CH709457A2

CH709457A2 - Spindle assembly of a fire hydrant.

Info

Publication number: CH709457A2
Application number: CH00497/14A
Authority: CH
Inventors: Dieter Jermann; Dieter Rammelmeyer
Original assignee: Hinni Ag
Priority date: 2014-04-01
Filing date: 2014-04-01
Publication date: 2015-10-15
Also published as: CH709457B1

Abstract

Die Spindelbaugruppe (4) eines Hydranten hat zunächst ein Spindellager (6), das radial und axial fixiert in einem Nest innerlich eines Steigrohrs ruht. Weiterer Bestandteil ist eine Spindel (7), die axial fixiert und drehbar mit einem Schaft (73) in einem Axialdurchgang (60) im Spindellager (6) sitzt, wobei sich abwärts vom Schaft (73) ein Aussengewindeabschnitt (71) fortsetzt. Zugehörig ist ferner eine Spindelmutter (8), die radial fixiert und axial verschiebbar in einer Axialnut im Steigrohr sitzt, wobei der Aussengewindeabschnitt (71) der Spindel (7) in einen Innengewindeabschnitt (81) eingreift, welcher innerhalb eines Axialdurchgangs (80) in der Spindelmutter (8) angeordnet ist. Abwärts von der Spindelmutter (8) erstreckt sich eine daran fixierte Ventilstange, welche im Steigrohr verläuft und andererseits mit einem Verschlusskörper eines Hauptventils des Hydranten verbunden ist. Infolge Drehens der Spindel (7) verschiebt sich die Spindelmutter (8) in der Axialnut und führt die Ventilstange mit, welche den Verschlusskörper zwischen einer ersten und einer zweiten Endstellung bewegt. An der Spindel (7), zwischen Spindellager (6) und Spindelmutter (8) befindet sich eine erste Prellkontur (77), und ein erstes Anschlagelement (87) sitzt an der Spindelmutter (8), welches der ersten Prellkontur (77) zugewandt ist, wobei die erste Prellkontur (77) und das erste Anschlagelement (87) beim Aufeinandertreffen die erste Endstellung des Verschlusskörpers definieren. Eine zweite Prellkontur (97) befindet sich am unteren Bereich der Spindel (7), und ein zweites Anschlagelement (87´) sitzt an der Spindelmutter (8), welches der zweiten Prellkontur (97) zugewandt ist, wobei die zweite Prellkontur (97) und das zweite Anschlagelement (87´) beim Aufeinandertreffen die zweite Endstellung des Verschlusskörpers definieren.The spindle assembly (4) of a hydrant first has a spindle bearing (6) which rests radially and axially fixed in a nest inside a riser. Another component is a spindle (7) which is axially fixed and rotatably seated with a shaft (73) in an axial passage (60) in the spindle bearing (6), wherein an externally threaded portion (71) continues downward from the shaft (73). Also included is a spindle nut (8) which is radially fixed and axially displaceable in an axial groove in the riser, wherein the externally threaded portion (71) of the spindle (7) engages in an internally threaded portion (81) which within an axial passage (80) in the Spindle nut (8) is arranged. Downstream of the spindle nut (8) extends a valve rod fixed thereto, which extends in the riser and on the other hand connected to a closure body of a main valve of the hydrant. As a result of rotation of the spindle (7), the spindle nut (8) moves in the axial groove and carries with it the valve rod, which moves the closure body between a first and a second end position. On the spindle (7), between spindle bearing (6) and spindle nut (8) is a first bounce contour (77), and a first stop element (87) is seated on the spindle nut (8) which faces the first bounce contour (77) wherein the first bounce contour (77) and the first stop element (87) define the first end position of the closure body when they meet. A second bounce contour (97) is located at the lower region of the spindle (7), and a second stop element (87 ') is seated on the spindle nut (8), which faces the second bounce contour (97), the second bounce contour (97). and the second stop element (87 ') define the second end position of the closure body during the meeting.

Description

Anwendungsgebiet der ErfindungField of application of the invention

[0001] Die Erfindung betrifft eine Spindelbaugruppe eines Hydranten, welche zunächst ein Spindellager aufweist, das radial und axial fixiert in einem Nest innerhalb eines Steigrohrs ruht. Weiterer Bestandteil ist eine Spindel, die axial fixiert und drehbar mit einem Schaft in einem Axialdurchgang im Spindellager sitzt, wobei sich abwärts vom Schaft ein Aussengewindeabschnitt fortsetzt. Zugehörig ist ferner eine Spindelmutter, die radial fixiert und axial verschiebbar in einer Axialnut im Steigrohr sitzt, wobei der Aussengewindeabschnitt der Spindel in einen Innengewindeabschnitt eingreift, welcher innerhalb eines Axialdurchgangs in der Spindelmutter angeordnet ist. Abwärts von der Spindelmutter erstreckt sich eine daran fixierte Ventilstange, welche im Steigrohr verläuft und andererseits mit einem Verschlusskörper eines Hauptventils des Hydranten verbunden ist. Infolge Drehens der Spindel verschiebt sich die Spindelmutter in der Axialnut und führt die Ventilstange mit, welche den Verschlusskörper zwischen einer ersten und einer zweiten Endstellung bewegt. The invention relates to a spindle assembly of a hydrant, which initially has a spindle bearing, which rests radially and axially fixed in a nest within a riser. Another component is a spindle which is axially fixed and rotatably seated with a shaft in an axial passage in the spindle bearing, wherein downwardly from the shaft, an externally threaded portion continues. Also included is a spindle nut, which is radially fixed and axially displaceable in an axial groove in the riser, wherein the male threaded portion of the spindle engages in an internally threaded portion which is disposed within an axial passage in the spindle nut. Downstream of the spindle nut extends a valve rod fixed thereto, which extends in the riser and on the other hand connected to a closure body of a main valve of the hydrant. As a result of rotation of the spindle, the spindle nut moves in the axial groove and carries with it the valve rod, which moves the closure body between a first and a second end position.

Stand der TechnikState of the art

[0002] Hydranten sowohl in Gestalt von Überflur- als auch von Unterflurhydranten haben direkten Anschluss mit dem unterirdischen Wasserleitungsnetz und dienen der Wasserentnahme, hauptsächlich für Feuerlöschzwecke und nebensächlich für temporäre Trink- und Brauchwasser-Entnahme. Durch Drehen der Hydrantenspindel bzw. an einer Spindelverlängerung bringt man den Verschlusskörper des Hauptventils von einer Schliessstellung in eine Offenstellung bzw. umgekehrt. Dabei werden die jeweiligen Endstellungen durch Aufsetzen des Verschlusskörpers auf den Ventilsitz bzw. durch den mechanischen Anschlag zwischen Spindellager und Spindelmutter und sukzessives Verspannen der Bauteile der Spindelbaugruppe untereinander bestimmt. Hydrants both in the form of above-ground and underground hydrants have direct connection with the underground water supply network and are used for water abstraction, mainly for fire extinguishing purposes and incidentally for temporary drinking and industrial water removal. By turning the hydrant spindle or on a spindle extension brings the closure body of the main valve from a closed position to an open position or vice versa. The respective end positions are determined by placing the closure body on the valve seat or by the mechanical stop between the spindle bearing and spindle nut and successive bracing of the components of the spindle assembly with each other.

