CN100348768C - 装载机铲刀刃用钢及其生产方法 - Google Patents
装载机铲刀刃用钢及其生产方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN100348768C CN100348768C CNB2006100185747A CN200610018574A CN100348768C CN 100348768 C CN100348768 C CN 100348768C CN B2006100185747 A CNB2006100185747 A CN B2006100185747A CN 200610018574 A CN200610018574 A CN 200610018574A CN 100348768 C CN100348768 C CN 100348768C
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- steel
- cutting edge
- carry out
- shovel loader
- weight percent
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Landscapes
- Heat Treatment Of Steel (AREA)
- Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)
Abstract
本发明涉及装载机铲刀刃用钢及其生产方法。其解决目前被广泛使用的1E921等存在的含有Cr、Mo等元素使成本高、磨损较严重等不足。解决的技术措施：本发明的化学成分及重量百分比为：C 0.21～0.25%、Si 0.70～0.90%、Mn 1.50～1.85%、B 0.0005～0.0030%、Ti 0.01～0.08%、P ≤0.020%、S≤0.015%， 其余为Fe及不可避免的杂质。其生产方法：进行铁水预脱硫；进行转炉复吹；进行RH真空处理，并添加Ti及B；进行连铸；扣罩缓冷；在1140～1200℃条件下进行加热，其加热速度为8～10min/cm；在980～1120℃条件下进行5～9道次的粗轧，累计压下率为70～80%；在750～950℃条件下进行6～10道次精轧；终轧温度控制在750～850℃，待用。
Description
技术领域
本发明涉及耐磨钢领域，尤其属于装载机铲刀刃用钢及其生产方法。
背景技术
铲刀刃钢的工作环境非常恶劣，在工作时，铲刀刃铲入如矿石、沙、煤等物料时，直接与物料发生强烈摩擦和撞击，因此，为了增加铲刀刃的使用寿命，对铲刀刃用钢要求苛刻，即除要求铲刀刃钢具有足够的硬度和耐磨性外，还需要具有较高的韧性，以防止变形和断裂。同时由于铲刀刃一般是与铲斗焊接在一起的，故对铲刀刃用钢的焊接性能也提出严格要求。
目前我国铲刀刃上使用的钢种较多，除耐磨钢NM360、NM400、1E921等外，还有的厂家直接使用16Mn来替代耐磨钢。这些钢种有的耐磨性能优良，但添加合金元素较多，对焊接性能造成一定的影响，其生产成本较高；有的虽然价格较便宜，但耐磨性能较差，不能满足装载机铲刀刃板的需要。
中国专利号为1544682A的《装载机整体式耐磨铲刀刃的材料、热处理及焊接试验》，公开了铲刀刃所用材料1E921的化学成分为C 0.15～0.20％、Si 0.15～0.35％、Mn 0.95～1.30％、B 0.0005～0.003％、P≤0.035％、S≤0.04％、Cr 0.40～0.65％、Mo 0.25～0.35％。该钢虽然由于其强度高、韧性好、耐磨性及可焊性好，目前被广泛用于制作装载机铲刀刃，但也存在不足，由于其含有Cr、Mo等昂贵合金元素，使生产成本及制作成本较高。
发明内容
本发明的目的在于克服上述不足，提供一种制作铲刀刃即强度高、韧性好、耐磨性及焊性好，又使成本低廉的装载机铲刀刃用钢及其生产方法。
实现上述目的的措施：装载机铲刀刃用钢，其化学成分及重量百分比为：C 0.21～0.25％、Si 0.70～0.90％、Mn 1.50～1.85％、B 0.0005～0.0030％、Ti 0.01～0.08％、P≤0.020％、S≤0.015％，其余为Fe及不可避免的杂质。
其在于C的重量百分比为0.22～0.235％。
其在于Si的重量百分比为0.80～0.85％。
其在于Mn的重量百分比为1.65～1.70％。
