CN100355604C

CN100355604C - 具有压配合能量吸收器的缓冲梁及其制造方法

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Publication number: CN100355604C
Application number: CNB2004800035503A
Authority: CN
Inventors: D·埃文斯
Original assignee: Shape Inc
Current assignee: Shape Inc
Priority date: 2003-02-04
Filing date: 2004-01-27
Publication date: 2007-12-19
Anticipated expiration: 2024-01-27
Also published as: CN1747858A

Abstract

一种车辆缓冲器系统包括一个管状梁和一个压配合在管状梁内的能量吸收器。尤其是，能量吸收器包括前壁部分和后壁部分，平面加强壁部分和稳定壁部分，上述前面加强壁部分在前壁部分和后壁部分之间水平连续地和完整地延伸，而上述稳定壁部分在各平面加强壁部分之间延伸。在后壁部分上形成若干对短粗的突起部分，所述短粗的突起部分与平面加强壁部分对准，并与前壁部分和后壁部分结合，以便限定一种安排，此处当强行将能量吸收器压入管状梁的内腔时，突起部分变形和产生应力和/或削去，以便它们摩擦配合到管状梁中。

Description

具有压配合能量吸收器的缓冲梁及其制造方法

发明背景

本发明涉及汽车缓冲系统，更具体地说，本发明涉及一种管状缓冲梁，在所述管状缓冲梁中具有一个内部能量吸收器。

车辆用的管状缓冲梁当与一个“点”碰撞源碰撞时，比如在与一根电话线杆或柱正面碰撞期间，可能弯折和过早皱缩。理想情况是，作为一种提供更多可预知的能量吸收曲线的方法和作为一种一般增加缓冲梁冲击强度的方法，将应力分配以便减少这种弯折的趋势。有许多不同的方法来完成这个任务。例如，某些管状梁具有一种沿着它们前表面的中心纵向上焊接的“帽形”薄金属板加强件。然而，这种加强件在梁的前面突出，同时占据空间和使将一种聚合物制的能量吸收器和/或前面仪表板固定到车辆上变得更复杂。另一种可供选择的方案是在管状梁的内腔内形成一种泡沫部件。然而，这种方法使用价贵的材料，为将泡沫固化花费时间、并且不能如所希望的那样提供可以预知的结果。

美国专利4,856,833(发明人为Beekman)公开了一种缓冲梁，该缓冲梁在一个管状外壳(1)内具有一个弹性可变形的能量吸收式塑料元件(3-11)。Beekman的说明书关于外壳(1)的材料未说清楚。外壳(1)限定一个梯形内腔，而塑料元件(3-11)可配合式装配到内腔中，并包括“盒形构造4”，所述“盒形构造”通过构造(4)两边中点(7，8)处的“连接板9”连接在一起(见图1，第2纵列，第11-25行)。连接板(9)与一冲击线“F”对准，以便“盒形构造4”的两边随着外壳(1)皱缩而弯曲和皱缩。(见图2。)从Beekman的说明书未说清楚塑料元件(3-11)是如何保持在管状外壳(1)内的。应该注意，在第二列第27-28行中，“一层泡沫12加在能量吸收器的冲击表面3和外壳13之间”。(见第二列，第27-29行)。这可以将塑料元件保持在外壳中。然而，还应注意，前板和后板(12和11)(亦即当梁是在汽车安装位置中时，力“F”撞击缓冲梁的前面，因此板12是“前板”)包括末端部分(亦即连接板9的外面部分)，所述末端部分比它们厚度长若干倍。另外，末端部分接合外壳(1)的顶部和底部倾斜的边。由于末端部分长而细，和由于它们接合倾斜的表面，所以它们不能成楔式将塑料元件(3-14)夹持在管状外壳(1)内，因为似乎是它们在产生应力下很容易和简单地弯曲。这与提供塑料元件有意使它的盒形区的侧壁皱缩的安排是一致的。然而，它与本发明的安排不一致，其中能量吸收器的一个或多个壁用一种防止在碰撞期间防止管状金属梁过早弯折或弯曲的方式从金属管状梁的前壁水平地完全贯穿能量吸收器到后壁。它还与本发明的安排不一致，其中在能量吸收器压配合和/或摩擦配合到管状梁的内腔中时，一个或多个短的伸出的凸脊被削去，如下所述。