[0003] Ein Verspannen durch Überbeanspruchung und eventuell darauffolgendes Zusammenbacken oder auch Kaltverschweissen von Bauteilen durch die beaufschlagten Kräfte, Korrosion und Ablagerungen können zu ernsthaften Problemen beim akut notwendigen Öffnen des Hauptventils sowie beim Schliessen nach längerer Offenstellung führen. Im schlimmsten anzunehmenden Fall kann ein Hydrant bei einem Brand nicht in Betrieb genommen werden. Treten diese Probleme bei Wartungsarbeiten auf, entsteht ein erhöhter Aufwand, um die sichere Funktionalität wiederherzustellen. Eine weitere Unzulänglichkeit der herkömmlichen Hydrantenkonstruktionen ergibt sich daraus, dass die Endstellungen nicht präzise begrenzt sind und man somit darauf vertrauen muss, dass die Bedienvorschriften von den verschiedenen berechtigten Personengruppen, wie Feuerwehr, Bauarbeiter und Brunnenmeister, stets eingehalten werden. Ferner wirken sich die beaufschlagten Kräfte auf die gesamte Mechanik aus, reduzieren Standzeiten und erhöhen die Betriebskosten. A bracing by overuse and possibly subsequent caking or cold welding of components by the applied forces, corrosion and deposits can lead to serious problems in acute opening of the main valve and closing after prolonged open position. In the worst case, a fire hydrant can not be put into service in a fire. If these problems occur during maintenance work, an increased effort is made to restore the secure functionality. Another shortcoming of conventional hydrant designs arises from the fact that the end positions are not precisely limited and one must therefore rely on the fact that the operating rules are always complied with by the various authorized groups of persons, such as fire brigade, construction workers and well master. Furthermore, the applied forces affect the entire mechanics, reduce downtime and increase operating costs.

Aufgabe der ErfindungObject of the invention

[0004] Angesichts der oben fortbestehenden Problematik im bekannten Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, durch konstruktive Mittel die ordnungsgemässe Schliess- und Offenstellung des Hauptventils am Hydranten möglichst präzise zu definieren und zu erreichen. Ferner soll ein Verspannen durch Überbeanspruchung und eventuell gleichzeitiges Zusammenbacken von Bauteilen durch die beaufschlagten Kräfte, Korrosion und Ablagerungen vermieden werden, so dass sich das Hauptventil auch nach langer Schliessstellung wieder normal öffnen lässt bzw. nach längerer Offenstellung unproblematisch – d.h. ohne grosses Losbrechmoment aus der Haftreibung – schliessen lässt. Ein weiteres Ziel der präzisen Definition der beiden Endstellungen des Hauptventils ist, dass die am Hydranten tätigen Bedienpersonen diese Endstellungen zwingend nicht überschreiten können und somit die Mechanik keineswegs überbeanspruchen. In view of the above-existing problem in the known prior art, the invention has the object, by constructive means to define the proper closing and open position of the main valve on the hydrant as precisely as possible and reach. Furthermore, a bracing by overuse and possibly simultaneous caking of components by the applied forces, corrosion and deposits should be avoided, so that the main valve can open normally after a long closed position again or unproblematic after prolonged open position -. without much breakaway torque from the stiction - can close. A further aim of the precise definition of the two end positions of the main valve is that the operators working on the hydrant must not exceed these end positions and thus in no way overstress the mechanics.

Übersicht über die ErfindungOverview of the invention

[0005] Die Spindelbaugruppe eines Hydranten hat zunächst ein Spindellager, das radial und axial fixiert in einem Nest innerlich eines Steigrohrs ruht. Weiterer Bestandteil ist eine Spindel, die axial fixiert und drehbar mit einem Schaft in einem Axialdurchgang im Spindellager sitzt, wobei sich abwärts vom Schaft ein Aussengewindeabschnitt fortsetzt. Zugehörig ist ferner eine Spindelmutter, die radial fixiert und axial verschiebbar in einer Axialnut im Steigrohr sitzt, wobei der Aussengewindeabschnitt der Spindel in einen Innengewindeabschnitt eingreift, welcher innerhalb eines Axialdurchgangs in der Spindelmutter angeordnet ist. Abwärts von der Spindelmutter erstreckt sich eine daran fixierte Ventilstange, welche im Steigrohr verläuft und andererseits mit einem Verschlusskörper eines Hauptventils des Hydranten verbunden ist. Infolge Drehens der Spindel verschiebt sich die Spindelmutter in der Axialnut und führt die Ventilstange mit, welche den Verschlusskörper zwischen einer ersten und einer zweiten Endstellung bewegt. An der Spindel, zwischen Spindellager und Spindelmutter, befindet sich eine erste Prellkontur, und ein erstes Anschlagelement sitzt an der Spindelmutter, welches der ersten Prellkontur zugewandt ist, wobei die erste Prellkontur und das erste Anschlagelement beim Aufeinandertreffen die erste Endstellung des Verschlusskörpers definieren. Eine zweite Prellkontur befindet sich am unteren Bereich der Spindel, und ein zweites Anschlagelement sitzt an der Spindelmutter, welches der zweiten Prellkontur zugewandt ist, wobei die zweite Prellkontur und das zweite Anschlagelement beim Aufeinandertreffen die zweite Endstellung des Verschlusskörpers definieren. The spindle assembly of a hydrant first has a spindle bearing, which rests radially and axially fixed in a nest inside a riser. Another component is a spindle which is axially fixed and rotatably seated with a shaft in an axial passage in the spindle bearing, wherein downwardly from the shaft, an externally threaded portion continues. Also included is a spindle nut, which is radially fixed and axially displaceable in an axial groove in the riser, wherein the male threaded portion of the spindle engages in an internally threaded portion which is disposed within an axial passage in the spindle nut. Downstream of the spindle nut extends a valve rod fixed thereto, which extends in the riser and on the other hand connected to a closure body of a main valve of the hydrant. As a result of rotation of the spindle, the spindle nut moves in the axial groove and carries with it the valve rod, which moves the closure body between a first and a second end position. On the spindle, between spindle bearing and spindle nut, there is a first bounce contour, and a first stop member is seated on the spindle nut, which faces the first bounce contour, wherein the first bounce contour and the first stop element define the first end position of the closure body in the meeting. A second bounce contour is located at the lower region of the spindle, and a second stop element is seated on the spindle nut, which faces the second bounce contour, wherein the second bounce contour and the second stop element define the second end position of the closure body during the meeting.

