CN103820717A - 钢板及其制备方法 - Google Patents

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CN103820717A CN201410042396.6A CN201410042396A CN103820717A CN 103820717 A CN103820717 A CN 103820717A CN 201410042396 A CN201410042396 A CN 201410042396A CN 103820717 A CN103820717 A CN 103820717A
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周平
麻衡
张长宏
冯文义
李灿明
霍孝新
李岩
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Abstract

本发明公开了一种钢板及其制备方法，所述钢板按重量百分比计包含0.22%～0.29%的C、0.25%～0.55%的Si、0.35%～0.60%的Mn、不超过0.015%的P、不超过0.005%的S、0.010%～0.040%的Nb、0.010%～0.030%的Ti、0.30%～0.50%的Cr、0.20%～0.50%的Mo、0.0005%～0.0030%的B、0.010%～0.050%的Al，以及余量的Fe和不可避免的杂质；碳当量Ceq（%）≤0.58。所述钢板的制备方法包括冶炼、连铸、板坯加热、轧制和冷却和热处理步骤。根据本发明的钢板硬度高、强度高，-40℃低温冲击韧性好，易焊接，适用于严寒条件下极易磨损的工程机械设备。

Description

钢板及其制备方法
技术领域
本发明涉及一种钢板及其制备方法，尤其涉及一种易焊接超高强度高韧性耐磨钢板及其制备方法。
背景技术
耐磨钢板广泛应用于对耐磨性能要求较高的工程、采矿、建筑、水泥生产、港口、电力以及冶金等机械产品上，例如：矿山翻斗车、推土机、装载机、挖掘机、自卸车以及各种矿山机械、抓斗、堆取料机、输料弯曲结构等等。目前，国内按照GB/T24186-2009《工程机械用高强度耐磨钢板》的标准进行生产，主要的生产品种为NM360～NM450，通常的生产厚度规格为8mm～60mm。而拥有更高强度、硬度级别的，尤其在严寒地带使用的，同时具有良好-40℃低温冲击韧性的NM500耐磨钢板需要加入更多的贵重金属及合金元素以保证性能，这样就造成生产成本增加，产品竞争力降低。
碳和合金元素对钢的焊接性的影响可以用碳当量（Ceq）来表示。国际焊接协会确认的碳当量的公式为：Ceq（%）=C+Mn/6+（Cr+Mo+V）/5+（Ni+Cu）/15。碳当量是钢焊接性能的判定指标，Ceq值越低，焊接性能越好，反之则焊接性能越差。
专利公开文献CN102392186A公开了一种HB500级低锰耐磨钢板及其制造方法，该钢的Cr含量为0.70%～1.00%。Cr虽然能够提高钢的强度、硬度和耐磨性，但对钢的塑性和韧性的恶化效果显著，会降低HB500级耐磨钢在低温环境下的使用安全性，同时Cr含量高会明显提高碳当量，影响钢的焊接性能。另外，该钢的冲击韧性低，例如，该钢-20℃冲击韧性仅≥40J。
专利公开文献CN102943212A公开了一种NM500高强度耐磨钢板及其热处理工艺，该钢的Mn含量为0.80%～1.20%。Mn存在于钢中虽然能够提高钢的淬透性、强度、硬度和耐磨性，但Mn含量高不但容易造成钢板成分偏析，还会使MS（马氏体转变开始温度）点下降太多，导致残余奥氏体增加从而使该钢的强度、硬度和耐磨性、稳定性变差。Mn含量高还会增加钢的碳当量值，对焊接性能造成负面影响。同时，该钢的冲击韧性低，例如，该钢-20℃纵向V型冲击功仅≥30J。
