CN100365145C - 铝硅铁合金制造工艺 - Google Patents
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Abstract
发明公开了一种铝硅铁合金制造新工艺,1、将氧化铝、铁屑及碳质还原剂破碎并烘干;2、按成品合金中铝、硅、铁成分含量计算出所需氧化铝、硅石、铁及碳质还原剂重量;3、将粉碎并烘干之氧化铝、铁屑、碳质还原剂按计算量搅拌均匀备用;4、将混合原料经双辊轧制机轧制成球团,球团粒度要求为3~5cm,原料准备完毕备用;5、将球团与硅石、铁屑及碳质还原剂按比例配制均匀后,均一投入炉内,不可发生原料偏析,可同时投入木炭或苞米棒芯,保持熔解过程中的透气性;6、视现场情况而定,熔炼2~3小时即可出炉,先放入带有保温功能的台包车中,待出炉完毕后,倒入铸模中铸成铝硅铁合金锭成品。
Description
技术领域
本发明涉及一种铝硅铁合金制造工艺,属于冶炼技术领域。
背景技术
目前,硅铝铁合金的生产方法是:将金属铝、工业硅及铁屑进行再次重熔,生产顺序是:首先将金属铝在炉内熔化后,再投入金属硅及铁屑熔解混合,做成合金,最后将合金熔液注入铸模制造成铝硅铁合金,此种方法多出一道炼铝工艺,需花费二次成本,属典型的以牺牲资源和环境为代价的生产方式,在能源紧缺的今天,传统的耗能工艺急待改进。
发明内容
本发明针对上述问题,提供一种铝硅铁合金制造工艺,它既能简化生产工艺节省能源,降低冶炼成本,又能提高产品的技术含量和附加值,从而提高市场竞争能力。
本发明之任务是按如下方式完成的:
1、将氧化铝、铁屑及碳质还原剂分别破碎成10mm以下,用磨磨制成粒度为55~65目的粉末,通过烘干机烘干备用。
2、按成品铝硅铁合金中铝、硅、铁各成分含量要求,分别计算生产中所需氧化铝(Al2O3)、硅石(SiO2)、铁(Fe)及碳质(C)还原剂的重量,计算方法如下:
氧化铝粉重量=mAl/(Al2O3%×54/102+Al%)/0.9
式中:mAl----成品铝硅铁合金中铝的含量
Al2O3%----氧化铝粉中氧化铝的有效含量
54/102----Al2的分子量/Al2O3的分子量
Al%----氧化铝粉中单质铝的有效含量
0.9----氧化铝的利用率;
硅石的重量=msi/(SiO2%×28/60)/0.9
式中各数据意义与上面相同;
铁屑重量=mFe/0.96,0.96为铁的利用率;
碳质还原剂的用量是根据其与氧化铝、硅石进行还原反应的不同消耗量分别计算如下:
用于氧化铝之碳量=(氧化铝粉重量×Al2O3%×36/102)÷0.8
式中:(氧化铝粉重量×Al2O3%)----氧化铝的重量
36/102----反应式中氧化铝中含3个氧,需3个碳,即36为3个碳的分子量,102为氧化铝的分子量
0.8----还原剂中固定碳的含量为80%,根据实际情况,综合还原剂(石油焦\煤焦等)固定碳的含量为80%;
用于硅石之碳量=(硅石重量×SiO2%×24/60)÷0.8
式中各数据意义与上面相同。
3、将上述经粉碎并烘干之氧化铝、铁屑、碳质还原剂按计算量投入搅拌机搅拌均匀备用,其中铁屑投入量按等比分配留出与硅石熔化量。
4、将上述搅拌混合之原料经双辊轧制机轧制成球团,球团粒度要求为3~5cm,强度为一米落地2~4瓣以下,原料准备完毕备用。
5、将球团与硅石、铁屑及碳质还原剂按比例配制均匀后,均一投入炉内,不可发生原料偏析,可同时投入木炭或苞米棒芯,保持熔解过程中的透气性;
化学反应式:
Al2O3+SiO2+C+Fe→Al+Si+Fe+CO↑。
6、视现场情况而定,熔炼2~3小时即可出炉,先放入带有保温功能的台包车中,待出炉完毕后,倒入铸模中铸成铝硅铁合金锭成品。
