[0001] Die Erfindung bezieht sich auf das Gebiet der Spritzgusstechnik und der Spritzblastechnik und insbesondere auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines Spritzgusskörpers sowie eine Vorrichtung zum Aufblasen eines Spritzgusskörpers gemäss dem Oberbegriff der entsprechenden unabhängigen Patentansprüche.
STAND DER TECHNIK
[0002] In der Spritzblastechnik werden Behälter aus einem Formmaterial wie einem thermoplastischen Kunststoff in einem zwei-Stationen Verfahren hergestellt, indem in einem Spritz-Schritt aus einer Schmelze ein Vorformling oder Preform um einen Kern oder Dorn in einer Spritzform gespritzt wird, anschliessend der Kern mit dem Vorformling in eine Blasform transferiert wird, und dort der Vorformling in die fertige Form des Behälters entsprechend der Blasform aufgeblasen wird. Die Schritte "Spritzen" und "Blasen" können in derselben Anlage ausgeführt werden, oder es können Vorformlinge vor dem Blasen zwischengelagert und transportiert werden.
[0003] Für gewisse Anwendungen ist es erforderlich, dass ein Behälter nicht nur die eine Öffnung, die sich um den Kern bildet aufweist, sondern mindestens eine weitere Öffnung. Allgemein besteht bei Spritzgusskörpern das Problem, dass eine Öffnung im Körper von der Schmelze umflossen wird, und sich Zusammenflusslinien bilden, welche den Körper schwächen und/oder auch zu optischen Beeinträchtigungen entlang der Fliessnähte führen.
DARSTELLUNG DER ERFINDUNG
[0004] Es ist deshalb Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines Spritzgusskörpers sowie eine Vorrichtung zum Aufblasen eines Spritzgusskörpers der eingangs genannten Art zu schaffen, wobei der Spritzgusskörper keine schwächenden Zusammenflusslinien aufweist. Zudem soll das Verfahren den Aufwand für eine Nachbearbeitung des Spritzgusskörpers klein halten, und Abfälle reduzieren oder gänzlich vermeiden.
[0005] Eine weitere Aufgabe ist, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu schaffen, welche es erlauben, Spritzgusskörper und daraus durch Blasen geformte Behälter herzustellen, welche hohen Innendrücken standhalten und zwei Öffnungen aufweisen.
[0006] Diese Aufgabe lösen ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines Spritzgusskörpers sowie eine Vorrichtung zum Aufblasen eines Spritzgusskörpers mit den Merkmalen der entsprechenden unabhängigen Patentansprüche.
[0007] In dem Verfahren zur Herstellung eines Spritzgusskörpers wird also in einem Spritz-Schritt der Spritzgusskörper nach dem Heisskanalverfahren durch eine Düse in einer Spritzform mit einem Hohlraum gespritzt, wobei ein Kern der Spritzform die innere Form des Spritzgusskörpers definiert. Dabei wird ein düsenseitiger Kernstift durch die Düse gegen einen Kern der Spritzform geführt und dadurch eine Öffnung im Spritzgusskörper definiert. Die Schmelze fliesst, den ersten Kernstift umgebend, durch eine um den ersten Kernstift herum verlaufende Austrittsöffnung der Düse in den Hohlraum, und anschliessend wird die Austrittsöffnung verschlossen.
[0008] Indem der düsenseitige Kernstift gegen den Kern der Spritzform geführt ist, entsteht eine Öffnung im gespritzten Körper. Indem die Schmelze um den ersten Kernstift herum in den Hohlraum fliesst, ist es möglich, Bindenähte zu vermeiden. Durch das Verschliessen der Austrittsöffnung entsteht kein Anguss oder nur ein sehr kleiner Anguss. Dadurch werden Materialverluste verkleinert.
[0009] In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weist die Düse ein Verschlussmittel zum Verschliessen und Öffnen der Austrittsöffnung auf. Vorzugsweise ist das Verschlussmittel der düsenseitige Kernstift selber und ist die Austrittsöffnung der Düse durch Verschieben des düsenseitigen Kernstiftes in Längsrichtung der Düse offenbar und verschliessbar. Dazu weist der düsenseitige Kernstift vorzugsweise eine bezüglich eines vorderen Endes des düsenseitigen Kernstiftes nach hinten versetzte und um den Umfang des düsenseitigen Kernstiftes herum verlaufende Einschnürung auf.
[0010] Zum Spritzen des Vorformlings mit dieser Düse wird der düsenseitige Kernstift nach vorne geschoben, fährt dabei in eine Ausnehmung oder Öffnung des werkzeugseitigen Kernstiftes ein, und öffnet, sobald die Einschnürung den Bereich der Düsenspitze erreicht, die Austrittsöffnung. Die Umfangsform des düsenseitigen Kernstiftes ist vorzugsweise genau komplementär zur Innenform der Ausnehmung, so dass die Schmelze nicht in die Ausnehmung des werkzeugseitigen Kernstiftes dringen kann. Nach dem Spritzen wird der düsenseitige Kernstift wieder zurück in die Düse gezogen, trennt dabei den Vorformling von der in der Düse befindlichen Schmelze, und verschliesst die Düse.
[0011] Grundsätzlich ist in einer anderen Ausführungsform auch denkbar, dass der werkzeugseitige Kernstift in die Düse hinein bewegt wird und den düsenseitigen Kernstift in die Düse zurückstösst, und eine Einschnürung am werkzeugseitigen Kernstift oder zwischen den Kernstiften vorliegt und die Öffnung der Düse bewirkt.
[0012] In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist das Verschlussmittel zum Verschliessen und Öffnen der Austrittsöffnung eine um den düsenseitigen Kernstift angeordnete und in Längsrichtung der Düse respektive des düsenseitigen Kernstiftes verschiebbare Hülse. Falls der düsenseitige Kernstift nicht in eine Öffnung des werkzeugseitigen Kernstiftes einfährt, wird er gegen eine Aussenfläche oder einem Vorsprung des düsenseitigen Kernstiftes gepresst. Durch einen ausreichend hohen Druck der Pressung zwischen Kern und düsenseitigen Kernstift wird verhindert, dass ein Film aus der Schmelze zwischen Kern und düsenseitigem Kernstift eindringt und die vorgesehene Öffnung verschliesst.
[0013] In beiden Ausführungsformen ist der Fluss des Kunststoffs unmittelbar an der ringförmigen Anspritzstelle unterbrechbar, und Materialverluste werden minimiert oder eliminiert. In der Regel ist keine Nachbearbeitung der Öffnung erforderlich.