因此，希望有一种缓冲系统具有上述优点和解决上述问题。

发明概述

在本发明的一个方面中，车辆用的缓冲系统包括一个管状梁和一个能量吸收器。梁具有前壁，后壁，顶壁和底壁，这些壁限定一个内腔；当在车辆安装位置中时，用内腔限定在前壁和后壁之间的一个内部水平第一尺寸。能量吸收器是纵向上挤压的，并用一种非泡沫聚合物制成，所述能量吸收器具有形成一种蜂窝形结构的壁部分。蜂窝形结构包括前壁部分和后壁部分，平面加强壁部分，和稳定壁部分，上述平面加强壁部分在前壁部分和后壁部分之间水平连续地和完整地延伸，而上述稳定壁部分在各平面加强壁部分之间延伸。加强壁部分包括在前壁部分和后壁部分的至少其中之一上的短粗的突起部分，所述短粗的突起部分与平面加强壁部分对准，并与前壁部分和后壁部分结合，以便限定一个第二尺寸，该第二尺寸大于第一尺寸。通过这种安排，当能量吸收器被强行压入管状梁的内腔中时，突起部分和加强壁部分受到应力，并摩擦配合在管状梁的前壁和后壁之间。

在本发明的另一方面中，一种制造车辆用缓冲系统的方法包括提供管状梁的步骤，所述管状梁具有前壁，后壁，顶壁，和底壁，这些壁限定一个内腔。内腔当在车辆安装位置中时，在前壁和后壁之间限定一个内部水平第一尺寸。方法还包括提供一种非泡沫聚合物制的能量吸收器，所述能量吸收器具有形成一种蜂窝形结构的壁部分。蜂窝形结构包括前壁部分和后壁部分，平面加强壁部分，和稳定壁部分。上述平面加强壁部分在前壁部分和后壁部分之间水平连续地和完整地延伸，而上述稳定壁部分在各平面加强壁之间延伸。加强壁部分包括在前壁部分和后壁部分的至少其中之一上的短粗的突起部分，所述短粗的突起部分与平面加强壁部分对准，并与前壁部分和后壁部分结合，以便限定一个第二尺寸，所述第二尺寸大于第一尺寸。方法还包括强行将能量吸收器压入管状梁的内腔中，包括使突起部分和加强壁部分在管状梁的前壁和后壁之间产生应力。

在本发明的另一方面中，一种制造车辆用缓冲梁的方法包括提供一种限定一个内腔的管状梁的步骤，管状梁包括前壁和后壁，并提供一种超过尺寸的非泡沫聚合物制的能量吸收器，所述能量吸收器具有一个主体和若干突起部分，所述若干突起部分与主体结合，以便限定至少一个尺寸，所述尺寸大于内腔，以使能量吸收器不能方便地滑入内腔。方法还包括强制使能量吸收器进入管状梁的内腔，强制的步骤包括随着能量吸收器移入内腔而使突起部分变形或削去突起部分的其中之一。

除了由于弯折而支承梁的前端面之外，本发明的一个目的是具有一个经过挤压的部分，所述经过挤压的部分在管状梁的几何形状(包装空间)内提供附加的模量(剖面惯性矩)。

本发明的这些和另一些方面、目的和特点，该技术的技术人员在研究下面说明书、权利要求和附图时，将会理解和体会到。

附图简介

图1是实施本发明的一种缓冲器系统的透视图；

图2是沿着图1的线II-II所作的剖视图；和

图3是示出与图2所示的突起部分类似的一个突起部分局部剖视图，但修改成包括一个弯折部分；

图4是实施本发明的一种修改的缓冲器系统剖视图；及

图5是图4的部件分解剖视图。

优选实施例详细说明

一种车辆用缓冲器系统10(图1)包括一个管状梁11和一个能量吸收器12，所述能量吸收器12压配合在管状梁11内。尤其是，能量吸收器12包括在它后壁部分26上的短粗突起部分13(图2)和它顶壁部分15上的短粗突起部分14，当能量吸收器12被迫进入管状梁11中时，上述短粗部分变形和/或削去。所述短粗的突起部分例如如图所示是凸脊形状并且在纵向上沿着能量吸收器延伸。优选地，短粗的突起部分各包括至少两个细长而间隔开的突起部分，在该实施例中为两条，如图2所示，在后壁部分26上有两条短粗突起部分13，在顶壁部分15上有两条短粗突起部分14。另外，能量吸收器12包括水平延伸的加强壁部分15-19，所述加强壁部分15-19连续地从能量吸收器12的前面延伸到后面，因此把从前面的冲击应力(见箭头20)用一种方式通过缓冲器系统10传输，同时减少了由于缓冲器系统10的弯折而产生的过早失效的可能性。