本发明充分利用我国丰富的铝硅矿产资源优势,一改传统二次冶炼工艺,使用碳素还原剂,将氧化铝、硅石、铁屑一次性加工成合金,节能效果明显,降低生产成本,用改进生产工艺、提高技术含量来增加产品的附加值,使其更具市场竞争力,同时对建立节约型社会、经济的可持续发展具有重要意义。
具体实施方式
以生产含铝40%、硅40%、铁20%之铝硅铁合金1000Kg为例:
1、计算:
氧化铝粉重量=400Kg/(0.6×54/102+0.15)/0.9=950Kg
硅石的重量=400Kg/(0.996×28/60)/0.9=956Kg
铁=200Kg/0.96=208Kg
用于氧化铝之碳量=(950Kg×0.6×36/102)÷0.8=252Kg
用于硅石之碳量=(956Kg×0.996×24/60)÷0.8=476Kg。
2、将氧化铝、铁屑及煤焦还原剂分别破碎成10mm以下,用磨磨制成粒度为55~65目的粉末,通过烘干机烘干备用。
3、将上述经粉碎并烘干之氧化铝950Kg、铁屑104Kg、煤焦还原剂252Kg投入搅拌机搅拌均匀备用,其中铁屑投入量按等比分配留出与硅石熔化量104Kg。
4、将混合原料经双辊轧制机轧制成球团,球团粒度要求为3~5cm,强度为一米落地2~4瓣以下,原料准备完毕备用。
5、将球团与硅石956Kg、铁屑104Kg及煤焦还原剂476Kg配制均匀后,均一投入炉内,不可发生原料偏析,同时投入木炭或苞米棒芯,保持熔解过程中的透气性。
6、熔炼2.5小时即可出炉,先放入带有保温功能的台包车中,待出炉完毕后,倒入铸模中铸成5Kg或10Kg铝硅铁合金锭成品出厂。
Claims (1)
1.一种铝硅铁合金制造工艺,其特征在于:
(1)将氧化铝、铁屑及煤焦还原剂分别破碎成10mm以下,用磨磨制成粒度为55~65目的粉末,通过烘干机烘干备用;
(2)按成品铝硅铁合金中铝、硅、铁各成分含量要求,分别计算生产中所需氧化铝、硅石、铁及煤焦还原剂的重量,计算方法如下:
氧化铝粉重量=mAl/(Al2O3%×54/102+Al%)/0.9
式中:mAl----成品铝硅铁合金中铝的含量
Al2O3%----氧化铝粉中氧化铝的有效含量
54/102----Al2的分子量/Al2O3的分子量
Al%----氧化铝粉中单质铝的有效含量
0.9----氧化铝的利用率,
硅石的重量=msi/(SiO2%×28/60)/0.9
式中各数据意义与上面相同,
铁屑重量=mFe/0.96,0.96为铁的利用率,
煤焦还原剂的用量是根据其与氧化铝、硅石进行还原反应的不同消耗量分别计算如下:
用于氧化铝之还原剂量=(氧化铝粉重量×Al2O3%×36/102)÷0.8
式中:氧化铝粉重量×Al2O3%----氧化铝的重量
36/102----反应式中氧化铝中含3个氧,需3个碳,即36为3个碳的分子量,102为氧化铝的分子量
0.8-----还原剂中固定碳的含量为80%,根据实际情况,煤焦还原剂固定碳的含量为80%,
用于硅石之还原剂量=(硅石重量×SiO2%×24/60)÷0.8
式中各数据意义与上面相同;
(3)将上述经粉碎并烘干之氧化铝、铁屑、煤焦还原剂投入搅拌机搅拌均匀备用,其中氧化铝和煤焦还原剂按计算量投入,铁屑按计算量的一半投入;
(4)将上述搅拌混合之原料经双辊轧制机轧制成球团,球团粒度要求为3~5cm,强度为一米落地4瓣以下,原料准备完毕备用;
(5)将球团与硅石、剩下的一半铁屑及煤焦还原剂按比例配制均匀后,均一投入炉内,不可发生原料偏析,同时投入木炭或苞米棒芯,保持熔解过程中的透气性,
化学反应式:
Al2O3+SiO2+C+Fe→Al+Si+Fe+CO↑;
(6)熔炼2~3小时即可出炉,先放入带有保温功能的台包车中,待出炉完毕后,倒入铸模中铸成铝硅铁合金锭成品。
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