金材料，并使用了科学的生产工艺，故使其抗扭性能、硬度等性能达到了轿车或微型汽车对离合器的使用要求。

Description

离合器从动盘粉末冶金中心盘毂的制备方法

技术领域

本发明涉及离合器从动盘中心盘毂的制备方法的改进，特别是一种离合器从动盘粉末冶金中心盘毂的制备方法，适用于轿车及微型汽车。

技术背景

离合器从动盘中心盘毂是轿车及微型汽车离合器中最关键的零部件之一，现有的离合器从动盘中心盘毂是由花盘及中心毂构成，在花盘的中心孔壁上设有均布的四组三角形定位过盈槽，在中心毂的外壁上设均布的四组三角形齿，中心毂外壁上的四组三角形齿与花盘中心孔壁上的四组三角形定位过盈槽经过盈配合定位，在花盘的周边上设等距离排列的分离口，在花盘上设等距离排列的缓冲弹簧安装槽，中心毂的中心部分为内孔花键，其材料采用08F材料，经表面氰化处理，处理硬度HRC30-35，由于该部件是轿车或微型汽车离合器中最关键的中心部件，对扭力、硬度及耐磨性能要求都很高，它的质量好坏直接影响到轿车或微型汽车离合器的性能。但在轿车及微型汽车上目前使用的离合器从动盘中心盘毂均为花盘与中心毂两体结合式，结构复杂、制造工艺繁琐、不易于批量生产、生产成本高、整体性能差，影响了轿车或微型汽车离合器整体性能的提高。

发明内容

本发明的目的在于提供一种一次成型、整体性能好、结构优化、易于批量生产的离合器从动盘粉末冶金中心盘毂。

本发明的另一目的在于提供一种该离合器从动盘粉末冶金中心盘毂的制备方法，它所用的主要材料为优质还原铁粉，并添加一定量的合金元素，进行合理配比，采用科学的生产工艺压制成一体，从而提高中心盘毂抗扭力性能和硬度。

为达到以上目的，本发明所采用的技术方案是：该离合器从动盘粉末冶金中心盘毂，由花盘和中心毂构成，在花盘的周边上设等距离排列的分离口，在花盘上设等距离排列的缓冲弹簧安装槽，在中心毂的中心部位设内孔花键，其特征在于花盘与中心毂为一整体，其花盘周边上的分离口、花盘上的缓冲弹簧安装槽、中心毂中心部位的内孔花键均一次成型，其规格可按不同的车型及其不同发动机的要求而定。

该离合器从动盘粉末冶金中心盘毂的制备方法，其特征在于它的制备步骤为：

(1)按还原铁粉100份、石墨粉0.4-0.9份、铜粉4-6份、合金粉0.4-0.8份的重量份配比称量好各原料后，其中还原铁粉为优质一级还原铁粉，合金粉中含有17.5％的钼粉、18.5％的铬粉、19.5％的锰粉、6-7％的石墨粉，其余为铁粉，再加入硬脂酸锌0.4-0.6份、机油0.06-0.08份，用手工进行初混，再分层装入料桶，采用双锥形混料机进行混粉，混粉时间80-100分钟；

(2)、按对中心盘毂的结构要求设计模具，并采用全自动分体式多级浮动模架，该全自动分体式多级浮动模架安装在YT630t全自动液压机上，通过多级浮动使产品一次成型，使花盘及中心毂压成一体，其花盘上均布的缓冲弹簧安装槽及花盘周边上均布的分离口、中心毂中心部位的内孔花键均为一次成型，由于通过粉末冶金工艺压制一次成型，使中心盘毂的整体性能大大提高，且结构优化，节材、节时，产品一致性好，易于批量生产，其压制密度达到6.9g/cm³以上；

(3)、采用自动网带式烧结炉进行烧结：在采用自动网带式烧结炉时，在氢气保护气氛下，烧结温度控制在1100-1200℃范围内烧结成型；

(4)整形：通过YT500t的液压机对烧结后的粉末冶金中心盘毂的花盘部分及中心毂的内孔花键精整，提高花盘部分及中心毂的内孔花键部分的精度；

(5)、热处理：通过采用高频淬火进行热处理，以提高粉末冶金中心盘毂的抗扭力和硬度及耐磨性能。

本发明的有益效果在于：与目前轿车或微型汽车所使用的中心盘毂相比，采用本发明制备的粉末冶金中心盘毂由于为一次性压制成一体，故整体性能好，且使粉末冶金中心盘毂结构优化，节材、节时，一致性好；由于采用了粉末冶金材料，并使用了科学的生产工艺，故使其抗扭性能、硬度等性能达到了轿车或微型汽车对离合器的使用要求。以生产微型汽车(昌河、长安、五菱等)462Q发动机离合器为例，经过检测，其最大转距≥72Temax(N.m)，比现有的中心盘毂最大转距为≥69Temax(N.m)有明显提高，中心毂的内孔花键硬度为HRC32-42，比现有的HRC30-35均有明显提高。