[0006] Nachstehend sind besonders vorteilhafte Details zur erfindungsgemässen Spindelbaugruppe genannt: Die erste Prellkontur sitzt auf einem scheibenförmigen Zwischenstück, welches direkt unter dem Spindellager und oberhalb des Aussengewindeabschnitts der Spindel angeordnet ist. Vorzugsweise ist die erste Prellkontur als abwärts weisendes und ortsfestes Segment ausgebildet. Das erste Anschlagelement ist als von der Spindelmutter aufwärts weisendes und ortsfestes Segment beschaffen. Vorteilhaft sind die erste Prellkontur und das erste Anschlagelement jeweils zweifach und jeweils diametral zueinander positioniert. The following are particularly advantageous details of the inventive spindle assembly called: The first bounce contour sits on a disc-shaped intermediate piece, which is located directly under the spindle bearing and above the male threaded portion of the spindle. Preferably, the first bounce contour is designed as a downwardly pointing and stationary segment. The first stop element is designed as a spindle nut facing upwards and stationary segment. Advantageously, the first bounce contour and the first stop element are each positioned twice and in each case diametrically opposite one another.

[0007] Die zweite Prellkontur sitzt auf einem Endstück, welches am unteren Ende der Spindel angeordnet ist. Vorzugsweise ist die zweite Prellkontur als aufwärts weisendes und ortsfestes Segment ausgebildet. Das zweite Anschlagelement ist als ein von der Spindelmutter abwärts weisendes und ortsfestes Segment beschaffen. Vorteilhaft sind die zweite Prellkontur und das zweite Anschlagelement jeweils zweifach und jeweils diametral zueinander positioniert. Zwischen den beiden ersten Prellkonturen und zwischen den beiden zweiten Prellkonturen liegt jeweils ein radialer Freischnitt. The second bounce contour sits on an end piece, which is arranged at the lower end of the spindle. Preferably, the second bounce contour is designed as an upwardly pointing and stationary segment. The second stop element is designed as a downwardly facing from the spindle nut and stationary segment. Advantageously, the second bounce contour and the second stop element are each positioned twice and in each case diametrically opposite one another. Between the two first bounce contours and between the two second bounce contours is in each case a radial cutout.

[0008] Das erste und das zweite Anschlagelement werden von den beiden Enden eines einteiligen bolzenförmigen Stopperteils gebildet, das mit radialem Versatz nach aussen zum Innengewindeabschnitt axial in die Spindelmutter eingesetzt ist. Das erste Anschlagelement ragt oben aus der Spindelmutter heraus, und das zweite Anschlagelement ragt unterhalb des Innengewindeabschnitts in den Axialdurchgang hinein. Das obere Ende der Ventilstange ist im Axialdurchgang steckend fixiert, steht dabei gegen eine unterhalb des Innengewindeabschnitts liegende Radialschulter an und hat einen Hohlraum, um darin das Endstück aufzunehmen. The first and the second stop element are formed by the two ends of a one-piece bolt-shaped stopper part, which is inserted with radial offset to the outside of the female threaded portion axially into the spindle nut. The first stop member projects up out of the spindle nut, and the second stop member protrudes into the axial passage below the female thread portion. The upper end of the valve rod is fixed in the axial passage plug-in, stands against a lying below the female threaded portion radial shoulder and has a cavity to receive therein the tail.

[0009] Bei erster Endstellung des Verschlusskörpers befindet sich das Hauptventil im ordnungsgemäss offenen Zustand, während bei zweiter Endstellung des Verschlusskörpers das Hauptventil den ordnungsgemäss geschlossenen Zustand innehat. At the first end position of the closure body, the main valve is in the properly open state, while at the second end position of the closure body, the main valve holds the properly closed state.

Kurzbeschreibung der beigefügten ZeichnungenBrief description of the attached drawings

[0010] Es zeigen: <tb>Fig. 1A<SEP>einen kompletten Überflurhydranten, mit Aufsatz, Steigrohr, Einlaufbogen und inneren Armaturen, in Perspektivansicht; <tb>Fig. 1B<SEP>den Aufbau gemäss Fig. 1A , im Vertikalschnitt; <tb>Fig. 1C<SEP>das vergrösserte Detail X aus Fig. 1B ; <tb>Fig. 2<SEP>den Zusammenbau aus Fig. 1B , mit Steigrohr und inneren Armaturen von der Spindelbaugruppe bis zum geschlossenen Hauptventil, im vergrösserten vertikalen Teilschnitt; <tb>Fig. 3A<SEP>die Spindelbaugruppe aus Fig. 2 , in perspektivischer Explosivansicht von oben; <tb>Fig. 3B<SEP>den Aufbau gemäss Fig. 3A , in perspektivischer Explosivansicht von unten;[0010] In the drawings: <Tb> FIG. 1A <SEP> a complete above-ground hydrant, with top, riser, inlet bend and internal fittings, in perspective view; <Tb> FIG. 1B <SEP> the construction according to FIG. 1A, in vertical section; <Tb> FIG. 1C <SEP> is the enlarged detail X of FIG. 1B; <Tb> FIG. 2 <SEP> the assembly of Figure 1B, with riser and internal fittings from the spindle assembly to the closed main valve, in the enlarged vertical partial section. <Tb> FIG. 3A shows the spindle assembly from FIG. 2, in a perspective exploded view from above; <Tb> FIG. 3B <SEP> the construction according to FIG. 3A, in a perspective exploded view from below;

[0010] Fig. 4A bis 4E : Die verschiedenen Stellungen an der Spindelbaugruppe äquivalent zwischen ordnungsgemäss offenem und geschlossenem Hauptventil, in charakteristischen Phasen, im vertikalen Teilschnitt; <tb>Fig. 4A<SEP>Phase 1: Spindelbaugruppe in äquivalenter Stellung zum ordnungsgemäss offenen Hauptventil; <tb>Fig. 4B<SEP>Phase 2: Spindelbaugruppe in äquivalenter Stellung zum noch nahezu geöffneten Hauptventil; <tb>Fig. 4C<SEP>Phase 3: Spindelbaugruppe in äquivalenter Stellung zum etwa noch halboffenen Hauptventil; <tb>Fig. 4D<SEP>Phase 4: Spindelbaugruppe in äquivalenter Stellung zum nahezu geschlossenen Hauptventil; und <tb>Fig. 4E<SEP>Phase 5: Spindelbaugruppe in äquivalenter Stellung zum ordnungsgemäss geschlossenen Hauptventil.Figures 4A to 4E: The various positions on the spindle assembly equivalent between properly open and closed main valve, in characteristic phases, in vertical partial section; <Tb> FIG. 4A <SEP> Phase 1: Spindle assembly in equivalent position to the properly open main valve; <Tb> FIG. 4B <SEP> Phase 2: Spindle assembly in equivalent position to the main valve, which is nearly open; <Tb> FIG. 4C <SEP> Phase 3: Spindle assembly in equivalent position to the approximately half open main valve; <Tb> FIG. 4D <SEP> Phase 4: Spindle assembly in equivalent position to the nearly closed main valve; and <Tb> FIG. 4E <SEP> Phase 5: Spindle assembly in equivalent position to the properly closed main valve.