管状梁11包括前壁，后壁，顶壁，和底壁21-24，它们分别通过切成圆弧的拐角25′连接。能量吸收器12包括前壁部分和后壁部分25-26，它们与顶壁部分和底壁部分15和19结合，以便形成与缓冲梁11的各壁21-24类似的管状形状，但形成一个能装配到梁11内腔中的横断面。加强壁部分15-19在前壁部分和后壁部分25-26之间水平连续而完整地延伸。稳定的壁部分27-32在各个壁部分15-19之间垂直地延伸。如所示，稳定的壁部分27-32至少其中某些不是垂直对准，因此当梁11开始永久变形、弯曲和皱缩时，各壁部分15-19的皱缩更可预言和更均匀。

后壁部分26上的两个短粗突起部分13与水平加强壁部分16和18对准。通过这种安排，任何冲击力20都从梁11的前壁21通过壁部分15-19传递到梁11的后壁24。由于能量吸收器12在梁11内的压配合状态，所以冲击力直接传递，并且在能量吸收器12开始用作它的分配冲击应力的预定目的之前，在高应力点处设有开始弯折或尖锐的弯曲。值得注意的是，一对突起部分14在顶壁15中形成并向上延伸。突起部分14在形状和大小上与突起部分13相同，但它们位于不与稳定的壁部分27-28对准的位置中。

可以设想，短粗突起部分13的高度可以根据需要最适宜的是约为本实施例中高度的两倍或稍短(当模制时)，不过或长或短的安排可以设想是在本发明思想的范围内。突起部分13延伸能量吸收器12的长度，正象壁部分15-19和25-32那样，同时使能量吸收器12用挤压法制造。将所述短粗的突起部分成形为用能量吸收器的邻接材料整体制成的凸脊。

固定件39(图1)焊接到后壁22上，以便将缓冲器系统10支承在车辆上。一个仪表板(未具体示出)盖住缓冲器组件。

在安装时，在纵向上迫使能量吸收器12进入梁11的内腔。在强制插入期间，将突起部分13(和14)削去，同时留下短粗部分，所述短粗部分具有一个高度，所述高度等于短粗部分的厚度(图2)。可供选择地，可以设想，突起部分(见图3中13′)可以设计成在整个安装过程中变形和弯折，因此突起部分13′的尖头13″弹性偏转并接合管状梁11的壁。在无论哪种情况下，突起部分13(和13′)都设计成在安装期间被压缩并产生应力，因此两种突起部分摩擦压配合式将能量吸收器12夹持在管状梁11中，并且它们还顶着前壁和后壁21-22张紧，以便用一种比松配合内部能量吸收器好得多的方式分配应力。

一种制造车辆用缓冲器系统的方法包括提供一种管状梁的步骤，所述管状梁用前壁、后壁、顶壁和底壁限定一个内腔。内腔当在一个车辆安装的位置中时，在前壁和后壁之间限定一个内部水平的第一尺寸。方法还包括提供一种非泡沫材料的聚合物能量吸收器，所述能量吸收器具有若干形成蜂窝形结构的小部分。蜂窝形结构包括前壁部分和后壁部分，平面加强壁部分，和稳定壁部分，上述平面加强壁部分在前壁部分和后壁部分之间水平连续而完整地延伸，而上述稳定壁部分在各平面加强壁部分之间成不对准设置延伸。加强壁部分包括在前壁部分和后壁部分的至少其中之一上的若干对短粗突起部分，所述若干对短粗突起部分与平面加强壁部分对准，并与前壁部分和后壁部分结合，以便限定一个第二尺寸，所述第二尺寸大于第一尺寸。方法更进一步包括强行将能量吸收器压入管状梁的内腔中，包括给在管状梁的前壁和后壁之间的突起部分和加强壁部分施加应力。强行挤压的步骤包括使突起部分变形和/或削去突起部分，以便在管状梁内产生能量吸收器的紧密压配合状态。

在更广义方面，方法包括提供一种管状梁及还提供一种过大尺寸的非泡沫材料聚合物能量吸收器，上述管状梁限定一个内腔，同时管状梁包括前壁和后壁。能量吸收器具有一个主体和若干突起部分，所述突起部分与主体相结合，限定至少一个尺寸，所述尺寸大于内腔，因此能量吸收器不能轻易地滑入内腔。方法另外还包括强行使能量吸收器进入管状梁的内腔，强制步骤包括随着能量吸收器移入内腔使各突起部分变形或者将突起部分削去的至少其中之一。