[0014] Vorzugsweise bildet also die Austrittsöffnung eine Ringdüse um den ersten Kernstift. Die Schmelze bildet beim Einströmen, entlang des Umfangs des ersten Kernstiftes gesehen, einen ununterbrochenen Film und fliesst dadurch als Ringfilm in den Hohlraum. Die Spritzform wird damit vom Bereich des Kernstiftes aus gleichmässig gefüllt. Würde der Kunststoff an einer oder mehreren anderen Anspritzpunkten eingespritzt, so würden schwächende Zusammenflusslinien entstehen. Bei Behältern, die hohen Belastungen, beispielsweise durch unter Druck stehende Flüssigkeiten oder Gase, ausgesetzt sind können solche Schwachstellen zur Zerstörung führen.
[0015] In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung definiert die Spritzform im geschlossenen Zustand eine bezüglich einer Längsachse im Wesentlichen symmetrische Form für den Spritzgusskörper, und ist die Düse entlang dieser Längsachse angeordnet. Der düsenseitige Kernstift berührt also den Kern auf der Symmetrieachse oder fährt auf der Symmetrieachse in den Kern respektive den werkzeugseitigen Kernstift ein. Der Kunststoff fliesst dann durch die Austrittsöffnung und in der Form vorzugsweise symmetrisch zu einer Achse des Kerns respektive der Spritzform in eine Richtung entlang der Symmetrieachse, ohne dass Bindenähte entstehen.
[0016] Vorzugsweise ist der Spritzgusskörper ein Vorformling, welcher in einem anschliessenden Blas-Schritt zu einem Behälter aufblasbar ist. Vorzugsweise sind dann sowohl der Vorformling als auch daraus entstandene Behälter im Wesentlichen symmetrisch zu einer Symmetrieachse. Beim Blas-Schritt wird der Spritzgusskörper zur Form des Behälters aufgeblasen, wobei ein zweiter Kernstift durch die Öffnung des Spritzgusskörpers gegen den Kern geführt ist. Wird ein Behälter erzeugt, so kann die Öffnung auch als Bodenöffnung bezeichnet werden, im Gegensatz zu einer gegenüberliegenden Hauptöffnung des Behälters.
[0017] Eine entsprechende Blasstation weist vorzugsweise eine Gegenform auf, welche in Richtung des in der Blasstation angeordneten Kerns und des darauf liegenden Vorformlings bewegbar ist. Damit kann die Blasform mit der Gegenform verschlossen werden, und kann ein Haltebereich in einem Bodenbereich des Vorformlings um die Bodenöffnung durch Einklemmen zwischen Gegenform und Blasform gehalten werden. Damit wird der Vorformling um die Bodenöffnung herum abgedichtet, so dass er aufgeblasen werden kann. Es wird dadurch auch verhindert, dass sich beim Aufblasen der Vorformling im Bereich der Bodenöffnung verzieht. Zudem erhält das Material im Bodenbereich beim Einklemmen seine definitive Form, so dass auch die exakte Form des Behälters im Bodenbereich durch die Form von Gegenform und Blasform definiert ist.
[0018] In einer ersten bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die Gegenform einstückig, wobei ein vorderes Ende der Gegenform als bodenseitiger Kernstift ausgeformt ist, dessen Umfangsform komplementär zur inneren Umfangsform der Aussparung des werkzeugseitigen Kernstiftes ist. Ein an den bodenseitigen Kernstift anschliessender Bereich der Gegenform ist als Bodenhalter ausgeformt, um den Haltebereich des Vorformlings gegen den werkzeugseitigen Kernstift zu drücken und abzudichten.
[0019] In einer zweiten bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weist die Gegenform einen Bodenhalter und einen unabhängig von diesem bewegbaren vorlaufenden bodenseitigen Kernstift auf. Damit kann beim Schliessen der Blasform zuerst der bodenseitige Kernstift gegen den Kern respektive den werkzeugseitigen Kernstift gepresst werden, wodurch die Innenform der Bodenöffnung definiert wird, und ist anschliessend der Bodenhalter gegen den Haltebereich um die Öffnung herum pressbar. Diese Ausführungsform ist von Vorteil, wenn der bodenseitige Kernstift nicht in eine Öffnung des werkzeugseitigen Kernstiftes einfährt, sondern gegen eine Aussenfläche oder einem Vorsprung des düsenseitigen Kernstiftes gepresst wird.
[0020] Vorzugsweise wird die Temperatur der Blasform in einem Bodenbereich des Vorformlings um die Bodenöffnung herum tiefer gehalten wird als in einem Mittenbereich zwischen der Bodenöffnung und der Hauptöffnung. Damit wird die Form im Bodenbereich zusätzlich stabilisiert.
[0021] In dem kombinierten Verfahren zum Herstellen und Aufblasen eines Spritzgusskörpers zu einem Behälter wird also in einem Spritz-Schritt ein Vorformling um einen Kern gespritzt. Der Hohlraum (oder die Kavität) der Spritzform wird durch Formkörper bestimmt, beispielsweise eine obere Spritzformhälfte, eine untere Spritzformhälfte und einen Kern. Dabei definiert der Kern eine erste Öffnung oder Hauptöffnung des Behälters. In einem nachfolgenden Blas-Schritt wird der Vorformling zur Form des Behälters aufgeblasen. Dabei weist der Behälter eine zweite Öffnung oder Bodenöffnung auf, und ist beim Spritz-Schritt ein düsenseitiger Kernstift gegen den Kern geführt, welcher die Form der zweiten Öffnung während des Spritzens definiert, und ist beim Blas-Schritt ein bodenseitiger Kernstift durch die zweite Öffnung gegen den Kern geführt.
[0022] Dadurch wird es möglich, in einem Spritz-Blas-Vorgang, ohne Nachbearbeitung zur Herstellung einer Öffnung, einen Behälter mit zwei Öffnungen herzustellen, insbesondere auch angussfrei.
[0023] Die Vorrichtung zur Herstellung eines Behälters weist also in der Spritzstation einen düsenseitigen Kernstift auf, welcher gegen einen in der Spritzform angeordneten Kern führbar ist und dadurch eine Öffnung des Vorformlings definiert, und in der Blasstation einen bodenseitigen Kernstift, der gegen einen in der Blasform angeordneten und einen Vorformling tragenden Kern führbar ist, wobei der bodenseitige Kernstift durch die Öffnung des Vorformlings fährt.
[0024] Weitere bevorzugte Ausführungsformen gehen aus den abhängigen Patentansprüchen hervor. Dabei sind Merkmale der Verfahrensansprüche sinngemäss mit den Vorrichtungsansprüchen kombinierbar und umgekehrt.
KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
[0025] Im Folgenden wird der Erfindungsgegenstand anhand von bevorzugten Ausführungsbeispielen, welche in den beiliegenden Zeichnungen dargestellt sind, näher erläutert. Es zeigen jeweils schematisch:
<tb>Fig. 1<sep>eine erste Variante einer Spritzblasvorrichtung;
<tb>Fig. 2<sep>eine zweite Variante einer Spritzblasvorrichtung;
<tb>Fig. 3<sep>einen Querschnitt durch eine Spritzstation mit geöffneter Form;
<tb>Fig. 4<sep>einen Querschnitt durch die Spritzstation mit geschlossener Form;
<tb>Fig. 5<sep>ein Detail der Spritzstation mit geöffneter Düse;
<tb>Fig. 6<sep>einen Querschnitt durch eine Blasstation mit geöffneter Form;
<tb>Fig. 7<sep>einen Querschnitt durch die Blasstation mit geschlossener Form; und
<tb>Fig. 8<sep>einen Querschnitt durch die Blasstation nach dem Blasen;
<tb>Fig. 9<sep>einen Querschnitt durch einen Behälter;
<tb>Fig. 10<sep>einen Querschnitt durch eine Spritzstation in einer weiteren Ausführungsform der Erfindung; und
<tb>Fig. 11<sep>einen Querschnitt durch eine Blasstation in einer weiteren Ausführungsform der Erfindung.
[0026] Die in den Zeichnungen verwendeten Bezugszeichen und deren Bedeutung sind in der Bezugszeichenliste zusammengefasst aufgelistet. Grundsätzlich sind in den Figuren gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen versehen.
WEGE ZUR AUSFÜHRUNG DER ERFINDUNG
[0027] Die folgenden bevorzugten Ausführungsbeispiele zeigen die Herstellung eines Spritzgusskörpers als Vorformling in einem Spritz-Blas-Prozess. Der gezeigte Spritzschritt ist aber auch unabhängig von einem anschliessenden Blas-Schritt für anders geformte Spritzgusskörper, welche nicht zur Verwendung als Vorformlinge vorgesehen sind, ausführbar. Auch bei Ausführung des Spritz-Blasverfahrens können Vorformlinge in separaten Anlagen gespritzt und aufgeblasen, und dazwischen transportiert und gelagert werden.
[0028] Fig. 1 zeigt eine erste Variante einer Spritzblasvorrichtung in einer sogenannten 4-Stationen-Technik, aufweisend eine Spritzstation 1, eine Blasstation 2, eine Abstreifstation 5 und eine Konditionierstation 6. An einer Transportvorrichtung 7 sind Dorn- oder Kernhalter 71 angeordnet, welche Kerne 3 halten, um welche in der Spritzstation 1 Vorformlinge 41 gespritzt werden. In der Blasstation 2 werden die Vorformlinge 41 zu Behältern 49 aufgeblasen, und in der Abstreifstation 5 von den Kernen 3 abgestreift und der weiteren Verarbeitung zugeführt. In der optionalen Konditionierstation 6 können beispielsweise die Kerne 3 zur Vorbereitung des Spritzvorganges auf eine vorgegebene Temperatur gebracht werden. In jeder der Stationen befinden sich einer, zwei oder mehr Kerne 3.
Die Transportvorrichtung 7 verfährt zwischen den Bearbeitungsschritten die Kerne 3 jeweils zur nächsten Station. In anderen Ausführungsformen der Erfindung liegt keine Konditionierstation 6 vor. Grundsätzlich ist die Erfindung auch ohne eine spezielle Abstreifstation realisierbar, also nur mit der Spritzstation 1 und der Blasstation 2.
[0029] In einer alternativen Ausführungsform (nicht gezeichnet) ist die Konditionierstation 6 zwischen Spritzstation 1 und Blasstation 2 angeordnet. Damit kann die Temperatur der Vorformlinge 41 gezielt auf den Blas-Schritt vorbereitet werden, beispielsweise durch Erwärmen der noch zu verformenden Abschnitte und durch Kühlen von Hals-respektive Gewindebereichen.
[0030] Fig. 2 zeigt eine zweite Variante einer Spritzblasvorrichtung, als gängige 3-Stationen-Technik mit der Spritzstation 1, der Blasstation 2 und der Abstreifstation 5 und ohne eine Konditionierstation 6.
[0031] Fig. 3 zeigt einen Querschnitt durch eine Spritzstation 1 mit geöffneter Spritzform 11. Die Spritzform 11 weist eine obere Spritzformhälfte 11a und eine untere Spritzformhälfte 11b auf, die zum Öffnen der Spritzform 11 relativ zueinander bewegbar sind. Die beiden Formhälften 11a, 11b weisen Kühlkanäle 12 auf. Diese sind vorzugsweise von separat gesteuerten und temperierten Medien durchströmt, so dass sich in unterschiedlichen Bereichen der Form unterschiedliche Temperaturen einstellen lassen.
[0032] Zwischen den beiden Formhälften 11a, 11b ist ein Kern 3 angeordnet. Der Kern 3 ist von einem Schaft 33 gehalten und weist einen Kernvorderteil 31 und einen durch den Kernvorderteil 31 hindurch verlaufenden werkzeugseitigen Kernstift 32 auf. Der Kernvorderteil 31 definiert einen Teil der Form des Hohlraums 14 und damit des Spritzgusskörpers, insbesondere eines Vorformlings 41. Der Kernvorderteil 31 ist vorzugsweise zur Öffnung von Lufteinlässen zum Blasen bezüglich des Schafts 33 und des werkzeugseitigen Kernstiftes 32 verschiebbar. Der werkzeugseitige Kernstift 32 ist starr bezüglich des Schaftes 33 angeordnet. Am äusseren oder vorderen (vom Schaft 33 abgewandten) Ende des Kernes 3 weist dieser, respektive der werkzeugseitige Kernstift 32, eine Ausnehmung 322 auf. Diese Ausnehmung 322 hat vorzugsweise eine rotationszylindrische Form oder eine andere zylindrische Form.
[0033] Eine Düse 13 zum Einspritzen eines fliessfähigen Kunststoffes als Schmelze weist vorzugsweise einen Düsenmantel 131 mit einer Heizung 137 auf. Im Innern der Düse 13 verläuft, in axialer Richtung beweglich, ein düsenseitiger Kernstift 134. Zwischen dem düsenseitigen Kernstift 134 und dem Düsenmantel 131 liegt ein Hohlraum, der als Kanal 133 für das Formmaterial dient. Zwischen einer Düsenspitze 135 der Düse 13 und dem Ende des düsenseitigen Kernstiftes 134 verengt sich der Kanal 133 zu einer ringförmigen, verschliessbaren Austrittsöffnung 136. In der Fig. 3verschliesst der düsenseitige Kernstift 134 mit seinem vorderen Ende die Austrittsöffnung 136.