Ausführungsbeispielembodiment

[0011] Mit Bezug auf die beiliegenden Zeichnungen erfolgt nachstehend die detaillierte Beschreibung eines Ausführungsbeispiels der für einen Hydranten geschaffenen erfindungsgemässen Spindelbaugruppe. With reference to the accompanying drawings, the detailed description of an embodiment of the invention created for a hydrant spindle assembly follows below.

[0012] Für die gesamte weitere Beschreibung gilt folgende Festlegung. Sind in einer Figur zum Zweck zeichnerischer Eindeutigkeit Bezugsziffern enthalten, aber im unmittelbar zugehörigen Beschreibungstext nicht erläutert, so wird auf deren Erwähnung in vorangehenden oder nachfolgenden Figurenbeschreibungen Bezug genommen. Im Interesse der Übersichtlichkeit wird auf die wiederholte Bezeichnung von Bauteilen in weiteren Figuren zumeist verzichtet, sofern zeichnerisch eindeutig erkennbar ist, dass es sich um «wiederkehrende» Bauteile handelt. For the entire further description, the following definition applies. If reference numerals are included in a figure for the purpose of graphic clarity, but are not explained in the directly associated description text, reference is made to their mention in the preceding or following description of the figures. In the interests of clarity, the repeated designation of components in other figures is usually dispensed with, as far as the drawing clearly shows that they are "recurring" components.

Figuren 1A bis 2FIGS. 1A to 2

[0013] Der Hydrant – im dargestellten Beispiel ein herkömmlicher Überflurhydrant – hat zuoberst den Aufsatz 1, welcher sich über das Erdniveau in die Höhe erstreckt. Der Aufsatz 1 besitzt die üblichen Bauteile, wie Schutzkappe 11 und den Anschluss 13 für einen bei Wasserentnahme aus dem Hydranten anzudockenden Schlauch. Der Fundamentring 10 dient zur Abdeckung der Verbindung mit dem Oberteil 22 des Steigrohrs 2 sowie für die Abgrenzung zum Strassenbelag. Bei Nichtgebrauch ist der Schlauchanschluss 13 üblicherweise mit einer aufsetzbaren Verschlusskappe 12 geschützt. Das Oberteil 22 ist teleskopisch in der Höhe verstellbar im Unterteil 21 geführt, die beide zusammen das hier zweiteilige Steigrohr 2 bilden. Am Aufsatz 1 ist ferner eine Spindelverlängerung 14 zur Betätigung der Spindelbaugruppe 4 und des mit der Ventilstange 3 verbundenen Verschlusskörpers 20 des Hauptventils zugänglich. The hydrant - in the example shown, a conventional Überflurhydrant - has the top essay 1, which extends over the earth level in the height. The essay 1 has the usual components, such as protective cap 11 and the terminal 13 for a hose to be docked when removing water from the hydrant. The foundation ring 10 serves to cover the connection with the upper part 22 of the riser 2 and for the demarcation to the road surface. When not in use, the hose connector 13 is usually protected with an attachable cap 12. The upper part 22 is telescopically guided in the height adjustable in the lower part 21, which together form the here two-part riser 2. At the top 1, a spindle extension 14 for actuating the spindle assembly 4 and connected to the valve rod 3 closure body 20 of the main valve is also accessible.

[0014] Das Oberteil 22 hat einen oberen Flansch 221, der mit dem Aufsatz 1, typischerweise mittels Schrauben, verbunden ist. Angrenzend an den oberen Flansch 221 sind im Oberteil 22 die an sich bekannten Bauteile, wie Spindellager 6, Spindel 7 und Spindelmutter 8 angeordnet, welche zusammen die Spindelbaugruppe 4 bilden. Beim hiesigen Hydrantentyp umfasst die Spindelbaugruppe 4 ferner eine Arretierung 5. Benachbart zum oberen Flansch 221 ist an der Innenwandung des Steigrohrs 2 ein zweiteiliges Nest 222 vorhanden, in welchem die Flügel 62 des Spindellagers 6 ruhen. Zur Blockierung der im Nest 222 liegenden Flügel 62 des Spindellagers 6 dient die Arretierung 5 mit den daran vorhandenen Flügeln 52, welche den Zugang in das Nest 222 versperren und damit ein unbeabsichtigtes Lösen des Spindellagers 6 aus dem Nest 222 verhindern. Unterhalb des zweiteiligen Nests 222 verläuft an der Innenwandung des Steigrohrs 2 eine zweiteilige Axialnut 223, in welcher die beiden Flügel 82 der Spindelmutter 8 axial verschiebbar, jedoch radial fixiert, geführt sind. The upper part 22 has an upper flange 221 which is connected to the attachment 1, typically by means of screws. Adjacent to the upper flange 221, the known per se components, such as spindle bearings 6, spindle 7 and spindle nut 8 are arranged in the upper part 22, which together form the spindle assembly 4. In addition to the upper flange 221, a two-part nest 222 is provided on the inner wall of the riser 2, in which the wings 62 of the spindle bearing 6 rest. To block the lying in the nest 222 wings 62 of the spindle bearing 6 is the lock 5 with the wings 52 thereon, which block access to the nest 222 and thus prevent inadvertent release of the spindle bearing 6 from the nest 222. Below the two-part nest 222 extends on the inner wall of the riser 2, a two-part axial groove 223, in which the two wings 82 of the spindle nut 8 axially displaceable, but radially fixed, are guided.

[0015] Die Spindel 7 hat einen Aussengewindeabschnitt 71, der mit dem Innengewindeabschnitt 81 der Spindelmutter 8 in Eingriff ist. Am unteren Ende der Spindel 7 ist ein Endstück 9 fixiert, das dem Aussengewindeabschnitt 71 zugewandt einen Freischnitt 95 hat, von dem sich zwei diametral gegenüberliegende zweite nockenartige Prellkonturen 97 erheben. Am oberen Ende des Aussengewindeabschnitts 71 hat die Spindel 7 ein scheibenförmiges Zwischenstück 76. Vom Zwischenstück 76 erheben sich abwärts, d.h. zur Spindelmutter 8 hin gerichtet, zwei sich diametral gegenüberliegende nockenförmige erste Prellkonturen 77. Zwischen den beiden ersten Prellkonturen 77 besitzt das Zwischenstück 76 einen Freischnitt 75. Zuoberst sitzt auf der Spindel 7 ein Spindelaufsatz 15, der mittels eines in einer Querbohrung 17 steckenden stiftförmigen Sicherungselements 79 an der Spindel 7 fixiert ist. Der Spindelaufsatz 15 hat angrenzend zum oberen Rand einen zur Spindelverlängerung 14 komplementären Innenvielkant 19 sowie einen Aussenvielkant 18, zum Ansetzen eines entsprechenden Werkzeugs beim Ein- bzw. Ausbau der Spindelbaugruppe 4. The spindle 7 has an externally threaded portion 71 which is engaged with the female threaded portion 81 of the spindle nut 8. At the lower end of the spindle 7, an end piece 9 is fixed, which faces the male thread portion 71 has a cutout 95, from which two diametrically opposed second cam-like bounce contours 97 rise. At the upper end of the externally threaded portion 71, the spindle 7 has a disc-shaped intermediate piece 76. From the intermediate piece 76 rise downward, i. directed towards the spindle nut 8, two diametrically opposed cam-shaped first bounce contours 77. Between the two first bounce contours 77, the intermediate piece 76 has a cutout 75. At the top sits on the spindle 7, a spindle attachment 15, which is stuck by means of a stuck in a transverse bore 17 pin-shaped securing element 79th is fixed to the spindle 7. The spindle attachment 15 has, adjacent to the upper edge, an inner polygon 19 complementary to the spindle extension 14 and an outer polygon 18 for attaching a corresponding tool when installing or removing the spindle assembly 4.