在所示的缓冲器系统10中，将一个注塑的第二能量吸收器40(图1和2)固定到缓冲器梁11的前端面上。能量吸收器40包括一个连续的顶壁41和底壁42，带有向后延伸的凸缘43′和44′，上述凸缘43′和44′其上具有若干突起部分或钩45′，所述凸起部分或钩45′接合梁11的顶壁和底壁23和24中的配合孔，以便临时将能量吸收器40夹持在梁11上。内壁43-46在前壁48中的孔47处形成盒状部分。后壁49包括具有孔47形状的壁部分49′，并且还包括成形象前壁48一样的孔，因此能量吸收器40可以用注塑模具制造，而不需要拉动和滑动，并且不需要其它活动的模具部件来制造封闭的表面。

缓冲器系统50(图4-5)是上述缓冲器系统10的一种改型。在缓冲器系统50中，一个钢管梁51限定一个内腔，所述内腔严密可配合式放入一个挤压的塑料制内部能量吸收器52中。内部能量吸收器52密配合在梁51内，因此有助于防止梁51在接受“柱”式中心冲击时由弯折和弯曲而过早失效。可以设想，由于下述原因，缓冲系统50(亦即包括梁51和内部能量吸收器52)的冲击强度，将比单独梁51(亦即没有内部能量吸收器52)的冲击强度增加约10％。

能量吸收器52包括一个周边，所述周边由一个前面垂直壁53，一个顶部水平壁54，一个后面垂直壁55和一个底部水平壁56形成。前面、顶部、后面、和底部突起部分82和83分别从壁53-56延伸。一个垂直中心壁由壁部分62-64形成。一个顶部中间水平壁由对准的壁部分65-66形成，及一个底部中间水平壁由对准的壁67-68形成。所示的前壁53包括一个向前的U形弯曲69，而后壁55包括一个较浅的U形向内弯曲70。可以设想，弯曲69和70不需要实际应用本发明的缓冲器系统，但为举例说明起见表明，本发明的思想不限于仅是矩形梁结构。如所示，壁53-56和壁部分62-68具有大致相等的厚度，但应注意，具体的壁可以制得更厚或更薄，以便优化缓冲器系统50的强度。另外，可以用不同的材料来制造能量吸收器52。

管状梁51用钢板材料辊轧成型为管状形状，此处将它的边缘焊接在一起，以便形成一种永久的管状形状。如果希望的话，管状形状可以弯成一种纵向曲率，以便匹配车辆前面的空气动力形状。管状梁51包括一个前垂直壁73，一个顶部水平壁74，一个后垂直壁75，和一个底部水平壁76。在前壁73中形成一个向前的U形弯曲79，而在后壁75中形成一个较浅的向前的U形弯曲80。如果消除弯曲69和70，则也消除弯曲79和80。

在前壁和后壁53和55的前表面和后表面的外表面上，一般与壁部分65-66和67-68对准的位置处，形成若干突起部分82。另外，在前壁和后壁53和55的前表面和后表面的外表面上，一般与顶壁和底壁55和56处，形成若干突起部分82，可是这些突起部分82在舱内稍微垂直地设置，以便避免连接壁53-56的切成圆弧的拐角。各突起部分83在与垂直的内壁部分62-64对准的位置处，从顶壁和底壁55和56的外表面向上和向下延伸。所示出的突起部分82和83具有一厚度约为壁52-55和壁部分厚度的20-30％。

钢梁51的前壁和后壁73和75的内表面限定一个尺寸D1。塑料制能量吸收器52的前壁和后壁53和55的外表面限定一个尺寸D2，所述尺寸D2小于尺寸D1，但与该D1接近。前面和后面突起部分82的外端限定一个尺寸D3，所述尺寸D3大于D1。因此，当能量吸收器52压配合到钢梁51的内腔中时，突起部分82产生一种压配合状态(见图3)和/或突起部分82被稍微削去(见图4)。同样，钢梁51的顶壁和底壁74和76的内表面限定一个尺寸D4。塑料制能量吸收器52的顶壁和底壁54和56的外表面限定一个尺寸D5，所述尺寸D5小于尺寸D4，但与该D4接近。顶部和底部突起部分83的外端限定一个尺寸D6，所述D6大于D4。因此，当能量吸收器52压配合到钢梁51内腔中时，各突起部分83产生一种压配合状态和/或突出部分83稍微被削去。值得注意的是，弯曲69，70可配合式装配到弯曲79，80中，因此能量吸收器52可配合式装配到梁51中。