专利公开文献CN102517509A公开了HB500级耐磨钢板及其制备方法，该钢的C含量为0.28%～0.35%，C含量的提高会直接恶化钢的焊接性能。该钢还含有0.01%～0.08%的V，添加V元素将增加生产成本。同时，该钢的冲击韧性低，例如，该钢-20℃冲击韧性仅≥24J。
专利公开文献CN102747280A公开了一种高强度高韧性耐磨钢板及其制造方法，该钢的Mn含量较高，达到1.10%～1.80%，对钢板焊接性能起到恶化作用；该钢的表面布氏硬度也较低，仅为HBW390～470，该钢的抗拉强度也仅有1170MPa～1410MPa。
专利公开文献CN102876969A公开了一种超高强度高韧性耐磨钢板及其制造方法，该钢Mn含量为0.60%～1.35%。同时，该发明采用TMCP+快速冷却工艺，然而，采用该工艺制造的钢板虽然成本低廉，但不可避免出现热成型或焊接部位强度大幅度降低，质量稳定性不好。
专利公开文献CN102747282A公开了一种高硬度高韧性耐磨钢板及其制造方法，该钢的C含量为0.36%～0.45%，这必然导致焊接性能较差。
综上所述，增加钢的C含量可以提高钢的强度和硬度，但会影响钢的焊接性能；增加合金元素可以得到优良的机械性能，但会影响钢的韧性、焊接性能和制造成本。因此研发低成本、易焊接超高强度高韧性耐磨钢板成为耐磨性材料发展的趋势。
发明内容
本发明的目的在于优化钢的冶炼工艺，使获得的钢板具有优良的化学元素配比，在赋予钢板高强度和硬度的同时兼顾钢板的力学性能，开发低成本易焊接的超高强度高韧性的耐磨钢板。
本发明的一方面提供一种钢板的制备方法，所述制备方法包括以下步骤：
（1）冶炼：将铁水脱硫后送入转炉冶炼，再送入LF炉精炼，精炼完毕送入RH炉真空处理，获得的钢水按重量百分比计包含0.22%～0.29%的C、0.25%～0.55%的Si、0.35%～0.60%的Mn、不超过0.015%的P、不超过0.005%的S、0.010%～0.040%的Nb、0.010%～0.030%的Ti、0.30%～0.50%的Cr、0.20%～0.50%的Mo、0.0005%～0.0030%的B、0.010%～0.050%的Al，以及余量的Fe和不可避免的杂质；并且碳当量Ceq（%）≤0.58，其中，碳当量Ceq（%）=C+Mn/6+（Cr+Mo+V）/5+（Ni+Cu）/15。
（2）连铸：将步骤（1）获得的钢水送入连铸机，连铸采用全程氩气保护浇铸，采用轻压下技术，过热度控制在35℃以下；
（3）板坯加热：加热温度为1180℃～1250℃，加热时间8～10min/cm，均热时间≥60min；
（4）轧制与冷却：采用宽厚板轧机分两阶段轧制，粗轧阶段1000℃以上完全再结晶轧制，粗轧轧制3～9道次，最后一个道次压下率≥15%；精轧阶段开轧温度控制在900℃～1000℃，精轧轧制5～11道次，精轧阶段累计压下率≥50%，终轧温度控制在≥800℃；轧制后进行控制冷却，终冷温度控制在150℃～660℃；冷却后视板形情况对钢板进行矫直，终矫温度≥450℃；
（5）热处理：钢板淬火，加热温度860℃～940℃，炉内保温时间5min～25min，加热后水淬；钢板回火，回火温度150℃～250℃，保温时间10min～25min，保温后空冷。
根据本发明的实施例，获得的钢水按重量百分比计包含0.25%～0.29%的C、0.28%～0.45%的Si、0.42%～0.60%的Mn、不超过0.012%的P、不超过0.003%的S、0.025%～0.035%的Nb、0.013%～0.015%的Ti、0.40%～0.45%的Cr、0.35%～0.45%的Mo、0.0015%～0.0020%的B、0.028%～0.035%的Al，以及余量的Fe和不可避免的杂质，碳当量Ceq（%）≤0.56。