[0016] Die Spindelmutter 8 hat innerlich eine umlaufende Radialschulter 83, an welcher zwei Stopperteile 86, z.B. in Gestalt eines Zylinderstifts, jeweils mit ihren zweiten Anschlagelementen 87» bündig abschliessen, jedoch in Richtung zum Zentrum der Spindelmutter 8 vorstehen. Die beiden Stopperteile 86 liegen sich diametral gegenüber, erstrecken sich in axialer Richtung durch die Spindelmutter 8 und ragen oben heraus, um dort das jeweilige erste Anschlagelement 87 zu bilden. Am unteren Ende hat die Spindelmutter 8 an der Wandung jeweils eine Buchse 88 zum Einsetzen eines Sicherungselements 89, z.B. eine Schraube, zur Befestigung einer Verlängerung 32 der Ventilstange 3. Von der Spindelmutter 8 erstreckt sich abwärts zunächst die Verlängerung 32, welche teleskopisch in der Höhe verstellbar in der Ventilstange 3 geführt ist. Dies, um die Länge der an sich zweiteiligen Ventilstange 3 dem der an der Örtlichkeit vorhandenen Grabentiefe angepassten Länge des Steigrohrs 2 entsprechend einzustellen. Die Grabentiefe bemisst sich als Abstand zwischen Erdniveau und Einlaufbogen 28, an den das Wasserleitungsnetz 29 angeschlossenen ist. Die Verlängerung 32 stösst mit ihrem oberen Rand an der Radialschulter 83 der Spindelmutter 8 an. Das obere Ende der Verlängerung 32 hat einen inneren Hohlraum, in dem das Endstück 9 mit der daran ansetzenden Spindel 7 axial verschieblich zu liegen kommt. The spindle nut 8 has internally a circumferential radial shoulder 83, on which two stop parts 86, e.g. in the form of a cylindrical pin, each flush with its second stop elements 87 »flush, but projecting in the direction of the center of the spindle nut 8. The two stopper parts 86 lie diametrically opposite each other, extend in the axial direction through the spindle nut 8 and project upwards to form the respective first stop element 87 there. At the lower end, the spindle nut 8 has on the wall in each case a bushing 88 for insertion of a securing element 89, e.g. a screw, for fixing an extension 32 of the valve rod 3. From the spindle nut 8 extends downwardly first, the extension 32, which is telescopically guided in height adjustable in the valve rod 3. This in order to adjust the length of the per se two-part valve rod 3 of the existing at the location grave depth length of the riser 2 accordingly. The trench depth is measured as the distance between ground level and inlet bend 28, to which the water network 29 is connected. The extension 32 abuts with its upper edge on the radial shoulder 83 of the spindle nut 8. The upper end of the extension 32 has an inner cavity in which the end piece 9 comes to lie axially displaceable with the spindle 7 attached thereto.

[0017] Das Oberteil 22 steckt teleskopisch in der Höhe verstellbar im Unterteil 21, und der obere Flansch 211 des Unterteils 21 wird mit einem um das Oberteil 22 gelegten Spannflansch 220 mit Schrauben verbunden, so dass die eingestellte Gesamtlänge des Steigrohrs 2 fixiert ist. Der untere Flansch 210 des Unterteils 21 ist mit dem Flansch 280 des Einlaufbogens 28 verschraubt. The upper part 22 inserted telescopically in height adjustable in the lower part 21, and the upper flange 211 of the lower part 21 is connected to a set around the upper part 22 clamping flange 220 with screws, so that the set total length of the riser 2 is fixed. The lower flange 210 of the lower part 21 is bolted to the flange 280 of the inlet bend 28.

[0018] Bei geschlossenem Hauptventil (s. Fig. 1B und 2 ) ist der Verschlusskörper 20 so weit abgesenkt, dass dieser abdichtend im Ventilsitz ruht. Hierbei gibt die Entwässerungsdichtung die Entwässerungsöffnung 218 frei, welche über den Entwässerungsbogen 219 ins Erdreich führt. Die Entwässerungsöffnung 218 dient der Entleerung des Hydranten nach Gebrauch bei wieder geschlossenem Hauptventil. Bei offenem Hauptventil ist der Verschlusskörper 20 angehoben, so dass zwischen Verschlusskörper 20 und Ventilsitz ein freier Ringspalt für den Wasserdurchfluss entsteht. Nun versperrt die Entwässerungsdichtung die Entwässerungsöffnung 218. When the main valve is closed (see Fig. 1B and 2), the closure body 20 is lowered so far that it rests sealingly in the valve seat. In this case, the drainage seal releases the drainage opening 218, which leads via the drainage elbow 219 into the soil. The drainage opening 218 serves to empty the hydrant after use with the main valve closed again. When the main valve is open, the closure body 20 is raised, so that a free annular gap for the water flow arises between the closure body 20 and the valve seat. Now the drainage seal blocks the drainage opening 218.

Figuren 3A und 3BFIGS. 3A and 3B

[0019] Die Spindelbaugruppe 4 setzt sich von unten nach oben im Wesentlichen aus dem Endstück 9, der Spindelmutter 8, der Spindel 7, der Gleitscheibe 74, dem Spindellager 6, der Gleitscheibe 54, der Arretierung 5, dem Spindelaufsatz 15 sowie den Sicherungselementen 99, 89, 79 zusammen. The spindle assembly 4 is composed from bottom to top essentially of the tail 9, the spindle nut 8, the spindle 7, the sliding disk 74, the spindle bearing 6, the sliding disk 54, the lock 5, the spindle attachment 15 and the securing elements 99th , 89, 79 together.