其在于Ti的重量百分比为0.02～0.06％。
其在于Ti的重量百分比为0.04～0.05％。
其还另外加入含Ca的复合包芯线，并控制钢水中Ca的重量百分比为0.001～0.005％。生产装载机铲刀刃用钢的方法，其步骤：
进行铁水预脱硫，控制S≤0.002％；进行转炉复吹，控制出钢口温度在1670～1720℃范围；进行RH真空处理，并添加Ti及B；进行连铸；扣罩缓冷48小时；在1140～1200℃条件下进行加热，其加热速度为8～10min/cm；在980～1120℃条件下进行5～9道次的粗轧，每道次压下率为12～15％，累计压下率为70～80％；在750～950℃条件下进行6～10道次精轧，每道次压下率为12～15％；终轧温度控制在750～850℃，待用。
其在于在进行RH真空处理时，先加入Ti，后加入B及另外加入Ca。
各元素在本发明中的作用及机理：
C：碳是钢中不可缺少的提高钢材强度和硬度的元素之一，本钢种需要非常好的硬度来保证钢板的耐磨性，因此，较高的碳含量是必不可少的。但如果钢中碳含量高于0.25％，则容易造成钢材韧性下降，同时导致焊接性能差。如果钢中碳含量低于0.21％，则使硬度达不到要求，从而保证不了耐磨性。因此，为了保证其具有高的硬度、较好的韧性、优良的冷成型性和焊接性能，故将碳含量限定在0.21～0.25％。
Si：硅能溶于铁素体和奥氏体中提高钢的硬度和强度，硅可使C曲线右移，提高钢的淬透性。但当其含量过高0.90％时，将促使铸钢中柱状晶长大，降低塑性，使铸坯容易产生断裂，同时硅又能降低钢的焊接性能，因此，考虑到本钢种的特点，将含量定为0.70～0.90％。
Mn：锰能与铁形成固溶体，提高钢中铁素体和奥氏体的硬度和强度；锰同时能很好的稳定奥氏体组织，进一步增强钢的淬透性；锰还可使钢在受到冲击而产生变形时，使钢材表面层得到强化而具有高的耐磨性；锰与硫形成熔点较高的MnS，可有效防止FeS的产生所导致的热脆现象。但锰含量高于1.85％，会使得钢的晶粒容易粗化，也增强了钢的回火脆性敏感性，锰含量低于1.50％，钢的韧性和强度不够。因此，添加的锰含量控制在为1.50～1.85％。
B：加入B的目的主要是增加钢的淬透性，从而省去其他较稀有贵重的金属。硼是增强钢淬透性最有效的元素之一，但主要靠有效硼(即存在晶体间隙，而不与其他元素化合的硼)来实现，大量资料显示，当有效硼含量不高于0.0030％时，其所起的淬透性效果最好，过多的硼会降低淬透性。因此，本发明B含量定为0.0005～0.0030％。
Ti：含量为0.01～0.08％，钛与氮、氧、碳具有极强的亲和力，是一种良好的脱氧去气剂和固定氮、氧的有效元素，在含硼钢的冶炼中是必不可少的。同时钛是一种强烈的碳化物和氮化物形成元素，在钢重新加热中阻止奥氏体晶粒长大。在高温奥氏体区粗轧时TiN和TiC析出，可有效抑制奥氏体晶粒长大，另外钢板在焊接过程中，钢中的TiN和TiC粒子能显著阻止热影响区晶粒长大，从而改善钢板焊接性能。
本发明在RH真空时加入复合包芯线，主要是对夹杂物进行变性处理，使得原先条状夹杂呈球状弥散分布，从而改善铸坯的中心偏析，提高钢板力学性能，减小钢板纵横向力学性能差异，改善钢板的各项异性。
P：P在钢中具有容易造成偏析，增加回火脆性显著降低钢的塑性和韧性，致使钢在冷加工时容易形成脆断，即所谓的“冷脆”现象；磷对焊接性能也不利，因此控制P≤0.020％。
S：S在钢中也容易造成偏析，恶化钢的质量，其生成的FeS熔点较低，在高温下容易造成“热脆”。硫含量较高时，对焊接性能不利。因此控制S≤0.015％。
本发明与现有技术相比，其优点在于：1、合金成分简单，基本上不没有贵重合金元素加入；2、具有优良的强度、韧性、焊接性和淬透性，能满足铲刀刃要求和使用要求；3、虽然与1E921钢采用相同的工艺热处理，但表面硬度高于1E921钢，通过试验表明，磨损比：22SiMn2：1E921＝0.965；4、其焊接性能较好，可在不预热时在调质状态下焊接；焊接接头强度高于16Mn，接近母材；5、生产成本能下降约20％。
具体实施方式
实施例1
生产20mm厚的装载机铲刀刃用钢，其化学成分及重量百分比为：C 0.21％、Si 0.85％、Mn 1.80％、B 0.0030％、Ti 0.06％、P 0.015％、S 0.008％，其余为Fe及不可避免的杂质。
其生产方法：
1、进行铁水预脱硫，控制S≤0.002％；
2、进行转炉复吹，控制出钢口温度在1710±10℃；