应该注意，将能量吸收器51加入梁51中，使梁和吸收器组合的惯性矩增加，比如约10％，增加量视对梁51和能量吸收器52所选的材料而定，及视材料和壁厚而定。然而，甚至更进一步，内部能量吸收器的存在显著增加了缓冲器系统50的有效冲击强度，因此能量吸收器52支承梁51的壁，以便防止在前面冲撞如顶着一根杆期间弯折和过早的严重皱缩。例如，客车要求通过美国联邦机动车安全标准(FMVSS)所委托的某些缓冲器试验。当对着一个点冲击源如一个杆冲撞时，本内部能量吸收器52在梁51内的存在可以使缓冲器系统50中点处的水平偏转减少多达10％或更多。值得注意的是，在梁51中抵抗弯折和过早皱缩的相当大一部分能量吸收和支承来自水平壁部分65-66和67-68的对准，而事实上是这些壁的端部位于梁51的前壁和后壁73和75附近，因此能量吸收器52能使开始的材料不稳定性停止，而上述材料不稳定性导致在梁51的壁中弯折和过早皱缩。

在希望更大强度的地方，可以将一个取槽90形式的U形杆保护器固定到梁51的前壁73上。槽90包括一个前壁91，顶部和底部水平壁92和93，及用于固定到前壁73端面上的向上和向下凸缘94和95。槽90不延伸梁51的整个长度，而只延伸从杆冲撞跨过梁51的长度和到车架横梁的应力所需要的那么远。应该注意，能量吸收器52因为它整个都在梁51内，所以它不干扰杆保持器槽90的固定。

在梁51内部一种压配合或密配合内部能量吸收器52的现有安排，二者都减少了梁51过早弯折的趋势，并且还提供增加的梁51的惯性矩。在压配合内部能量吸收器情况下惯性矩的增加小于来自杆保护器的惯性矩增加，但仍然相当大，尤其是当考虑对造型有益时。例如，在所示的安排中，每个分开的部件各自的惯性矩(I)和弹性模量(E)如下：

○梁51＝I_bm＝0.305×10⁶(m⁴) E_st1＝2.10×10⁵(MPa)

○挤压品52＝I_est＝0.8⁶×10⁶(m⁴) E_ext＝6.700×10³(MPa)

○梁51和杆保护器90＝I_bm+pp＝0.603×10⁶(m⁴)

E_bm+pp＝2.10×10⁵(MPa)

·P＝冲击载荷＝60KN

·L＝支承件内侧边缘之间的距离(亦即跨距)＝1.2m

·W＝(P×L)/(48×E×I)＝在加载下偏转的距离

·W_bm＝33.7mm＝梁单独偏转

·W_bm+ext＝30.9mm＝梁与内部能量吸收器一起偏转

·W_bm+pp＝17.1mm＝梁与杆保护器一起偏转

挤压的插塞(能量吸收器52)提供两种功能：1)防止梁51部分塌陷(亦即象在面板中泡沫芯那样的功能)；2)对减少的挤压作用(W)提供附加部分刚度(EI)。

下面所述的杆保护器90提供与插塞52相同的两种功能，但达到不同的程度：1)由杆保护器90所产生的附加部分刚度比通过挤压的插塞52所产生的附加部分刚度大得多。然而，部分刚度将随着杆保护器90破碎而减少(挤压的插塞52将提供连续增加的刚度。2)杆保护器90跨过梁51的端面传播冲击载荷，并因此将减少梁51端面皱缩的趋势。然而，对于纵向梁(薄壁，敞开的“D”部分，尤其是具有很高的高度/深度比的梁)来说，仍然有比挤压的插塞安装/定位在梁51内部更大的损失梁的趋势(刚度快速降低)。3)杆保护器90要求更大的包装空间，并限制了梁51的造型。4)杆保护器90限制了能量吸收器破碎的量，并可能导致不可接受的更高横梁载荷。