[0020] Das kreisringförmige Endstück 9 hat den zentrischen Axialdurchgang 90 und die Querbohrung 98, welche bei dem auf der Spindel 7 fixierten Endstück 9 vom Sicherungselement 99 durchragt wird. An der Oberseite des Endstücks 9 liegen die beiden zweiten Prellkonturen 97 sowie der dazwischen zirkulär verlaufende Freischnitt 95. Die Spindelmutter 8 besitzt den zentrischen Axialdurchgang 80, in dem auf halber Höhe die abwärts weisende Radialschulter 83 liegt, oberhalb der sich der Innengewindeabschnitt 81 und unterhalb der sich ein Freiraum befindet. Die zweiten Anschlagelemente 87 ́ schliessen horizontal bündig mit der Radialschulter 83 ab, jedoch stehen die Anschlagelemente 87 ́ in zentrischer Richtung von der Radialschulter 83 hervor. The annular end piece 9 has the central axial passage 90 and the transverse bore 98, which is penetrated by the securing element 99 in the case of the end piece 9 fixed on the spindle 7. At the top of the tail 9 are the two second bounce contours 97 and the intermediate circular cutout 95. The spindle nut 8 has the central axial passage 80 in which halfway down the downward radial shoulder 83 is located above the female threaded portion 81 and below the there is a free space. The second stop elements 87 terminate horizontally flush with the radial shoulder 83, but the stop elements 87 protrude in a centric direction from the radial shoulder 83.

[0021] Die Spindel 7 hat zuunterst den Zapfen 70 mit einer unteren Querbohrung 78, die bei auf dem Zapfen 70 fixierten Endstück 9 vom Sicherungselement 99 durchragt wird. An den Zapfen 70 schliesst sich aufwärts der Aussengewindeabschnitt 71 an, der sich bis zu einem im Durchmesser erweiterten, tellerförmigen Zwischenstück 76 erstreckt. Vom Zwischenstück 76 verläuft nach oben der Schaft 73, in dem eine obere Querbohrung 78 vorhanden ist. Die Gleitscheibe 74 liegt bei auf dem Schaft 73 positioniertem Spindellager 6 auf der Oberseite des Zwischenstücks 76 auf. Das Spindellager 6 hat den zentrischen Axialdurchgang 60, eine untere und eine obere kreisringförmige Lagerfläche 64 sowie die beiden sich diametral gegenüberliegenden Flügel 62. Der Spindelaufsatz 15 hat den zentrischen Axialdurchgang 16, der im unteren Bereich zur Aufnahme des oberen Endes des Schafts 73 zylindrisch ist. Im oberen Teil ist der Axialdurchgang 16 als Innenvielkant 15 beschaffen, in dem die Spindelverlängerung 14 steckt. The spindle 7 has at the bottom of the pin 70 with a lower transverse bore 78, which is penetrated by the fuse element 99 at fixed to the pin 70 end piece 9. At the pin 70, the externally threaded portion 71 connects upwards, which extends to a diameter-extended, plate-shaped intermediate piece 76. From the intermediate piece 76 extends upwardly the shaft 73, in which an upper transverse bore 78 is present. The sliding disk 74 rests on the upper side of the intermediate piece 76 when the spindle bearing 6 is positioned on the shaft 73. The spindle bearing 6 has the central axial passage 60, a lower and an upper annular bearing surface 64 and the two diametrically opposed wings 62. The spindle attachment 15 has the central axial passage 16, which is cylindrical in the lower region for receiving the upper end of the shaft 73. In the upper part of the axial passage 16 is procured as Innenvielkant 15, in which the spindle extension 14 inserted.

[0022] Die Arretierung 5 besitzt den zentrischen Durchgang 50 und hat beidseits zwei sich diametral gegenüberliegende Flügel 52, die sich im montierten Zustand der Spindelbaugruppe 4 gleich weit nach aussen erstrecken, wie die Flügel 62 des Spindellagers 6. The lock 5 has the central passage 50 and has on both sides two diametrically opposed wings 52 which extend in the assembled state of the spindle assembly 4 the same distance outwards as the wings 62 of the spindle bearing. 6

[0023] Im zusammengebauten Zustand der Spindelbaugruppe 4 ergibt sich folgender Aufbau. Die Spindel 7 ist mit dem Aussengewindeabschnitt 71 in das Innengewinde 81 der Spindelmutter 8 geschraubt. Das Endstück 9 ist mit den zweiten Prellkonturen 97 voran zum Aussengewindeabschnitt 71 hin gerichtet auf dem Zapfen 70 positioniert, so dass die untere Querbohrung 78 an der Spindel 7 zur Querbohrung 98 am Endstück 9 fluchtet. Zur Fixierung des Endstücks 9 an der Spindel 7 ist das Sicherungselement 99 durch die beiden Bohrungen 78,98 gesteckt. Der Schaft 73 der Spindel 7 steckt im Axialdurchgang 60 des Spindellagers 6, und die Gleitscheibe 74 liegt auf dem Zwischenstück 76 und an der unteren Lagerfläche 64 an. Der obere Bereich des Schafts 73 überragt das Spindellager 6 und steckt im Axialdurchgang 16 des Spindelaufsatzes 15. Die Gleitscheibe 54 liegt auf der oberen Lagerfläche 64 des Spindellagers 6 und unterfüttert das untere Ende des Spindelaufsatzes 15, der aus dem Axialdurchgang 50 der Arretierung 5 hervorsteht. Zur Fixierung des Spindelaufsatzes 15 am Schaft 73 der Spindel 7 ist das Sicherungselement 79 durch die beiden Querbohrungen 17,78 gesteckt. In the assembled state of the spindle assembly 4, the following structure. The spindle 7 is screwed with the male threaded portion 71 in the internal thread 81 of the spindle nut 8. The end piece 9 is positioned with the second bounce contours 97 directed toward the male thread portion 71 on the pin 70, so that the lower transverse bore 78 on the spindle 7 is aligned with the transverse bore 98 on the end piece 9. To fix the end piece 9 on the spindle 7, the securing element 99 is inserted through the two holes 78,98. The shaft 73 of the spindle 7 is inserted in the axial passage 60 of the spindle bearing 6, and the sliding disk 74 rests on the intermediate piece 76 and on the lower bearing surface 64. The upper portion of the shaft 73 projects beyond the spindle bearing 6 and inserted in the axial passage 16 of the spindle attachment 15. The sliding disk 54 rests on the upper bearing surface 64 of the spindle bearing 6 and supports the lower end of the spindle attachment 15, which protrudes from the axial passage 50 of the lock 5. To fix the spindle attachment 15 on the shaft 73 of the spindle 7, the securing element 79 is inserted through the two transverse bores 17, 78.

Figuren 4A bis 4EFIGS. 4A to 4E

[0024] In dieser Figurenfolge werden die verschiedenen Stellungen an der Spindelbaugruppe 4 äquivalent zwischen offenem und geschlossenem Hauptventil – in fünf charakteristischen Phasen – gezeigt. In this figure sequence, the various positions on the spindle assembly 4 equivalent between open and closed main valve - in five characteristic phases - shown.