[0034] Fig. 4 zeigt einen Querschnitt durch die Spritzstation 1 mit geschlossener Spritzform 11. Bezüglich der Fig. 3sind der Kern 3 und die obere Spritzformhälfte 11a nach unten gegen die untere Spritzformhälfte 11b bewegt. Der düsenseitige Kernstift 134 weist, bezüglich seines vorderen Endes nach hinten versetzt, eine umlaufende Einschnürung 138 auf, also einen Bereich mit kleinerem Querschnitt.
[0035] Wenn die Spritzform 11 geschlossen ist, wird der düsenseitige Kernstift 134 gegen den Kern 3 geführt und dann in den Kern 3 geführt, genauer gesagt in die Ausnehmung 322. Dazu weist der düsenseitige Kernstift 134 eine Umfangsform auf, die mit der Form der Ausnehmung 322 korrespondiert, also beispielsweise ebenfalls eine zylindrische, insbesondere rotationszylindrische Form. Somit bilden der düsenseitige Kernstift 134 und die Ausnehmung 322 eine formschlüssige Verbindung, welche verhindert, dass die Schmelze in die Ausnehmung 322 tritt. In den Figuren ist das vordere Ende des düsenseitigen Kernstiftes 134 flach gezeichnet, es ist aber auch eine mehr oder weniger konische oder angefaste Form möglich. Dabei ragt, in der geschlossenen Stellung der Düse 13, der düsenseitige Kernstiftes 134 noch aus der Düse 13 heraus.
Dem entsprechend kann beim Schliessen der Spritzform 11 entweder die Düse 13 als Ganze gegen den Kern 3 oder umgekehrt bewegt werden.
[0036] Nachdem der düsenseitige Kernstift 134 eine vorgegebene Strecke zurückgelegt hat, gelangt die Einschnürung 138 in den Bereich der Düsenspitze 135 und öffnet dadurch die Düse 13. Nun kann die Schmelze in den Hohlraum 14 gepresst werden.
[0037] Fig. 5 zeigt die geöffnete Düse 13, den gefüllten Hohlraum 14 und den so gebildeten Spritzgusskörper respektive Vorformling 41. Der Kanal 133 ist, wie auch in den anderen Figuren, mit Schmelze gefüllt, die Schmelze ist aber nicht eingezeichnet. Nach dem zumindest teil weisen Abkühlen des Vorformlings 41 wird der düsenseitige Kernstift 134 in die Düse 13 zurückgezogen und verschliesst die Austrittsöffnung 136 wieder. Die Spritzform 11 kann geöffnet werden. Der Spritzgusskörper 41 kann abgezogen und zwischengelagert werden, oder, wie anschliessend gezeigt, auf dem Kern 3 belassen und in die Blasstation 2 verbracht werden.
[0038] Fig. 6 zeigt einen Querschnitt durch eine Blasstation 2 mit geöffneter Blasform 21. Die Blasform 21 weist eine obere Blasformhälfte 21a und eine untere Blasformhälfte 21b, jeweils mit Kühlkanälen 22 auf. Auf dem Kern 3 ist der Vorformling 41 nach dem Spritz-Schritt eingezeichnet. Im Bereich des werkzeugseitigen Kernstiftes 32 weist der Vorformling 41 eine zweite Öffnung oder Bodenöffnung 46 auf.
[0039] Die Blasstation 2 weist eine Gegenform 34 auf. Diese ist bei geschlossener Blasform 21 und darin positioniertem Kern 3 (Figur 7) gegen den Kern 3 respektive den Vorformling 41 in eine Blasstellung bewegbar (oder umgekehrt). Die Gegenform 34 weist einen bodenseitigen Kernstift 341 auf, der durch die Bodenöffnung 46 gegen den Kern 3, insbesondere den werkzeugseitigen Kernstift 32, und in die Ausnehmung 322 führbar ist. Der bodenseitige Kernstift 341 ist mit seiner Umfangsform korrespondierend respektive komplementär zur Form der Ausnehmung 322 geformt. Ein Bodenhalter 342 ist, wie der bodenseitige Kernstift 341, in dieser Ausführungsform der Erfindung einstückig an der Gegenform 34 ausgebildet.
[0040] Bei der Bewegung der Gegenform 34 gegen den werkzeugseitigen Kernstift 32 fährt zuerst der bodenseitige Kernstift 341 in die Ausnehmung 322 ein und verschliesst diese. Anschliessend presst der Bodenhalter 342 den Vorformling 41 im Haltebereich 47 gegen den werkzeugseitigen Kernstift 32 (Blasstellung). Der Bodenhalter 342 verschliesst somit die Blasform 21 im Bereich des Endes des Kernes 3 und bildet die Form für den Bereich um die Bodenöffnung 46. Der Kernvorderteil 31 bleibt dabei bezüglich des werkzeugseitigen Kernstiftes 32 beweglich und kann zum Öffnen von Luftzufuhröffnungen zum Aufblasen des Vorformlings 41 verschoben werden. Die Luftzufuhr (nicht eingezeichnet) kann dabei vom Schaft 33 oder von der Gegenform 34 aus erfolgen.
[0041] Fig. 8 zeigt einen Querschnitt durch die Blasstation 2 mit der Gegenform 34 in Blasstellung, und mit dem erzeugten Behälter 49 nach dem Blasen.
[0042] Fig. 9 zeigt einen Querschnitt durch einen so gebildeten Behälter 49. Dieser ist vorzugsweise im Wesentlichen rotationssymmetrisch und weist einen Halsbereich 42 mit einer ersten Öffnung oder Hauptöffnung 43 auf, die um den Kern 3 gebildet wurde. Im Halsbereich 42 befindet sich typischerweise ein Flansch 44 oder ein Gewinde. Am gegenüberliegenden Ende befindet sich ein Bodenbereich 45 mit der zweiten Öffnung oder Bodenöffnung 46. Dazwischen befindet sich ein Mittenbereich 48, dessen Form vor allem im Blas-Schritt entsteht.
[0043] Das gesamte Verfahren zur Erzeugung eines Behälters 49 läuft wie folgt ab:
In der Spritzstation 1 werden die obere Spritzformhälfte 11a und die untere Spritzformhälfte 11b um den Kern 3 geschlossen. Der Kernvorderteil 31 und die Spritzform 11 definieren die Form des Vorformlings 41.
Der düsenseitige Kernstift 134 wird gegen den Kern 3 oder den werkzeugseitigen Kernstift 32 bewegt und fährt in die Aussparung 322 ein. Der düsenseitige Kernstift 134 definiert die innere Form der zukünftigen Bodenöffnung 46. Zunächst ist die ringförmige Austrittsöffnung 136 der Düse 13 geschlossen, öffnet sich aber, sobald die Einschnürung 138 den Bereich der Düsenspitze 135 erreicht.
Die Schmelze wird durch die Austrittsöffnung 136 in den Hohlraum 14 geleitet respektive gepresst.