根据本发明的实施例，热处理后的钢板布氏硬度不低于HBW480，抗拉强度不低于1650MPa，延伸率A5不低于10%，-40℃纵向V型冲击功不低于50J。
根据本发明的实施例，热处理后的钢板厚度为12mm～20mm。
本发明的另一方面提供一种钢板，所述钢板按重量百分比计包含0.22%～0.29%的C、0.25%～0.55%的Si、0.35%～0.60%的Mn、不超过0.015%的P、不超过0.005%的S、0.010%～0.040%的Nb、0.010%～0.030%的Ti、0.30%～0.50%的Cr、0.20%～0.50%的Mo、0.0005%～0.0030%的B、0.010%～0.050%的Al，以及余量的Fe和不可避免的杂质；并且碳当量Ceq（%）≤0.58，其中，碳当量Ceq（%）=C+Mn/6+（Cr+Mo+V）/5+（Ni+Cu）/15。
根据本发明的实施例，所述钢板按重量百分比计可包含0.25%～0.29%的C、0.28%～0.45%的Si、0.42%～0.60%的Mn、不超过0.012%的P、不超过0.003%的S、0.025%～0.035%的Nb、0.013%～0.015%的Ti、0.40%～0.45%的Cr、0.35%～0.45%的Mo、0.0015%～0.0020%的B、0.028%～0.035%的Al，以及余量的Fe和不可避免的杂质，碳当量Ceq（%）≤0.56。
根据本发明的实施例，所述钢板的布氏硬度不低于HBW480，抗拉强度不低于1650MPa，延伸率A5不低于10%，-40℃纵向V型冲击功不低于50J。
根据本发明的实施例，所述钢板厚度为12mm～20mm。
本发明可取得如下有益效果中的至少一个：
1、采用适当的C含量，添加较少Mn、Cr、Mo、Nb和B元素，不添加Ni、Cu、V等贵重元素，碳当量Ceq（%）≤0.58，确保了本发明所述的钢板具有优良的焊接性能；
2、本发明所述的钢板，在表面布氏硬度HBW≥480，抗拉强度≥1650MPa，延伸率A5≥10%的超高强度、高硬度的前提下，兼顾-40℃纵向V型冲击功≥50J，强韧性得到良好匹配，扩大了本发明所述钢板在严寒等苛刻环境下的使用范围。
具体实施方式
下面结合实施例进一步描述本发明，但本发明不限于此。
根据本发明的钢板按重量百分比计包含0.22%～0.29%的C、0.25%～0.55%的Si、0.35%～0.60%的Mn、不超过0.015%的P、不超过0.005%的S、0.010%～0.040%的Nb、0.010%～0.030%的Ti、0.30%～0.50%的Cr、0.20%～0.50%的Mo、0.0005%～0.0030%的B、0.010%～0.050%的Al，以及余量的Fe和不可避免的杂质；碳当量Ceq（%）≤0.58。
作为优选的实施方式，根据本发明的钢板按重量百分比计可包含0.25%～0.29%的C、0.28%～0.45%的Si、0.42%～0.60%的Mn、不超过0.012%的P、不超过0.003%的S、0.025%～0.035%的Nb、0.013%～0.015%的Ti、0.40%～0.45%的Cr、0.35%～0.45%的Mo、0.0015%～0.0020%的B、0.028%～0.035%的Al，以及余量的Fe和不可避免的杂质；碳当量Ceq（%）≤0.56。
本发明的钢板通过元素种类及含量的科学设计，在添加微量合金元素基础上，实现了焊接性能优良、超高强度、高硬度和高韧性的匹配，因此是一种易焊接超高强度高韧性耐磨钢板。在本发明中，除非另有指明，所提到的含量均指重量百分比含量。
