Klinkenstreifen für Fernspreebzwecke. Klinkenstreifen für Vielfachumschalter wurden bisher so hergestellt, dass die Hülsen der Klinken in Hartgummistreifen angeord net wurden, in welchen sie verstiftet oder mittelst in die Hülse eingreifender Schrau ben befestigt wurden.
Da. der Hartgummivorderstreifen durch Bohrungen sehr geschwächt wird und nur wenig Material übrig bleibt, so gibt es bei der Her stellung dieser Klinkenstreifen, besonders bei schlechtem Hartgummi, zum Beispiel infolge Ausbruch von Material, sehr viel Aus schuss. Durch den Gegenstand der vorliegen den Erfindung sollen diese Nachteile vermie den werden.
Dies wird dadurch erreicht, dass ein Me tallrahmen vorgesehen ist, in welchem die Klinkenhülsen--isoliert eingebaut und fest geklemmt sind.
Die Zeichnung zeigt Ausführungsbeispiele der Erfindung.
Fig. 1 und 2 sind Draufsicht und Quer schnitt des Klinkenstreifens nach einem Aus führungsbeispiel; Fig. 3 ist ein Längsschnitt durch den Vorderteil dieses Klinkenstreifens; Fig. 4 ist der Querschnitt eines zweiten Ausführungsbeispiels, Fig. 5 ein Längsschnitt dazu; Fig. 6, 7 und 8 zeigen ein drittes Aus führungsbeispiel in Draufsicht, Querschnitt und Längsschnitt.
Der gestanzte Blechrahmen a (Fig. 1, 2 und 3) besitzt an seinen Enden zwecks ge sicherter Führung beim Herausziehen des Klinkenstreifens aus einem Vielfachfeld aufgebogene Stirnwände b und trägt an der einen Längsseite den im Querschnitt U-förmi gen metallenen Vorderteil (Metallrahmen) c, dessen Schenkelinnenflächen zur Aufnahme der Klinkenhülsen d Ausnehmungen aufweisen, in denen die Klinkenhülsen mittelst zwischen denselben hindurchgehenden, die beiden Schenkel des Vorderteils durchdringenden Schrauben e festgeklemmt sind, die,
in den Blechrahmen a. eindringend,. den Vorderteil c an demselben festhalten. Die Hülsen d sind mit einem Mantel 'f aus beliebigem Isolier- material versehen und dureh diesen von dem Vorderteil c und unter sich elektrisch ge trennt.
Die vordere Fläche des Vorderteils c träbt eine verhältnismässig dünnwandige Schicht g aus Isoliermaterial, um bei der Herstellung einer Sprechverbindung eine Be rührung des Klinkenstreifenkörpers mit der Stöpselspitze zu verhüten. 3n jedem Ende des Vorderteils c befindet sieh ein Nocken h, an welchem der Klinkenstreifen im Vielfach umschalter befestigt wird.
Die Federsätze i sind an der dem Vorderteil entgegengesetz ten Längsseite des Blechrahmens a in be kannter Weise angebracht und endigen hin ten in den Lötspitzen k-, an die ein Vielfach kabel angeschlossen wird.
Nach dem in Fig. 4 und 5 gezeichneten Ausführungsbeispiel ist der Vorderteil c un mittelbar an dem Blechrahmen a angebogen, so dass dieser und der Vorderteil aus einem Stück bEstelien. Dies stellt eine Verein fachung gegenüber dem oben beschriebenen Klinkenstreifen dar, insofern, als die Herstel- h;ngsv.-eise des Klinkenstreifens vereinfacht und das Einsetzen der Klinkenhülsen erleich tert wird.
Die Auflageflächen für die Klin kenhülsen innerhalb des umgebogenen Vor- derteils c bilden durch Stanzen erzeugte Er höhungen f, zwischen denen die mit dem Isoliermantel f umkleideten Hülsen d mit- telst der Schrauben e fest eingeklemmt sind.
Die Höhe des Klinkenstreifens wird hiernach gegenüber der ersten Ausführungsform um die Dicke des Blechrahmens verringert, wo clureh eine grössere Anzahl von übereinander geschichteten Klinkenstreifen im Vielfachfeld einen gedrängteren Raum beanspruchen als bisher.