3、进行RH真空处理，并且先添加Ti，再加入B，使其含量达到Ti 0.06％，B 0.0030％；
4、进行连铸；
5、扣罩缓冷48小时；
6、在1170±10℃条件下进行加热，其加热速度为9min/cm；
7、在980～1120℃条件下进行9道次的粗轧，每道次压下率为14％，累计压下率为75％；
8、在760～950℃条件下进行10道次精轧，道次压下率在12～15％的范围之内；
9、终轧温度控制在760±10℃，待用。
经用户将板坯加工成铲刀刃形状后，进行热处理；淬火，其加热温度为920±10℃；保温，其保温时间为2.0min/mm；以≥20℃/s的冷却速度将钢板用水冷却至Ms转变点以下；低温回火：加热温度为200±10℃，保温时间为3.0min/mm，空冷至室温，从而制得20mm厚的合格铲刀刃。
实施例2
生产25mm厚的装载机铲刀刃用钢，其化学成分及重量百分比为：C 0.22％、Si 0.86％、Mn 1.78％、B 0.0020％、Ti 0.05％、P 0.012％、S 0.010％，其余为Fe及不可避免的杂质。
其生产方法：
1、进行铁水预脱硫，控制S≤0.002％；
2、进行转炉复吹，控制出钢口温度在1690±10℃；
3、进行RH真空处理，并且先添加Ti，再加入B，使其含量达到Ti 0.05％，B 0.0020％；
4、进行连铸；
5、扣罩缓冷48小时；
6、在1170±10℃条件下进行加热，其加热速度为9min/cm；
7、在980～1120℃条件下进行9道次的粗轧，每道次压下率为14％，累计压下率为75％；
8、在780～950℃条件下进行9道次精轧，道次压下率在12～15％的范围之内；
9、终轧温度控制在780±10℃，待用。
经用户将板坯加工成铲刀刃形状后，进行热处理；淬火，其加热温度为920±10℃；保温，其保温时间为2.0min/mm；以≥20℃/s的冷却速度将钢板用水冷却至Ms转变点以下；低温回火：加热温度为200±10℃，保温时间为3.0min/mm，空冷至室温，从而制得25mm厚的合格铲刀刃。
实施例3
生产30mm厚的装载机铲刀刃用钢，其化学成分及重量百分比为：C 0.23％、Si 0.80％、Mn 1.65％、B 0.0020％、Ti 0.04％、P 0.015％、S 0.008％，其余为Fe及不可避免的杂质。
其生产方法：
1、进行铁水预脱硫，控制S≤0.002％；
2、进行转炉复吹，控制出钢口温度在1700±10℃；
3、进行RH真空处理，并且先添加Ti，再加入B，使其含量达到Ti 0.04％，B 0.0020％；
4、进行连铸；
5、扣罩缓冷48小时；
6、在1165±10℃条件下进行加热，其加热速度为9min/cm；
7、在980～1120℃条件下进行7道次的粗轧，每道次压下率为14％，累计压下率为76％；
8、在800～950℃条件下进行8道次精轧，道次压下率在12～15％的范围之内；
9、终轧温度控制在800±10℃，待用。
经用户将板坯加工成铲刀刃形状后，进行热处理；淬火，其加热温度为920±10℃；保温，其保温时间为2.0min/mm；以≥20℃/s的冷却速度将钢板用水冷却至Ms转变点以下；低温回火：加热温度为200±10℃，保温时间为3.0min/mm，空冷至室温，从而制得30mm厚的合格铲刀刃。
实施例4
生产35mm厚的装载机铲刀刃用钢，其化学成分及重量百分比为：C 0.24％、Si0.78％、Mn 1.62％、B 0.0015％、Ti 0.04％、P 0.014％、S 0.007％，其余为Fe及不可避免的杂质。
其生产方法：
1、进行铁水预脱硫，控制S≤0.002％；
2、进行转炉复吹，控制出钢口温度在1700±10℃；
3、进行RH真空处理，并且先添加Ti，再加入B，使其含量达到Ti 0.04％，B 0.0015％；
4、进行连铸；
5、扣罩缓冷48小时；
6、在1160±10℃条件下进行加热，其加热速度为9min/cm；
7、在980～1120℃条件下进行6道次的粗轧，每道次压下率为14％，累计压下率为78％；
8、在820～950℃条件下进行8道次精轧，道次压下率在12～15％的范围之内；
9、终轧温度控制在820±10℃，待用。
经用户将板坯加工成铲刀刃形状后，进行热处理；淬火，其加热温度为920±10℃；保温，其保温时间为2.0min/mm；以≥20℃/s的冷却速度将钢板用水冷却至Ms转变点以下；低温回火：加热温度为200±10℃，保温时间为3.0min/mm，空冷至室温，从而制得35mm厚的合格铲刀刃。