根据本发明的钢板的化学成分及含量的主要作用如下：
碳：可以提高钢的强度和硬度进而提高钢的耐磨性，但较高的碳含量对钢的韧性和焊接性能不利。因此，科学合理地控制钢中的碳含量为0.22%～0.29%，优选在0.25%～0.28%。
硅：以固溶体的形态存在于奥氏体中，提高钢中固溶体的强度从而提高钢的耐磨性能，但硅含量过高将显著降低钢的塑性、韧性和延展性。同时考虑到硅与氧的亲和力比铁强，焊接时容易产生低熔点的硅酸盐，增加熔渣和熔化金属的流动性，影响焊缝质量，因此要严格控制硅的含量，本发明中控制硅含量为0.25%～0.55%，优选在0.30%～0.50%。
锰：锰和铁形成固溶体可提高钢中铁素体和奥氏体的硬度和强度（钢的硬度随锰含量提高直线上升），强烈增加钢的淬透性，淬火后易得到马氏体组织。由于锰的强化作用使基体和碳化物得以强化从而提高钢的强度和硬度，但Mn是过热敏感性元素，淬火时加热温度过高会使晶粒粗大。Mn在凝固时偏析系数较大，很容易在晶界偏聚，对钢的性能产生不利影响，并会导致淬火组织中残余奥氏体量增加，同时锰含量高会对钢板焊接性能造成不利影响。因此，本发明控制锰含量为0.35%～0.60%，优选在0.40%～0.58%。
铌：铌具有细化晶粒和析出强化的作用，对提高材料强韧性的贡献是极为显著的，同时铌还是强烈的C、N化物的形成元素，能够有效抑制奥氏体晶粒长大。虽在细化晶粒的同时可以提高钢的强度和韧性，但铌含量的增加会导致钢的生产成本增加。本发明中控制铌含量为0.010%～0.040%，优选在0.015%～0.035%。
钛：可以细化晶粒、改善韧性，TiN在高温下的未溶解性阻止焊接热影响区晶粒的粗化，提高热影响区的韧性从而改善耐磨钢的焊接性能，但Ti含量过多会在连铸过程中出现液态析出，在铸坯中产生大颗粒TiN，恶化钢的综合性能指标。因此，本发明中钛含量控制在0.010%～0.030%，优选在0.010%～0.025%。
铬：有利于钢的固溶强化并适宜碳化物的形成，提高钢的高温强度、硬度和耐磨性能。Cr能增加钢的淬透性，尤其与Mn、Si合理搭配能明显提高淬透性，但同时也会增加钢的回火脆性倾向。因此，本发明控制铬含量为0.30%～0.50%，优选在0.35%～0.50%。
钼：存在于钢的固溶体和碳化物中，有固溶强化的作用，可以提高钢的淬透性，但钼过量能使低合金钼钢发生石墨化的倾向。因此，本发明控制钼含量为0.20%～0.50%，优选在0.22%～0.45%。
硼：能增加钢的淬透性，但硼含量过高将导致热脆现象从而影响钢的热加工性能，本发明中硼的含量控制在0.0005%～0.0030%，优选在0.0010%～0.0020%。
铝：作为脱氧剂加入钢中，或与氧形成氧化物夹杂，或溶入铁中，或与N形成氮化铝。Al在钢中与其它元素形成细小弥散分布的难熔化合物能阻碍晶粒长大，起到细化晶粒的作用。但是脱氧时如果用铝量过多将促进钢的石墨化倾向，同时当含铝较高时钢的高温强度和韧性较低。本发明控制铝含量在0.010%～0.050%，优选在0.015%～0.040%。
硫与磷：在根据本发明的钢板中，硫与磷均为有害元素，其含量要严格控制，本发明控制P≤0.015%、S≤0.005%，优选在P≤0.010%、S≤0.003%。
根据本发明的钢板，厚度为12mm～20mm，布氏硬度HBW不低于480，抗拉强度不低于1650MPa，延伸率A5不低于10%，-40℃纵向V型冲击功不低于50J。因此，根据本发明的钢板硬度高、强度高、-40℃低温冲击韧性好，可用于严寒条件下极易磨损的工程机械设备。
根据本发明的钢板可以通过冶炼、连铸、板坯加热、轧制与冷却和热处理的工艺流程来制造。具体制备方法可如下所述：