附图说明

图1为现有的462Q发动机离合器中心盘毂结构俯视示意图。

图2为采用本发明制备的462Q发动机离合器粉末冶金中心盘毂结构俯视示意图。

从图1可看出，目前使用的中心盘毂由花盘1和中心毂2构成，在花盘1的中心孔壁上设有均布的四组三角形定位过盈槽，在中心毂2的外壁上设均布的四组三角形齿3，中心毂2外壁上的四组三角形齿3与花盘1中心孔壁上的四组三角形定位过盈槽经过盈配合定位。从图2可看出，其花盘1和中心毂2为一体。

实施例1

采用本发明制备的离合器从动盘粉末冶金中心盘毂，由花盘1和中心毂2构成，在花盘1的周边上设等距离排列的分离口4，在花盘1上设等距离排列的缓冲弹簧安装槽5，中心毂2的中心部位为内孔花键6，花盘1与中心毂2为一体，其分离口4、缓冲弹簧安装槽5、内孔花键6均一次成型。该离合器从动盘粉末冶金中心盘毂的制备方法，其制备步骤为：

(1)、按还原铁粉100份、石墨粉0.6份、铜粉5份、合金粉0.6份的重量份配比称量好各原料后，其中还原铁粉为优质一级还原铁粉，再加入硬脂酸锌0.5份，机油0.07份，用手工进行初混，再分层装入料桶，采用双锥形混料机进行混粉，混粉时间90分钟。

(2)、按图2的中心盘毂的结构设计模具(也可以根据车型及其发动机的设计要求而定)，并采用全自动分体式多级浮动模架，该全自动分体式多级浮动模架安装在YT630t全自动液压机上，通过多级浮动使产品一次成型，使花盘及中心毂压成一体，其花盘上均布的缓冲弹簧安装槽及周边均布的分离口、中心毂的内孔花键均为一次成型。其压制密度达到6.9g/cm³以上；

(3)、采用自动网带式烧结炉进行烧结：在采用自动网带式烧结炉烧结时，在氢气保护气氛下，烧结温度控制在1130℃烧结成型；

(4)、整形：通过YT500t的液压机对烧结后的粉末冶金中心盘毂的花盘部分及中心毂内孔花键精整，提高花盘部分及内孔花键精度；

(5)、热处理：采用高频淬火进行热处理，以提高中心盘毂的抗扭力、硬度及耐磨性能。采用本方法经过生产三批，每批抽检10片，经检测，主要性能指标为：最大扭转距≥75Temax(N.m)，比现有的中心盘毂平均提高6(N.m)，内孔花键硬度HRC38-42，比现有的中心盘毂平均提高7。

实施例2

其结构同实施例1。

其生产步骤为：

(1)按还原铁粉100份、石墨粉0.5份、铜粉6份、合金粉0.5份的重量份配比称量好各原料后，再加入硬脂酸锌0.4份，机油0.08份，用手工进行初混，再分层装入料桶，采用双锥形混料机混粉80分钟；

(2)装入模具，通过多级浮动压制成型；

(3)在1100℃下烧结成型：整形与热处理同实施例1。经三批生产，每批抽检10片，经检测，主要性能指标为：最大扭转矩Temax≥73(N.m)，比现有的中心盘毂平均提高4(N.m)，中心毂的内孔花键硬度HRC35-40，比现有的中心盘毂平均提高4(N.m)。

实施例3

其结构同实施例1。其生产步骤同实施例1。但其各种原料组份配比为：还原铁粉100份、石墨粉0.9份、铜粉4粉、合金粉0.8份；在混料时，加入硬脂酸锌0.6份、机油0.06份；在分层装入料桶后，采用双锥形混料机混粉100分钟；在烧结中温度控制在1160℃。经三批生产，每批抽检10片，经检测，其主要性能指标为：最大扭转矩Temax≥72(N.m)，比现有的中心盘毂平均提高3(N.m)，热处理后，中心毂内孔花键部分硬度HRC32-38，比现有的中心盘毂平均提高2。

通过本发明生产方法，不仅可生产适合于462Q发动机离合器的中心盘毂，也可生产适合于465Q、479Q、472Q、376Q、368Q、370Q发动机离合器的中心盘毂。

Claims (1)

1.一种离合器从动盘粉末冶金中心盘毂的制备方法，其特征在于它的制备步骤为：

(1)、按还原铁粉100份、石墨粉0.4-0.9份、铜粉4-6份、合金粉0.4-0.8份的重量份配合比列称量好各原料后，再加入硬脂酸锌0.4-0.6份、机油0.06-0.08份，用手工进行初混，再分层装入料桶，采用双锥形混料机进行混粉，混粉时间80-100分钟；

(2)、按对中心盘毂的结构要求设计模具，并采用全自动分体式多级浮动模架，该全自动分体式多级浮动模架安装在YT630t全自动液压机上，通过多级浮动使产品一次成型，使花盘及中心毂压成一体，其花盘上均布的缓冲弹簧安装槽及花盘周边上均布的分离口、中心毂中心部位的内孔花键均为一次成型；

(3)、采用自动网带式烧结炉进行烧结：在采用自动网带式烧结炉时，在氢气保护气氛下，烧结温度控制在1100-1200℃范围内烧结成型；

(4)整形：通过YT500t的液压机对烧结后的粉末冶金中心盘毂的花盘部分及中心毂的内孔花键精整；

(5)、热处理：通过采用高频淬火进行热处理。

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