实施例5
生产40mm厚的装载机铲刀刃用钢，其化学成分及重量百分比为：C 0.25％、Si 0.73％、Mn 1.58％、B 0.0010％、Ti 0.03％、P 0.013％、S 0.006％，其余为Fe及不可避免的杂质。
其生产方法：
1、进行铁水预脱硫，控制S≤0.002％；
2、进行转炉复吹，控制出钢口温度在1690±10℃；
3、进行RH真空处理，并且先添加Ti，再加入B，使其含量达到Ti 0.03％，B 0.0010％；
4、进行连铸；
5、扣罩缓冷48小时；
6、在1150±10℃条件下进行加热，其加热速度为9min/cm；
7、在980～1120℃条件下进行6道次的粗轧，每道次压下率为14％，累计压下率为78％；
8、在840～950℃条件下进行6道次精轧，道次压下率在12～15％的范围之内；
9、终轧温度控制在840±10℃，待用。
经用户将板坯加工成铲刀刃形状后，进行热处理；淬火，其加热温度为920±10℃；保温，其保温时间为2.0min/mm；以≥20℃/s的冷却速度将钢板用水冷却至Ms转变点以下；低温回火：加热温度为200±10℃，保温时间为3.0min/mm，空冷至室温，从而制得40mm厚的合格铲刀刃。
实施结果见下列表1及表2。
表1本发明钢的拉力及硬度试验结果
| 钢号 | 规格/mm | ReL/MPa | Rm/MPa | A5/％ | Z/％ | HRC |
| 1 | 20 | 1280 | 1420 | 11.0 | 49.5 | 47.0 |
| 2 | 25 | 1390 | 1550 | 13.0 | 51.0 | 46.0 |
| 3 | 30 | 1280 | 1440 | 11.0 | 50.0 | 43.5 |
| 4 | 35 | 1340 | 1470 | 9.5 | 38.5 | 43.5 |
| 5 | 40 | 1310 | 1440 | 8.5 | 47.0 | 45.5 |
表2 本发明钢在不同温度下冲击韧性试验结果
| 钢号 | 常温AKv(J) | 0℃AKv(J) | -20℃AKv(J) | -40℃AKv(J) | -60℃AKv(J) | ||||||||||
| 1 | 44 | 44 | 45 | 39 | 41 | 39 | 39 | 36 | 35 | 30 | 24 | 30 | 20 | 20 | 18 |
| 2 | 35 | 32 | 36 | 29 | 33 | 33 | 34 | 30 | 30 | 28 | 30 | 34 | 18 | 20 | 24 |
| 3 | 39 | 41 | 38 | 39 | 35 | 36 | 30 | 34 | 31 | 30 | 29 | 30 | 26 | 28 | 27 |
| 4 | 41 | 42 | 41 | 35 | 33 | 35 | 36 | 32 | 34 | 30 | 24 | 30 | 27 | 28 | 26 |
| 5 | 39 | 35 | 35 | 36 | 36 | 37 | 30 | 34 | 34 | 31 | 32 | 30 | 16 | 24 | 30 |
Claims (9)
1、装载机铲刀刃用钢，其化学成分及重量百分比为：C 0.21～0.25％、Si 0.70～0.90％、Mn 1.50～1.85％、B 0.0005～0.0030％、Ti 0.01～0.08％、P≤0.020％、S≤0.015％，其余为Fe及不可避免的杂质。
2、根据权利要求1所述的装载机铲刀刃用钢，其特征在于C的重量百分比为0.22～0.235％。
3、根据权利要求1所述的装载机铲刀刃用钢，其特征在于Si的重量百分比为0.80～0.85％。
4、根据权利要求1所述的装载机铲刀刃用钢，其特征在于Mn的重量百分比为1.65～1.70％。
5、根据权利要求1所述的装载机铲刀刃用钢，其特征在于Ti的重量百分比为0.02～0.06％。
6、根据权利要求1所述的装载机铲刀刃用钢，其特征在于Ti的重量百分比为0.04～0.05％。
7、根据权利要求1所述的装载机铲刀刃用钢，其特征在于还另外加入含Ca的复合包芯线，并控制钢水中Ca的重量百分比为0.001～0.005％。
8、生产权利要求1所述的装载机铲刀刃用钢的方法，其步骤：
进行铁水预脱硫，控制S≤0.002％；进行转炉复吹，控制出钢温度在1670～1720℃范围；