（1）冶炼：将铁水脱硫后送入转炉冶炼，再送入LF炉精炼，精炼完毕送入RH炉真空处理，获得的钢水按重量百分比计包含0.22%～0.29%的C、0.25%～0.55%的Si、0.35%～0.60%的Mn、不超过0.015%的P、不超过0.005%的S、0.010%～0.040%的Nb、0.010%～0.030%的Ti、0.30%～0.50%的Cr、0.20%～0.50%的Mo、0.0005%～0.0030%的B、0.010%～0.050%的Al，以及余量的Fe和不可避免的杂质，碳当量Ceq（%）≤0.58。
（2）连铸：将步骤（1）获得的钢水送入连铸机，连铸采用全程氩气保护浇铸，采用轻压下技术，过热度控制在35℃以下。
（3）板坯加热：加热温度为1180℃～1250℃，加热时间8～10min/cm以保证钢坯烧匀烧透，均热时间≥60min。
（4）轧制与冷却：采用宽厚板轧机分两阶段轧制，粗轧阶段1000℃以上完全再结晶轧制，粗轧轧制3～9道次，最后一个道次压下率≥15%；精轧阶段开轧温度控制在900℃～1000℃，精轧轧制5～11道次，精轧阶段累计压下率≥50%，终轧温度控制在≥800℃；轧制后进行控制冷却，终冷温度控制在150℃～660℃；冷却后视板形情况对钢板进行矫直，终矫温度≥450℃。
（5）热处理：钢板淬火，加热温度860℃～940℃，炉内保温时间5min～25min，加热后水淬；钢板回火，回火温度150℃～250℃，保温时间10min～25min，保温后空冷。
下面，结合具体示例对本发明作进一步阐述。
实施例1：
冶炼：将铁水经脱硫送入转炉冶炼，再送入LF炉精炼，精炼完毕送入RH炉真空处理，得到成分如表1中所示的钢水；
连铸：将所述钢水送入连铸机，连铸采用全程氩气保护浇铸，采用轻压下技术，过热度控制在35℃以下；
板坯加热：加热温度为1215℃，加热时间10min/cm，以保证钢坯烧匀烧透，加热时间75min；
轧制与冷却：采用宽厚板轧机分两阶段轧制，粗轧阶段1000℃以上完全再结晶轧制，粗轧轧制5道次，最后一个道次压下率为22%；精轧阶段开轧温度控制在990℃，精轧轧制9道次，精轧阶段累计压下率75%，终轧温度808℃；轧制后进行控制冷却，终冷温度控制在660℃；冷却后视板形情况对钢板进行矫直，终矫温度470℃；
热处理：钢板淬火温度为920℃，炉内保温时间为10min，加热后水淬；钢板回火温度为150℃，保温时间10min，保温后空冷。
所获得的钢板厚度12mm，钢板的力学性能指标见表2。
实施例2：
冶炼：将铁水脱硫后送入转炉冶炼，再送入LF炉精炼，精炼完毕送入RH炉真空处理，得到成分如表1中所示的钢水；
连铸：将所述钢水送入连铸机，连铸采用全程氩气保护浇铸，采用轻压下技术，过热度控制在35℃以下；
板坯加热：加热温度为1218℃，加热时间9.5min/cm，以保证钢坯烧匀烧透，加热时间70min；
轧制与冷却：采用宽厚板轧机分两阶段轧制，粗轧阶段1000℃以上完全再结晶轧制，粗轧轧制7道次，最后一个道次压下率为20%；精轧阶段开轧温度控制在980℃，精轧轧制9道次，精轧阶段累计压下率71%，终轧温度811℃；轧制后进行控制冷却，终冷温度控制在650℃；冷却后视板形情况对钢板进行矫直，终矫温度490℃；
热处理：钢板淬火温度为930℃，炉内保温时间为15min，加热后水淬；钢板回火温度为180℃，保温时间15min，保温后空冷。
所获得的钢板厚度14mm，钢板的力学性能指标见表2。
实施例3：
冶炼：将铁水脱硫后送入转炉冶炼，再送入LF炉精炼，精炼完毕送入RH炉真空处理，得到成分如表1中所示的钢水；
连铸：将所述钢水送入连铸机，连铸采用全程氩气保护浇铸，采用轻压下技术，过热度控制在35℃以下；
板坯加热：加热温度为1220℃，加热时间9min/cm，以保证钢坯烧匀烧透，加热时间65min；