可以设想，能量吸收器52不一定延伸梁51的整个长度，而只需延伸到关键需要的那么远。附加的壁部分62-68可以按希望增加，以便为能量吸收器52提供增加的内部强度，并且还可以按希望增加，以便为固定到梁上的部件如钉、缓冲保护器、及牵引装置等提供容隙。

应该理解，在不脱离本发明思想的情况下，可以对上述结构进行改变和修改，并且还应该理解，这些思想打算都被下面的权利要求所包括，除非这些权利要求通过它们的语言特别另外说明。

Claims

1.一种车辆用的缓冲器系统，包括：

一个管状梁，所述管状梁具有前壁、后壁、顶壁和底壁，这些壁限定一个内腔；该内腔当在一车辆安装位置时，限定前壁和后壁之间的一个内部水平第一尺寸；及

一个纵向挤压非泡沫聚合物能量吸收器，所述能量吸收器具有形成蜂窝形结构的壁部分，上述蜂窝形结构包括前壁部分和后壁部分，平面加强壁部分和稳定壁部分，上述平面加强壁部分水平连续地和整个地在前壁部分和后壁部分之间延伸，而上述稳定壁部分在各平面加强壁部分之间延伸，加强壁部分包括在前壁部分和后壁部分的至少其中之一上的短粗突起部分，所述短粗突起部分与平面加强壁部分对准，并与前壁部分和后壁部分结合，以便限定一个第二尺寸，该第二尺寸大于上述第一尺寸，因此当能量吸收器被迫压入管状梁的内腔中时，突起部分和加强壁部分产生应力，并在管状梁的前壁部分和后壁部分之间摩擦配合。

2.如权利要求1所述的缓冲器系统，其特征在于，短粗的突起部分在压配合安装到管状梁中期间被削去。

3.如权利要求1所述的缓冲器系统，其特征在于，短粗的突起部分在压配合安装期间在侧向上变形。

4.如权利要求3所述的缓冲器系统，其特征在于，短粗的突起部分是在纵向上沿着能量吸收器延伸的凸脊。

5.如权利要求4所述的缓冲器系统，其特征在于，能量吸收器包括顶壁部分和底壁部分，并且顶壁部分和底壁部分的至少其中之一包括第二短粗的突起部分，所述第二短粗的突起部分接合顶壁和底壁的其中之一，以便将能量吸收器摩擦式保持在管状梁内。

6.如权利要求1所述的缓冲器系统，其特征在于，短粗的突起部分包括至少两个凸脊形突起部分。

7.如权利要求6所述的缓冲器系统，其特征在于，能量吸收器包括细长的挤压品，所述细长的挤压品具有蜂窝形横截面。

8.一种制造车辆用缓冲器系统的方法，包括以下步骤：

提供一种管状梁，所述管状梁具有前壁、后壁、顶壁、和底壁，这些壁限定一个内腔；内腔当在一个车辆安装位置时，在前壁和后壁之间限定一个内部水平的第一尺寸；

提供一种非泡沫聚合物能量吸收器，所述能量吸收器具有形成蜂窝状结构的壁部分，所述蜂窝状结构包括前壁部分和后壁部分，平面加强壁部分，和稳定壁部分，上述加强壁部分在前壁部分和后壁部分之间水平连续地和完整地延伸，而上述稳定壁部分在各平面加强壁部分之间延伸，加强壁部分包括在前壁部分和后壁部分至少其中之一上的短粗的突起部分，所述短粗的突起部分与平面加强壁部分对准，并与前壁部分和后壁部分接合，以便限定一个第二尺寸，该第二尺寸大于上述第一尺寸；以及

强行将能量吸收器压入管状梁的内腔，包括使突起部分和加强壁部分在管状梁的前壁和后壁之间产生应力。

9.如权利要求8所述的方法，其特征在于，强行压入的步骤包括至少削去一部分突起部分。

10.如权利要求8所述的方法，其特征在于，强行压入步骤包括突起部分在侧向上变形，以便装配在内腔内。

11.如权利要求10所述的方法，其特征在于，突起部分在纵向方向上是细长的，以便它们沿着能量吸收器形成凸脊。

12.如权利要求11所述的方法，其特征在于，能量吸收器还包括一对顶部突起部分，及强行压入步骤包括使顶部突起部分与管状梁接合。

13.如权利要求8所述的方法，其特征在于，短粗的突起部分包括至少两个细长而间隔开的突起部分。

14.如权利要求8所述的方法，其特征在于，短粗的突起部分包括用能量吸收器的邻接材料整体制成的凸脊。