Der Hohlraum 14 definiert die Form des Vorformlings 41.
Der düsenseitige Kernstift 134 wird wieder zurückgezogen und so die Austrittsöffnung 136 geschlossen. Im Hohlraum 14 ist der Vorformling 41 gebildet worden.
Nach einer Abkühlzeit, in welcher vor allem der Halsbereich 42 und der Bodenbereich 45 des Vorformlings 41 - im Vergleich zum Mittenbereich 48 - gekühlt werden und somit härter als der Mittenbereich 48 werden, wird die Spritzform 11 geöffnet. Der Kern 3 trägt den neu gebildeten Vorformling 41.
Der Kern 3 mit dem Vorformling 41 wird optional konditioniert, und zur Blasstation 2 bewegt. Es werden die obere Blasformhälfte 21a und die untere Blasformhälfte 21b um den Kern 3 mit dem Vorformling 41 geschlossen.
Vorzugsweise korrespondiert die Blasform 21 mit der Form des Halsbereiches 42 und insbesondere eines Flansches 44 und/oder eines Gewindes im Halsbereich 42, so dass der Vorformling 41 beim Blasen gehalten ist.
Die Gegenform 34 wird gegen die Blasform 21 geführt. Dabei fährt der bodenseitige Kernstift 341 in die Aussparung 322 des Kerns respektive des werkzeugseitigen Kernstiftes 32 ein. Anschliessend wird der Bodenhalter 342 gegen den Bodenbereich 45 des Vorformlings 41 gepresst und hält diesen in einem ringförmigen, um die Bodenöffnung 46 verlaufenden Haltebereich 47, fest.
Bodenseitiger Kernstift 341 und Kern 3 schliessen aneinander an und definieren die innere Form der Bodenöffnung 46.
Der Vorformling 41 wird gegen die Blasform 21 aufgeblasen, wobei sich vorzugsweise nur der Mittenbereich 48 verformt, und erhält die Form eines Behälters 49.
Nach einer Abkühlzeit wird die Gegenform 34 zurückgezogen und die Blasform 21 geöffnet.
Nach einer optionalen weiteren Konditionierung wird der fertige Behälter 49 durch die Hauptöffnung 43 vom Kern 3 abgezogen.
[0044] Fig. 10 zeigt einen Querschnitt durch eine Spritzstation 1 in einer weiteren Ausführungsform der Erfindung: Der werkzeugseitige Kernstift 32 weist, anstelle der Aussparung, eine plane Fläche oder einen in Achsrichtung vorstehenden Vorsprung 321 auf, bei welchem eine Öffnung des Vorformlings 41 gebildet wird. Durch die starre Abstützung des werkzeugseitigen Kernstiftes 32 am Schaft 33 ist es möglich, den düsenseitigen Kernstift 134 mit hohem Druck gegen den werkzeugseitigen Kernstift 32, insbesondere gegen den Vorsprung 321, zu pressen, um zu verhindern, dass die Schmelze dazwischen einen Film bildet. Gleichwohl bleibt der Kernvorderteil 31 bezüglich des Schafts 33 und des werkzeugseitigen Kernstiftes 32 beweglich, so dass der Kernvorderteil 31 beim Blas-Schritt zum Öffnen einer Luftzufuhr zum Aufblasen des Spritzgusskörpers 41 verschiebbar ist.
[0045] Die Düse 13 zum Einspritzen eines fliessfähigen Kunststoffes als Schmelze weist auch hier einen Düsenmantel 131 mit einer Heizung 137 auf. Im Innern der Düse 13 verläuft, in axialer Richtung beweglich, ein düsenseitiger Kernstift 134. Um den düsenseitigen Kernstift 134 herum ist zusätzlich eine hohlzylindrische Hülse 132 angeordnet, welche bezüglich des düsenseitigen Kernstiftes 134 und des Düsenmantels 131 in axialer Richtung beweglich ist. Zwischen der Hülse 132 und dem Düsenmantel 131 liegt ein Hohlraum, der als Kanal 133 für das Formmaterial dient. Zwischen einer Düsenspitze 135 der Düse 13 und dem Ende des düsenseitigen Kernstiftes 134 verengt sich der Kanal 133 zu einer ringförmigen Austrittsöffnung 136. Ist die Hülse 132 gegen die Austrittsöffnung 136 hin geschoben (nicht gezeichnet), verschliesst sie die Austrittsöffnung 136.
[0046] Zum Spritzen wird, nach dem Positionieren des Kernes 3 und dem Schliessen der Spritzform 11, der düsenseitige Kernstift 134 nach rechts gegen den Kern 3 bewegt, so dass der düsenseitige Kernstift 134 gegen den werkzeugseitigen Kernstift 32 stösst. Zur Vergrösserung der Flächenpressung zwischen dem Ende des düsenseitigen Kernstiftes 134 und dem werkzeugseitigen Kernstift 32 kann ein Innenteil der Endfläche des düsenseitigen Kernstiftes 134 und/oder des werkzeugseitigen Kernstiftes 32 nach innen gewölbt sein, so dass der düsenseitige Kernstift 134 und der werkzeugseitige Kernstift 32 nur in einem Randbereich der Berührungsfläche berühren, und so dieser Bereich besser abgedichtet ist. Wenn die Spritzform 11 geschlossen ist, kann die Düse 13 geöffnet werden. Dies geschieht durch Zurückziehen der Hülse 132, wie in Fig. 10 gezeigt.
In diesem Zustand kann zur Bildung eines Vorformlings 41 Formmaterial (nicht gezeichnet) durch den Kanal 133 in den Hohlraum 14 der Spritzform 11 fliessen.
[0047] Fig. 11 zeigt einen Querschnitt durch eine Blasstation 2 in einer weiteren Ausführungsform der Erfindung. Auch hier liegt eine Gegenform 34 vor, welche bei positioniertem Kern 3 und geschlossener Blasform 21 gegen den Kern 3 respektive den Vorformling 41 in eine Blasstellung bewegbar ist. Die Gegenform 34 weist zusätzlich einen separat bewegbaren bodenseitigen Kernstift 341 auf, der durch die Bodenöffnung 46 gegen den Kern 3, insbesondere gegen den werkzeugseitigen Kernstift 32 führbar ist. Ein Bodenhalter 342 der Gegenform 34 ist, separat vom bodenseitigen Kernstift 341 bewegbar, in Richtung des Kernes 3 gegen den Vorformling 41 führbar. Der bodenseitige Kernstift 341 und der Bodenhalter 342 und also beide in axialer Richtung relativ zueinander und relativ zur Spritzform 11 bewegbar, vorzugsweise entlang einer Achse koaxial zur Achse des Kernes 3.