Figur 4AFIG. 4A

[0025] Phase 1: Äquivalente Stellung der Spindelbaugruppe 4 zum ordnungsgemäss offenen Hauptventil Durch Drehen der Spindel 7 ist die Spindelmutter 8 maximal aufwärts bewegt und hat dabei die Ventilstange 3 sowie das Verschlusselement 20 mit hochgezogen, welches somit aus dem Ventilsitz herausgefahren ist. Die beiden ersten Prellkonturen 77 von der Spindel 7 schlagen durch die Drehbewegung an den beiden ersten Anschlagelementen 87 der Stopperteile 86 an. Das Hauptventil befindet sich jetzt bei erster Endstellung des Verschlusskörpers 20 im ordnungsgemäss offenen Zustand. Die beiden zweiten Anschlagelemente 87» der Stopperteile 86 haben den grössten axialen Abstand zu den beiden zweiten Prellkonturen 97 am auf der Spindel 7 sitzenden Endstück 9. Phase 1: Equivalent position of the spindle assembly 4 for properly open main valve By turning the spindle 7, the spindle nut 8 is moved maximally upwards and has thereby pulled up the valve rod 3 and the closure element 20, which is thus moved out of the valve seat. The two first bounce contours 77 of the spindle 7 hit by the rotational movement of the two first stop elements 87 of the stopper parts 86. The main valve is now at the first end position of the closure body 20 in the proper open state. The two second stop elements 87 "of the stopper parts 86 have the greatest axial distance to the two second stopper contours 97 on the end piece 9 seated on the spindle 7.

[0026] Ventilstange 3 und Spindel 7 lassen sich nicht weiter in Richtung offenes Hauptventil überdrehen. Einerseits ist damit die ordnungsgemässe Offenstellung exakt definiert mit einer präzisen Bedienanleitung, z.B. zwölf Umdrehungen der Spindel 7 aus der ordnungsgemässen Schliessstellung in die ordnungsgemässe Offenstellung. Andererseits wird ein Verspannen durch Überbeanspruchung und eventuell gleichzeitiges Zusammenbacken von Bauteilen durch Korrosion und Ablagerungen vermieden, so dass sich das Hauptventil auch nach längerer Offenstellung wieder normal verschliessen lässt. Valve rod 3 and spindle 7 can not be turned over in the direction of the open main valve. On the one hand, the proper open position is thus precisely defined with precise operating instructions, e.g. twelve revolutions of the spindle 7 from the proper closed position to the proper open position. On the other hand, distortion due to overstressing and possibly simultaneous caking of components due to corrosion and deposits is avoided, so that the main valve can be normally closed again even after a longer open position.

Figur 4BFIG. 4B

[0027] Phase 2: Äquivalente Stellung der Spindelbaugruppe 4 zum noch nahezu geöffneten Hauptventil Durch beginnendes Drehen der Spindel 7 aus der ordnungsgemässen Offenstellung in Richtung Schliessstellung ist die Spindelmutter 8 geringfügig abwärts gefahren und hat dabei die Ventilstange 3 sowie das Verschlusselement 20 hin zum Ventilsitz mit abwärts bewegt. Die beiden ersten Anschlagelemente 87 beginnen sich axial von den beiden ersten Prellkonturen 77 zu entfernen. Die beiden zweiten Anschlagelemente 87 ́ beginnen den bisher grössten axialen Abstand zu den beiden zweiten Prellkonturen 97 zu verringern. Phase 2: Equivalent position of the spindle assembly 4 for still nearly open main valve By starting rotating the spindle 7 from the proper open position in the direction of the closed position, the spindle nut 8 is driven slightly downwards and has the valve rod 3 and the closure member 20 moves toward the valve seat with downward. The two first stop elements 87 begin to move axially away from the two first bounce contours 77. The two second stop elements 87 begin to reduce the previously largest axial distance to the two second bounce contours 97.

Fig. 4CFig. 4C

[0028] Phase 3: Äquivalente Stellung der Spindelbaugruppe 4 zum etwa noch halb geöffneten Hauptventil Nach weiterem Drehen der Spindel 7 aus der ordnungsgemässen Offenstellung in Richtung Schliessstellung ist die Spindelmutter 8 tiefer abwärts gefahren und hat dabei die Ventilstange 3 sowie das Verschlusselement 20 hin zum Ventilsitz mit bewegt. Die beiden ersten Anschlagelemente 87 haben sich axial weiter von den beiden ersten Prellkonturen 77 entfernt. Die beiden zweiten Anschlagelemente 87 ́ nehmen noch etwa den halben axialen Abstand zu den beiden zweiten Prellkonturen 97 ein. Phase 3: Equivalent position of the spindle assembly 4 for about half open main valve After further rotation of the spindle 7 from the proper open position in the direction of the closed position, the spindle nut 8 is driven deeper down and has the valve rod 3 and the closure member 20 moves toward the valve seat with. The two first stop elements 87 have moved axially further away from the two first bounce contours 77. The two second stop elements 87 still take about half the axial distance to the two second bounce contours 97 a.

Figur 4DFigure 4D

[0029] Phase 4: Äquivalente Stellung der Spindelbaugruppe 4 zum nahezu geschlossenen Hauptventil Nach fortgesetztem Drehen der Spindel 7 aus der ordnungsgemässen Offenstellung in Richtung Schliessstellung ist die Spindelmutter 8 noch tiefer abwärts gefahren und hat dabei die Ventilstange 3 sowie das Verschlusselement 20 nahe an den Ventilsitz heran bewegt. Die beiden ersten Anschlagelemente 87 haben sich axial noch weiter von den beiden ersten Prellkonturen 77 entfernt. Die beiden zweiten Anschlagelemente 87 ́ stehen bereits in nahem axialen Abstand zu den beiden zweiten Prellkonturen 97. Phase 4: Equivalent position of the spindle assembly 4 to the nearly closed main valve After continued rotation of the spindle 7 from the proper open position in the direction of the closed position, the spindle nut 8 moved even deeper down and has the valve rod 3 and the closure member 20 moved close to the valve seat zoom. The two first stop elements 87 have moved axially even further away from the two first bounce contours 77. The two second stop elements 87 are already in close axial distance to the two second bounce contours 97th

Figur 4EFigure 4E

[0030] Phase 5: Äquivalente Stellung der Spindelbaugruppe 4 zum ordnungsgemäss geschlossenen Hauptventil Nach beendetem Drehen der Spindel 7 in die ordnungsgemässe Schliessstellung hat sich die Spindelmutter 8 maximal abwärts bewegt und dabei die Ventilstange 3 sowie das Verschlusselement 20 mit niedergeschoben, welches somit im Ventilsitz eingefahren ist. Die beiden zweiten Anschlagelemente 87 ́ schlagen an den beiden zweiten Prellkonturen 97 an. Die beiden ersten Prellkonturen 77 haben den grössten axialen Abstand zu den beiden ersten Anschlagelementen 87. Phase 5: Equivalent position of the spindle assembly 4 for properly closed main valve After completed rotation of the spindle 7 in the proper closed position, the spindle nut 8 has moved maximally downwards, while the valve rod 3 and the closure member 20 is pushed with, which is thus retracted in the valve seat. The two second stop elements 87 abut on the two second bounce contours 97. The two first bounce contours 77 have the greatest axial distance to the two first stop elements 87.