轧制与冷却：采用宽厚板轧机分两阶段轧制，粗轧阶段1000℃以上完全再结晶轧制，粗轧轧制7道次，最后一个道次压下率为19%；精轧阶段开轧温度控制970℃，精轧轧制7道次，精轧阶段累计压下率70%，终轧温度820℃；轧制后进行控制冷却，终冷温度控制在640℃；冷却后视板形情况对钢板进行矫直，终矫温度500℃；
热处理：钢板淬火温度为920℃，炉内保温时间为20min，加热后水淬；钢板回火温度为200℃，保温时间20min，保温后空冷。
所获得的钢板厚度16mm，钢板的力学性能指标见表2。
实施例4：
冶炼：将铁水脱硫后送入转炉冶炼，再送入LF炉精炼，精炼完毕送入RH炉真空处理，得到成分如表1中所示的钢水；
连铸：将所述钢水送入连铸机，连铸采用全程氩气保护浇铸，采用轻压下技术，过热度控制在35℃以下；
板坯加热：加热温度为1221℃，加热时间8min/cm，以保证钢坯烧匀烧透，加热时间60min；
轧制与冷却：采用宽厚板轧机分两阶段轧制，粗轧阶段1000℃以上完全再结晶轧制，粗轧轧制9道次，最后一个道次压下率为17%；精轧阶段开轧温度控制在960℃，精轧轧制7道次，精轧阶段累计压下率71%，终轧温度833℃；轧制后进行控制冷却，终冷温度控制在610℃；冷却后视板形情况对钢板进行矫直，终矫温度500℃；
热处理：钢板淬火温度为920℃，炉内保温时间为25min，加热后水淬；钢板回火温度为220℃，保温时间25min，保温后空冷。
所获得的钢板厚度20mm，钢板的力学性能指标见表2。
表1根据实施例1-4的钢板的化学成分(wt.%)
实施例 C Si Mn P S Mo Cr Nb Ti B Al Ceq
1 0.25 0.45 0.42 0.010 0.002 0.35 0.40 0.025 0.013 0.0015 0.031 0.47
2 0.26 0.28 0.45 0.011 0.001 0.36 0.40 0.028 0.015 0.0019 0.028 0.49
3 0.27 0.35 0.55 0.012 0.003 0.40 0.43 0.030 0.014 0.0020 0.034 0.53
4 0.29 0.40 0.60 0.011 0.002 0.45 0.45 0.035 0.013 0.0018 0.035 0.56
表2根据实施例1-4的钢板的力学性能指标
Figure BDA0000463555730000091
由表1和表2可知，根据本发明的钢板，表面布氏硬度HBW不低于480，抗拉强度不低于1650MPa，延伸率A5不低于10%，-40℃纵向V型冲击功不低于50J，不但强度高、硬度高，而且低温冲击韧性好，强韧性得到良好匹配，同时碳当量Ceq（%）≤0.58，焊接性能优异。
综上所述，本发明优化钢的冶炼工艺，使获得的钢板具有优良的化学元素配比，并在赋予钢板高强度和硬度的同时兼顾钢板的力学性能，还具有低成本的优势，开发的低成本易焊接的超高强度高韧性的耐磨钢板特别适合严寒条件下极易磨损的工程机械设备，例如：挖掘机抓斗、推土机铲刃、翻斗车箱等等。

Claims (8)

1.一种钢板的制备方法，所述制备方法包括以下步骤：
（1）冶炼：将铁水脱硫后送入转炉冶炼，再送入LF炉精炼，精炼完毕送入RH炉真空处理，获得的钢水按重量百分比计包含0.22%～0.29%的C、0.25%～0.55%的Si、0.35%～0.60%的Mn、不超过0.015%的P、不超过0.005%的S、0.010%～0.040%的Nb、0.010%～0.030%的Ti、0.30%～0.50%的Cr、0.20%～0.50%的Mo、0.0005%～0.0030%的B、0.010%～0.050%的Al，以及余量的Fe和不可避免的杂质，并且碳当量Ceq（%）≤0.58，其中，碳当量Ceq（%）=C+Mn/6+（Cr+Mo+V）/5+（Ni+Cu）/15；