进行RH真空处理，并添加Ti及B；进行连铸；扣罩缓冷48小时；在1140～1200℃条件下进行加热，其加热速度为8～10min/cm；在980～1120℃条件下进行5～9道次的粗轧，每道次压下率为12～15％，累计压下率为70～80％；在750～950℃条件下进行6～10道次精轧，每道次压下率为12～15％；终轧温度控制在750～850℃，待用。
9、根据权利要求8所述的装载机铲刀刃用钢的方法，其特征在于在进行RH真空处理时，先加入Ti，后加入B及另外加入Ca。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CNB2006100185747A CN100348768C (zh) | 2006-03-16 | 2006-03-16 | 装载机铲刀刃用钢及其生产方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CNB2006100185747A CN100348768C (zh) | 2006-03-16 | 2006-03-16 | 装载机铲刀刃用钢及其生产方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN1844434A CN1844434A (zh) | 2006-10-11 |
| CN100348768C true CN100348768C (zh) | 2007-11-14 |
Family
ID=37063404
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CNB2006100185747A Expired - Fee Related CN100348768C (zh) | 2006-03-16 | 2006-03-16 | 装载机铲刀刃用钢及其生产方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN100348768C (zh) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102418040B (zh) * | 2011-11-13 | 2013-06-05 | 宁波嘉达精密铸造有限公司 | 齿座及其制备方法 |
| CN103469077B (zh) * | 2013-09-30 | 2015-12-02 | 济钢集团有限公司 | 一种高硅轧制钢板及其制备工艺 |
| CN103710618A (zh) * | 2013-12-20 | 2014-04-09 | 马钢(集团)控股有限公司 | 硼钛复合微合金化余热处理钢筋用钢 |
| CN104962799A (zh) * | 2015-06-17 | 2015-10-07 | 柳州金特新型耐磨材料股份有限公司 | 一种耐磨齿条型钢生产工艺 |
| CN112143980A (zh) * | 2020-09-03 | 2020-12-29 | 石家庄钢铁有限责任公司 | 一种工业叉用钢27SiMn2及其制备方法 |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001152283A (ja) * | 1999-11-26 | 2001-06-05 | Kawasaki Steel Corp | 快削鋼 |
| CN1427089A (zh) * | 2002-11-29 | 2003-07-02 | 莱芜钢铁集团有限公司 | 一种钙硫钛易切削钢 |
| CN1544682A (zh) * | 2003-11-14 | 2004-11-10 | 厦门厦工协华机械有限公司 | 装载机整体式耐磨铲刀刃的材料、热处理及焊接工艺 |
| US20050089437A1 (en) * | 2003-10-28 | 2005-04-28 | Takashi Kano | Free-cutting steel and fuel injection system component using the same |
| CN1670315A (zh) * | 2004-03-19 | 2005-09-21 | 洛阳市钢峰铸造有限公司 | 装载机用整体铸造合金钢铲刃板和铲刃板的生产工艺及装置 |
-
2006