Den beiden vorbesehriebenen Ausfüh- Tungsformen gegenüber zeichnet sich der in den Fig. 6 bis 8 veranschaulichte Klinken streifen durch weitere Vereinfachung aus, indem der ganze, den Hauptbestandteil des Vorderteils des Klinkenstreifens bildende Metallrahmen als Teil eines einzigen Stanz- stückes gebildet ist.
das den Klinkenstreifen- kö rper bildet und in welches die Klinken- zülsen -einzeln (oder paarweise) eingebaut und festgeklemmt sind. Der Blechrahmen a ist durch rechtwinkliges Aufbiegen der bei den Enden m und der vordern Längskante 7z kastenartig ausgebildet, so dass er stabil ist.
Parallel zur Längskante n sind in dem Rah men zwei (oder mehr) Reihen nach unten ragende Erhöhungen L gepresst, zwischen denen die mit Isolierhüllen umgebenen Klin kenhülsen cl eingelegt und mit Hilfe von La schen p und Schrauben q an dem Rahmen festgeklemmt sind.
Die Befestigung der Hülsen an dem Me tallrahmen könnte statt mittelst Laschen p mit Hilfe eines auf die ganze Länge des Klinkenstreifens sich erstreckenden gemein schaftlichen Metallstreifens geschehen. Der selbe kann den Erhöhungen des Metall rahmens gegenüberliegende Erhöhungen be sitzen.
Jack strips for telecommunication purposes. Pawl strips for multiple switches have been made so that the sleeves of the pawls were net angeord in hard rubber strips in which they were pinned or fastened ben means engaging screws in the sleeve.
There. the hard rubber front strip is very weakened by holes and only little material remains, so there is a lot of scrap in the Her position of these pawl strips, especially with poor hard rubber, for example due to the eruption of material. The subject matter of the present invention is intended to avoid these disadvantages.
This is achieved in that a metal frame is provided in which the pawl sleeves - are installed insulated and firmly clamped.
The drawing shows exemplary embodiments of the invention.
Fig. 1 and 2 are plan and cross-section of the latch strip according to an exemplary embodiment; Figure 3 is a longitudinal section through the front of this tab strip; FIG. 4 is the cross section of a second exemplary embodiment, FIG. 5 is a longitudinal section thereof; Fig. 6, 7 and 8 show a third exemplary embodiment from a plan view, cross section and longitudinal section.
The punched sheet metal frame a (Fig. 1, 2 and 3) has at its ends for the purpose of ge secured leadership when pulling out the latch strip from a multiple field bent end walls b and carries on one long side the cross-section U-shaped metal front part (metal frame) c whose inner leg surfaces have recesses for receiving the pawl sleeves d, in which the pawl sleeves are clamped by means of screws e passing through them, the two legs of the front part penetrating, which,
in the sheet metal frame a. penetrating ,. hold the front part c on the same. The sleeves d are provided with a jacket 'f made of any desired insulating material and electrically separated by this from the front part c and from each other.
The front surface of the front part c is covered with a relatively thin-walled layer g of insulating material in order to prevent the latch strip body from coming into contact with the plug tip during the establishment of a voice connection. In each end of the front part c there is a cam h to which the latch strip is attached in the multiple switch.
The spring sets i are attached in a known manner to the front part opposite the longitudinal side of the sheet metal frame a and end back th in the soldering tips k- to which a multiple cable is connected.
According to the embodiment shown in FIGS. 4 and 5, the front part c is bent directly onto the sheet metal frame a, so that this and the front part are made from one piece. This represents a simplification compared to the pawl strip described above, insofar as the production of the pawl strip is simplified and the insertion of the pawl sleeves is simplified.
The bearing surfaces for the ratchet sleeves within the bent front part c form elevations f produced by punching, between which the sleeves d encased with the insulating jacket f are firmly clamped by means of the screws e.
The height of the latch strip is then reduced by the thickness of the sheet metal frame compared to the first embodiment, where a larger number of stacked latch strips in a multiple field take up a more compact space than before.
In contrast to the two previously described embodiments, the latch illustrated in FIGS. 6 to 8 is characterized by further simplification in that the entire metal frame forming the main component of the front part of the latch strip is formed as part of a single stamped piece.
which forms the body of the pawl strip and in which the pawl sleeves - individually (or in pairs) are installed and clamped. The sheet metal frame a is formed box-like by bending open at the ends m and the front longitudinal edge 7z so that it is stable.
Parallel to the longitudinal edge n two (or more) rows of downwardly protruding elevations L are pressed in the frame, between which the Klin kenhülsen cl surrounded by insulating sleeves are inserted and clamped to the frame with the help of tabs p and screws q.
The attachment of the sleeves to the Me tallrahmen could be done instead of by means of tabs p with the help of a community metal strip extending over the entire length of the latch strip. The same can be the elevations of the metal frame opposite elevations sit.