（2）连铸：将步骤（1）获得的钢水送入连铸机，连铸采用全程氩气保护浇铸，采用轻压下技术，过热度控制在35℃以下；
（3）板坯加热：加热温度为1180℃～1250℃，加热时间8～10min/cm，均热时间≥60min；
（4）轧制与冷却：采用宽厚板轧机分两阶段轧制，粗轧阶段1000℃以上完全再结晶轧制，粗轧轧制3～9道次，最后一个道次压下率≥15%；精轧阶段开轧温度控制在900℃～1000℃，精轧轧制5～11道次，精轧阶段累计压下率≥50%，终轧温度控制在≥800℃；轧制后进行控制冷却，终冷温度控制在150℃～660℃；冷却后视板形情况对钢板进行矫直，终矫温度≥450℃；
（5）热处理：钢板淬火，加热温度860℃～940℃，炉内保温时间5min～25min，加热后水淬；钢板回火，回火温度150℃～250℃，保温时间10min～25min，保温后空冷。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，获得的钢水按重量百分比计包含0.25%～0.29%的C、0.28%～0.45%的Si、0.42%～0.60%的Mn、不超过0.012%的P、不超过0.003%的S、0.025%～0.035%的Nb、0.013%～0.015%的Ti、0.40%～0.45%的Cr、0.35%～0.45%的Mo、0.0015%～0.0020%的B、0.028%～0.035%的Al，以及余量的Fe和不可避免的杂质，并且碳当量Ceq（%）≤0.56。
3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，热处理后的钢板布氏硬度不低于HBW480，抗拉强度不低于1650MPa，延伸率A5不低于10%，-40℃纵向V型冲击功不低于50J。
4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，热处理后获得的钢板厚度为12mm～20mm。
5.一种钢板，所述钢板按重量百分比计包含0.22%～0.29%的C、0.25%～0.55%的Si、0.35%～0.60%的Mn、不超过0.015%的P、不超过0.005%的S、0.010%～0.040%的Nb、0.010%～0.030%的Ti、0.30%～0.50%的Cr、0.20%～0.50%的Mo、0.0005%～0.0030%的B、0.010%～0.050%的Al，以及余量的Fe和不可避免的杂质；并且碳当量Ceq（%）≤0.58，其中，碳当量Ceq（%）=C+Mn/6+（Cr+Mo+V）/5+（Ni+Cu）/15。
6.如权利要求5所述的钢板，其特征在于，所述钢板按重量百分比计包含0.25%～0.29%的C、0.28%～0.45%的Si、0.42%～0.60%的Mn、不超过0.012%的P、不超过0.003%的S、0.025%～0.035%的Nb、0.013%～0.015%的Ti、0.40%～0.45%的Cr、0.35%～0.45%的Mo、0.0015%～0.0020%的B、0.028%～0.035%的Al，以及余量的Fe和不可避免的杂质；并且碳当量Ceq（%）≤0.56。
7.如权利要求5所述的钢板，其特征在于，所述钢板的布氏硬度不低于HBW480，抗拉强度不低于1650MPa，延伸率A5不低于10%，-40℃纵向V型冲击功不低于50J。
8.如权利要求5所述的钢板，其特征在于，所述钢板的厚度为12mm～20mm。
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