[0031] Das Hauptventil befindet sich jetzt bei zweiter Endstellung des Verschlusskörpers 20 im ordnungsgemäss geschlossenen Zustand. Ventilstange 3 und Spindel 7 lassen sich nicht weiter in Richtung geschlossenes Hauptventil überdrehen. Damit ist die ordnungsgemässe Schliessstellung exakt definiert. Die Bedienanleitung kann folglich präzise vorgeben, dass mit z.B. zwölf Umdrehungen der Spindel 7 aus der ordnungsgemässen Offenstellung in die ordnungsgemässe Schliessstellung zu fahren ist. Durch die Anordnung der beiden zweiten Anschlagelemente 87» und der dazu komplementären zweiten Prellkonturen 97 werden ein Verspannen durch Überbeanspruchung und eventuell gleichzeitiges Zusammenbacken von Bauteilen durch Korrosion und Ablagerungen vermieden, so dass sich das Hauptventil auch nach langer Schliessstellung wieder normal öffnen lässt. The main valve is now at the second end position of the closure body 20 in the properly closed state. Valve rod 3 and spindle 7 can not be turned over in the direction of the closed main valve. Thus, the proper closing position is exactly defined. The operating instructions can therefore specify precisely that with e.g. twelve revolutions of the spindle 7 is to drive from the proper open position in the proper closed position. Due to the arrangement of the two second stop elements 87 'and the complementary second bounce contours 97 bracing by overuse and possibly simultaneous caking of components by corrosion and deposits are avoided, so that the main valve can be opened normally again after a long closed position.

[0032] Ein beispielhafter vollständiger Bedienungsablauf wäre z.B. folgendermassen vorzuschreiben. Beim Verfahrweg des Verschlusskörpers 20 von der ersten Endstellung als Offenstellung des Hauptventils (s. Fig. 4A ) in die zweite Endstellung als Schliessstellung des Hauptventils wird nach acht Umdrehungen der Spindel 7 das Hauptventil verschlossen, und der Wasserzustrom in den Hydranten stoppt. Nach der zehnten Umdrehung der Spindel 7 öffnet sich die Entwässerungsöffnung 218, und nach weiteren zwei Umdrehungen ruht der Verschlusskörper 20 im Ventilsitz, was die zweite ordnungsgemässe Endstellung definiert. An exemplary complete operation flow would be e.g. prescribe as follows. When moving the closure body 20 from the first end position as open position of the main valve (see Fig. 4A) in the second end position as the closed position of the main valve, the main valve is closed after eight revolutions of the spindle 7, and the water flow stops in the hydrant. After the tenth revolution of the spindle 7, the drainage opening 218 opens, and after a further two revolutions of the closure body 20 rests in the valve seat, which defines the second proper end position.

Claims

1. Spindle assembly (4) of a hydrant, consisting of: a) a spindle bearing (6) which rests radially and axially fixed in a nest (222) internally of a riser pipe (2); b) a spindle (7) which is axially fixed and rotatably seated with a shaft (73) in an axial passage (60) in the spindle bearing (6), wherein an externally threaded portion (71) continues downward from the shaft (73); c) a spindle nut (8) radially fixed and axially displaceable in an axial groove (223) in the riser (2) sits, wherein the male threaded portion (71) of the spindle (7) engages in an internally threaded portion (81), which within an axial passage (80) is disposed in the spindle nut (8); in which d) extending downwardly from the spindle nut (8) thereon a valve rod (3) extending in the riser pipe (2) and on the other hand connected to a closure body (20) of a main valve of the hydrant; and e) due to rotation of the spindle (7), the spindle nut (8) in the axial groove (223) moves and the valve rod (3) carries, which moves the closure body (20) between a first and a second end position, characterized in that f) is a first bounce contour (77) on the spindle (7) between the spindle bearing (6) and the spindle nut (8), and a first stop element (87) on the spindle nut (8) sits, which faces the first bounce contour (77) is, wherein the first bounce contour (77) and the first stop element (87) define the first end position of the closure body (20) at the meeting; and g) a second bounce contour (97) is located at the lower region of the spindle (7), and a second stop element (87) sits on the spindle nut (8) which faces the second bounce contour (97), the second bounce contour (97) 97) and the second stop element (87) define the second end position of the closure body (20) during the meeting.

Second spindle assembly (4) according to claim 1, characterized in that the first bounce contour (77) on a disc-shaped intermediate piece (76) sits, which arranged directly under the spindle bearing (6) and above the male threaded portion (71) of the spindle (7) is.

3. spindle assembly (4) according to any one of claims 1 and 2, characterized in that the first bounce contour (77) is designed as a downwardly facing and stationary segment.

4. spindle assembly (4) according to claim 1, characterized in that the first stop element (87) as of the spindle nut (8) facing upward and stationary segment is formed.

5. spindle assembly (4) according to claims 1 to 4, characterized in that the first bounce contour (77) and the first stop element (87) are each positioned twice and in each case diametrically opposite each other.

6. spindle assembly (4) according to claim 1, characterized in that the second bounce contour (97) on an end piece (9) sits, which at the lower end of the spindle (7) is arranged.

7. spindle assembly (4) according to any one of claims 1 and 6, characterized in that the second bounce contour (97) is designed as upwardly facing and stationary segment.

8. spindle assembly (4) according to claim 1, characterized in that the second stop element (87 ») as of the spindle nut (8) downwardly facing and stationary segment is formed.

9. spindle assembly (4) according to claims 1 and 6 to 8, characterized in that the second bounce contour (97) and the second stop element (87) are each positioned twice and in each case diametrically opposite each other.

10. spindle assembly (4) according to claims 5 and 9, characterized in that between the two first bounce contours (77) and between the two second bounce contours (97) each have a radial cutout (75,95).

11. spindle assembly (4) according to one of claims 1 to 10, characterized in that a) the first and the second stop element (87,87) are formed by the two ends of a one-piece bolt-shaped stopper member (86) which is inserted with radial offset outwardly to the female threaded portion (81) axially in the spindle nut (8); in which b) the first stop element (87) protrudes from the top of the spindle nut (8) and the second stop element (87) protrudes below the internal thread section (81) into the axial passage (80); and c) the upper end of the valve rod (3) in the axial passage (80) is fixed in place, against a below the female threaded portion (81) lying radial shoulder (83) is present and has a cavity to receive therein the tail (9).

12. Spindle assembly (4) according to any one of claims 1 to 11, characterized in that the main valve at the first end position of the closure body (20) in the properly open state and at the second end position is in the properly closed state.