Bei der Bewegung der Gegenform 34 gegen den werkzeugseitigen Kernstift 32 stösst zuerst der bodenseitige Kernstift 341 gegen diesen. Dadurch wird die Form der Bodenöffnung 46 definiert, bevor der Bodenhalter 342 den Vorformling 41 im Haltebereich 47 zusammenpresst. Der Bodenhalter 342 verschliesst dann die Blasform 21 im Bereich des Endes des Kernes 3 und bildet die Form für den Bereich um die Bodenöffnung 46.
[0048] Die Ausführungsformen der Fig. 10und 11werden bevorzugt zusammen in einer Spritzblasvorrichtung realisiert.
BEZUGSZEICHENLISTE
[0049]
<tb>1<sep>Spritzstation
<tb>11<sep>Spritzform
<tb>11a<sep>obere Spritzformhälfte
<tb>11b<sep>untere Spritzformhälfte
<tb>12<sep>Kühlkanäle der Spritzform
<tb>13<sep>Düse
<tb>131<sep>Düsenmantel
<tb>132<sep>Hülse
<tb>133<sep>Kanal
<tb>134<sep>düsenseitiger Kernstift
<tb>135<sep>Düsenspitze
<tb>136<sep>Austrittsöffnung
<tb>137<sep>Heizung
<tb>138<sep>Einschnürung
<tb>14<sep>Hohlraum der Spritzform
<tb>2<sep>Blasstation
<tb>21<sep>Blasform
<tb>21a<sep>obere Blasformhälfte
<tb>21b<sep>untere Blasformhälfte
<tb>22<sep>Kühlkanäle der Blasform
<tb>3<sep>Kern
<tb>31<sep>Kernvorderteil
<tb>32<sep>werkzeugseitiger Kernstift
<tb>321<sep>Vorsprung
<tb>322<sep>Aufnahme
<tb>33<sep>Schaft
<tb>34<sep>Gegenform
<tb>341<sep>bodenseitiger Kernstift
<tb>342<sep>Bodenhalter
<tb>41<sep>Vorformling
<tb>42<sep>Halsbereich
<tb>43<sep>Hauptöffnung
<tb>44<sep>Flansch
<tb>45<sep>Bodenbereich
<tb>46<sep>Bodenöffnung
<tb>47<sep>Haltebereich
<tb>48<sep>Mittenbereich
<tb>49<sep>Behälter
<tb>5<sep>Abstreifstation
<tb>6<sep>Konditionierstation
<tb>7<sep>Transportvorrichtung
<tb>71<sep>Kernhalter
The invention relates to the field of injection molding and injection molding technology and more particularly to a method and an apparatus for producing an injection molded body and a device for inflating an injection molded body according to the preamble of the corresponding independent claims.
STATE OF THE ART
In the injection molding technique, containers are made from a molding material such as a thermoplastic in a two-station process by injecting a preform or preform around a core or mandrel into an injection mold in an injection step from a melt, then the core is transferred with the preform in a blow mold, and there the preform is inflated into the finished shape of the container according to the blow mold. The steps "spraying" and "blowing" can be carried out in the same system, or preforms can be stored and transported before blowing.
For certain applications, it is necessary that a container not only has the one opening which forms around the core, but at least one further opening. In general, injection molding bodies have the problem that an opening in the body is enveloped by the melt and form confluence lines, which weaken the body and / or also lead to optical impairments along the flow seams.
PRESENTATION OF THE INVENTION
It is therefore an object of the invention to provide a method and an apparatus for producing an injection-molded body and a device for inflating an injection-molded body of the type mentioned, wherein the injection-molded body has no debilitating confluence. In addition, the process should keep the cost of reworking the injection molding small, and reduce waste or completely avoided.
Another object is to provide a method and an apparatus which allow to produce injection molded articles and containers formed therefrom by bladders which withstand high internal pressures and have two openings.
This object is achieved by a method and a device for producing an injection-molded body as well as a device for inflating an injection-molded body with the features of the corresponding independent patent claims.
In the method for producing an injection-molded body, therefore, in an injection step, the injection-molded body is sprayed by the hot-channel method through a nozzle in an injection mold with a cavity, wherein a core of the injection mold defines the inner shape of the injection-molded body. In this case, a nozzle-side core pin is guided through the nozzle against a core of the injection mold, thereby defining an opening in the injection molded body. The melt flows, surrounding the first core pin, through an outlet opening of the nozzle extending around the first core pin into the cavity, and subsequently the outlet opening is closed.
By the nozzle-side core pin is guided against the core of the mold, creates an opening in the sprayed body. By flowing the melt around the first core pin into the cavity, it is possible to avoid weld lines. By closing the outlet opening there is no sprue or only a small sprue. This reduces material losses.
In a preferred embodiment of the invention, the nozzle has a closure means for closing and opening the outlet opening. Preferably, the closure means is the nozzle-side core pin itself and the outlet opening of the nozzle by displacement of the nozzle-side core pin in the longitudinal direction of the nozzle is obvious and closable. For this purpose, the nozzle-side core pin preferably has a constriction which is offset rearwardly relative to a front end of the nozzle-side core pin and runs around the circumference of the nozzle-side core pin.
For spraying the preform with this nozzle, the nozzle-side core pin is pushed forward, it moves into a recess or opening of the tool-side core pin, and opens, as soon as the constriction reaches the area of the nozzle tip, the outlet opening. The peripheral shape of the nozzle-side core pin is preferably exactly complementary to the inner shape of the recess, so that the melt can not penetrate into the recess of the tool-side core pin. After spraying, the nozzle-side core pin is pulled back into the nozzle, separating the preform from the melt in the nozzle, and closing the nozzle.
In principle, it is also conceivable in another embodiment that the tool-side core pin is moved into the nozzle and the nozzle-side core pin pushes back into the nozzle, and a constriction on the tool-side core pin or between the core pins is present and causes the opening of the nozzle.
In a further embodiment of the invention, the closure means for closing and opening the outlet opening is arranged around the nozzle-side core pin and slidable in the longitudinal direction of the nozzle respectively of the nozzle-side core pin sleeve. If the nozzle-side core pin does not enter into an opening of the tool-side core pin, it is pressed against an outer surface or a projection of the nozzle-side core pin. By a sufficiently high pressure of the pressure between the core and the nozzle-side core pin prevents a film from the melt between the core and the nozzle-side core pin penetrates and closes the intended opening.
In both embodiments, the flow of the plastic is interruptible immediately at the annular injection point, and material losses are minimized or eliminated. As a rule, no reworking of the opening is required.
Preferably, therefore, the outlet opening forms an annular nozzle to the first core pin. The melt, when viewed along the circumference of the first core pin, forms an uninterrupted film and thereby flows as a ring film into the cavity. The injection mold is thus filled uniformly from the area of the core pin. If the plastic were injected at one or more other injection points, weakening confluence lines would result. In containers that are exposed to high loads, such as pressurized liquids or gases, such vulnerabilities can lead to destruction.