- 2006-03-16 CN CNB2006100185747A patent/CN100348768C/zh not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001152283A (ja) * | 1999-11-26 | 2001-06-05 | Kawasaki Steel Corp | 快削鋼 |
| CN1427089A (zh) * | 2002-11-29 | 2003-07-02 | 莱芜钢铁集团有限公司 | 一种钙硫钛易切削钢 |
| US20050089437A1 (en) * | 2003-10-28 | 2005-04-28 | Takashi Kano | Free-cutting steel and fuel injection system component using the same |
| CN1544682A (zh) * | 2003-11-14 | 2004-11-10 | 厦门厦工协华机械有限公司 | 装载机整体式耐磨铲刀刃的材料、热处理及焊接工艺 |
| CN1670315A (zh) * | 2004-03-19 | 2005-09-21 | 洛阳市钢峰铸造有限公司 | 装载机用整体铸造合金钢铲刃板和铲刃板的生产工艺及装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN1844434A (zh) | 2006-10-11 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN103397275B (zh) | 一种马氏体系列耐磨钢及其制备方法 | |
| CN100453681C (zh) | 一种高硼耐磨铸钢及其制备方法 | |
| CN100412223C (zh) | 具有优良耐蚀性和抗疲劳性的超高强度钢及其制造方法 | |
| CN102134682B (zh) | 一种耐磨钢板 | |
| CN101775539B (zh) | 一种高韧性耐磨钢板及其制造方法 | |
| CN104451405B (zh) | 一种具有耐冲击磨损性能的奥氏体耐磨钢及其热轧板制造方法 | |
| CN101748333B (zh) | 一种低碳当量高强度耐磨钢板及其生产方法 | |
| CN104451409B (zh) | 低成本hb400级耐磨钢及其生产方法 | |
| CN102618792A (zh) | 工程机械用高强度耐磨钢及其制备方法 | |
| CN102747290B (zh) | 一种经济型耐磨钢管及其制造方法 | |
| CN105200337A (zh) | 一种高强度耐磨钢板及其生产方法 | |
| CN106939391A (zh) | 一种Ca微合金化易切削高强度胀断连杆用钢及制造方法 | |
| CN103882317A (zh) | 一种具有良好塑韧性的复合耐磨钢板及其制造方法 | |
| CN105543704A (zh) | 一种高强度抗震耐火耐蚀钢板及制造方法 | |
| CN102041458A (zh) | 低合金耐磨钢及其制造方法 | |
| CN108396240A (zh) | 一种耐热耐磨钢板及其生产方法 | |
| CN100419115C (zh) | 一种特高强度耐大气腐蚀钢 | |
| CN101956141A (zh) | 一种低成本屈服强度780MPa级非调质处理高强耐磨钢板及其制造方法 | |
| CN100348768C (zh) | 装载机铲刀刃用钢及其生产方法 | |
| CN101497965B (zh) | 一种装载机和挖掘机铲刀刃用钢及其生产方法 | |
| CN110592491B (zh) | 一种高耐磨性马氏体/奥氏体双相耐磨钢板及制造方法 | |
| CN102337467B (zh) | 一种布氏硬度为470～520铲刀刃用钢及其生产方法 | |
| CN103243277B (zh) | 一种hb400级抗裂纹高强度马氏体耐磨钢及生产方法 | |
| CN102154587B (zh) | 一种大线能量焊接用管线钢及其制造方法 | |
| CN103820717A (zh) | 钢板及其制备方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20071114 Termination date: 20160316 |