In a preferred embodiment of the invention, the injection mold defines a substantially symmetrical with respect to a longitudinal axis shape for the injection molded body in the closed state, and the nozzle is arranged along this longitudinal axis. The nozzle-side core pin thus touches the core on the axis of symmetry or moves on the symmetry axis in the core or the tool-side core pin. The plastic then flows through the outlet opening and in the mold, preferably symmetrically with respect to an axis of the core, respectively the injection mold, in a direction along the axis of symmetry without the formation of weld lines.
Preferably, the injection-molded body is a preform, which is inflatable in a subsequent blowing step to a container. Preferably, then both the preform and resulting therefrom containers are substantially symmetrical to an axis of symmetry. During the blowing step, the injection-molded body is inflated to the shape of the container, wherein a second core pin is guided through the opening of the injection-molded body against the core. If a container is produced, the opening may also be referred to as a bottom opening, in contrast to an opposite main opening of the container.
A corresponding blowing station preferably has a counter-shape which is movable in the direction of the arranged in the blowing station core and the preform lying thereon. Thus, the blow mold can be closed with the counter mold, and a holding portion in a bottom portion of the preform can be held around the bottom opening by pinching between the counter mold and the blow mold. Thus, the preform is sealed around the bottom opening so that it can be inflated. This also prevents distortion of the preform in the region of the bottom opening during inflation. In addition, the material receives in the bottom area when clamping its definitive shape, so that the exact shape of the container in the bottom area is defined by the shape of counter-mold and blow mold.
In a first preferred embodiment of the invention, the counter-mold is in one piece, wherein a front end of the counter-mold is formed as a bottom-side core pin whose peripheral shape is complementary to the inner peripheral shape of the recess of the tool-side core pin. An adjoining the bottom-side core pin area of the counter-mold is formed as a bottom bracket to press the holding area of the preform against the tool-side core pin and seal.
In a second preferred embodiment of the invention, the counter-mold has a bottom holder and an independent of this movable leading bottom-side core pin. Thus, when closing the blow mold, the bottom-side core pin can first be pressed against the core or the tool-side core pin, whereby the inner shape of the bottom opening is defined, and then the bottom holder can be pressed against the holding area around the opening. This embodiment is advantageous if the bottom-side core pin does not enter into an opening of the tool-side core pin, but is pressed against an outer surface or a projection of the nozzle-side core pin.
Preferably, the temperature of the blow mold is kept lower in a bottom area of the preform around the bottom opening than in a center area between the bottom opening and the main opening. This additionally stabilizes the shape in the floor area.
In the combined method for producing and inflating an injection-molded body to form a container, a preform is thus sprayed around a core in an injection step. The cavity (or cavity) of the mold is defined by moldings, such as an upper mold half, a lower mold half and a core. In this case, the core defines a first opening or main opening of the container. In a subsequent blowing step, the preform is inflated to the shape of the container. In this case, the container has a second opening or bottom opening, and at the injection step, a nozzle-side core pin is guided against the core, which defines the shape of the second opening during the spraying, and is at the blowing step, a bottom-side core pin through the second opening against led the core.
This makes it possible to produce in a spray-blow process, without post-processing for the preparation of an opening, a container with two openings, in particular also sprue-free.
The device for producing a container thus has in the injection station on a nozzle-side core pin, which is feasible against a arranged in the injection mold core and thereby defines an opening of the preform, and in the blowing station a bottom-side core pin, against a in the Blow mold arranged and carrying a preform core is feasible, wherein the bottom-side core pin passes through the opening of the preform.
Further preferred embodiments will become apparent from the dependent claims. Characteristics of the method claims are analogously combined with the device claims and vice versa.
BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS
In the following, the subject invention based on preferred embodiments, which are illustrated in the accompanying drawings, explained in more detail. Each show schematically:
<Tb> FIG. 1 <sep> a first variant of an injection blower;
<Tb> FIG. 2 <sep> a second variant of an injection blower;
<Tb> FIG. 3 <sep> a cross-section through a spraying station with open mold;
<Tb> FIG. Fig. 4 is a cross-sectional view of the closed-mold injection station;
<Tb> FIG. 5 <sep> a detail of the spraying station with opened nozzle;
<Tb> FIG. FIG. 6 shows a cross-section through a blowing station with an opened mold; FIG.
<Tb> FIG. 7 <sep> a cross section through the blowing station with closed mold; and
<Tb> FIG. 8 <sep> is a cross section through the blowing station after blowing;
<Tb> FIG. 9 <sep> a cross section through a container;
<Tb> FIG. 10 shows a cross-section through a spraying station in a further embodiment of the invention; and
<Tb> FIG. 11 shows a cross section through a blowing station in a further embodiment of the invention.
The reference numerals used in the drawings and their meaning are summarized in the list of reference numerals. Basically, the same parts are provided with the same reference numerals in the figures.
WAYS FOR CARRYING OUT THE INVENTION
The following preferred embodiments show the production of an injection molded body as a preform in a spray-blow process. However, the injection step shown is also independent of a subsequent Blas step for differently shaped injection molded body, which are not intended for use as preforms, executable. Even with the execution of the injection-blow molding process preforms can be sprayed and inflated in separate systems, and transported and stored in between.
1 shows a first variant of an injection blower in a so-called 4-station technology, comprising a spray station 1, a blowing station 2, a stripping station 5 and a conditioning station 6. On a transport device 7 mandrel or core holder 71 are arranged, which cores 3 hold, around which in the spray station 1 preforms 41 are injected. In the blowing station 2, the preforms 41 are inflated to containers 49, and stripped in the stripping station 5 of the cores 3 and supplied for further processing. In the optional conditioning station 6, for example, the cores 3 can be brought to a predetermined temperature in preparation for the injection process. In each of the stations are one, two or more cores 3.
The transport device 7 moves between the processing steps, the cores 3 each to the next station. In other embodiments of the invention, no conditioning station 6 is present. In principle, the invention can also be implemented without a special stripping station, ie only with the spray station 1 and the blowing station 2.
In an alternative embodiment (not shown), the conditioning station 6 is arranged between injection station 1 and blowing station 2. Thus, the temperature of the preforms 41 can be specifically prepared for the blowing step, for example by heating the sections still to be deformed and by cooling neck-respectively threaded areas.
Fig. 2 shows a second variant of an injection blower, as common 3-station technology with the spray station 1, the blowing station 2 and the stripping station 5 and without a conditioning station. 6
Fig. 3 shows a cross section through a spray station 1 with open mold 11. The mold 11 has an upper mold half 11a and a lower mold half 11b, which are movable relative to each other for opening the mold 11. The two mold halves 11a, 11b have cooling channels 12. These are preferably flowed through by separately controlled and tempered media, so that can be set in different areas of the mold different temperatures.
Between the two mold halves 11a, 11b, a core 3 is arranged. The core 3 is held by a shaft 33 and has a core front part 31 and a tool-side core pin 32 extending through the core front part 31. The core front part 31 defines a part of the shape of the cavity 14 and thus of the injection molded body, in particular a preform 41. The core front part 31 is preferably displaceable for opening air inlets for blowing with respect to the shaft 33 and the tool-side core pin 32. The tool-side core pin 32 is rigidly arranged with respect to the shaft 33. At the outer or front (facing away from the shaft 33) end of the core 3, this, respectively, the tool-side core pin 32, a recess 322 on. This recess 322 preferably has a rotationally cylindrical shape or another cylindrical shape.
A nozzle 13 for injecting a flowable plastic as a melt preferably has a nozzle shell 131 with a heater 137. In the interior of the nozzle 13 extends, movable in the axial direction, a nozzle-side core pin 134. Between the nozzle-side core pin 134 and the nozzle shell 131 is a cavity which serves as a channel 133 for the molding material. Between a nozzle tip 135 of the nozzle 13 and the end of the nozzle-side core pin 134, the channel 133 narrows to form an annular, closable outlet opening 136. In FIG. 3, the nozzle-side core pin 134 closes the outlet opening 136 with its front end.
Fig. 4 shows a cross section through the injection station 1 with closed mold 11. With reference to Fig. 3, the core 3 and the upper mold half 11a are moved down against the lower mold half 11b. The nozzle-side core pin 134 has, with respect to its front end offset to the rear, a circumferential constriction 138, ie a region with a smaller cross-section.
When the injection mold 11 is closed, the nozzle-side core pin 134 is guided against the core 3 and then guided into the core 3, more specifically into the recess 322. For this purpose, the nozzle-side core pin 134 has a peripheral shape which corresponds to the shape of Recess 322 corresponds, so for example, also a cylindrical, in particular rotationally cylindrical shape. Thus, the nozzle-side core pin 134 and the recess 322 form a positive connection, which prevents the melt from entering the recess 322. In the figures, the front end of the nozzle-side core pin 134 is drawn flat, but it is also a more or less conical or chamfered shape possible. In this case, in the closed position of the nozzle 13, the nozzle-side core pin 134 still projects out of the nozzle 13.
Accordingly, when closing the injection mold 11 either the nozzle 13 can be moved as a whole against the core 3 or vice versa.
After the nozzle-side core pin 134 has traveled a predetermined distance, the constriction 138 enters the region of the nozzle tip 135 and thereby opens the nozzle 13. Now, the melt can be pressed into the cavity 14.
Fig. 5 shows the opened nozzle 13, the filled cavity 14 and the injection molded body respectively formed preform 41. The channel 133 is, as in the other figures, filled with melt, but the melt is not shown. After at least partially cooling the preform 41, the nozzle-side core pin 134 is retracted into the nozzle 13 and closes the outlet opening 136 again. The injection mold 11 can be opened. The injection-molded body 41 can be removed and stored temporarily, or, as shown subsequently, left on the core 3 and brought into the blowing station 2.
Fig. 6 shows a cross section through a blowing station 2 with an open blow mold 21. The blow mold 21 has an upper blow mold half 21a and a lower blow mold half 21b, each with cooling channels 22. On the core 3, the preform 41 is shown after the injection step. In the area of the tool-side core pin 32, the preform 41 has a second opening or bottom opening 46.
The blowing station 2 has a counter-mold 34. With the blow mold 21 closed and the core 3 positioned therein (FIG. 7), it can be moved against the core 3 or the preform 41 into a blow position (or vice versa). The counter-mold 34 has a bottom-side core pin 341 which can be guided through the bottom opening 46 against the core 3, in particular the tool-side core pin 32, and into the recess 322. The bottom-side core pin 341 is formed with its peripheral shape corresponding respectively complementary to the shape of the recess 322. A bottom holder 342, like the bottom-side core pin 341, is integrally formed on the counter-mold 34 in this embodiment of the invention.
During the movement of the counter-mold 34 against the tool-side core pin 32 first moves the bottom-side core pin 341 in the recess 322 and closes it. Subsequently, the bottom holder 342 presses the preform 41 in the holding area 47 against the tool-side core pin 32 (blowing position). The bottom holder 342 thus closes the blow mold 21 in the region of the end of the core 3 and forms the mold for the region around the bottom opening 46. The core front part 31 remains movable with respect to the tool-side core pin 32 and can be displaced to open air feed openings for inflating the preform 41 become. The air supply (not shown) can take place from the shaft 33 or from the counter-mold 34.
Fig. 8 shows a cross section through the blowing station 2 with the counter-mold 34 in blowing position, and with the generated container 49 after blowing.
Fig. 9 shows a cross section through a container 49 thus formed. This is preferably substantially rotationally symmetrical and has a neck portion 42 with a first opening or main opening 43 which has been formed around the core 3. In the neck region 42 is typically a flange 44 or a thread. At the opposite end there is a bottom region 45 with the second opening or bottom opening 46. In between there is a central region 48, the shape of which is created primarily in the blowing step.
The entire process for producing a container 49 proceeds as follows:
In the injection station 1, the upper injection mold half 11a and the lower injection mold half 11b are closed around the core 3. The core front part 31 and the injection mold 11 define the shape of the preform 41.
The nozzle-side core pin 134 is moved against the core 3 or the tool-side core pin 32 and moves into the recess 322 a. The nozzle-side core pin 134 defines the inner shape of the future bottom opening 46. First, the annular exit opening 136 of the nozzle 13 is closed, but opens as soon as the constriction 138 reaches the area of the nozzle tip 135.
The melt is passed through the outlet opening 136 into the cavity 14 or pressed.
The cavity 14 defines the shape of the preform 41.
The nozzle-side core pin 134 is withdrawn again and thus the outlet opening 136 is closed. In the cavity 14, the preform 41 has been formed.
After a cooling time, in which above all the neck region 42 and the bottom region 45 of the preform 41-compared to the middle region 48-are cooled and thus harder than the central region 48, the injection mold 11 is opened. The core 3 carries the newly formed preform 41.
The core 3 with the preform 41 is optionally conditioned and moved to the blowing station 2. The upper blow mold half 21a and the lower blow mold half 21b are closed around the core 3 with the preform 41.
Preferably, the blow mold 21 corresponds to the shape of the neck region 42 and in particular a flange 44 and / or a thread in the neck region 42, so that the preform 41 is held on blowing.
The counter-mold 34 is guided against the blow mold 21. In this case, the bottom-side core pin 341 moves into the recess 322 of the core respectively of the tool-side core pin 32. Subsequently, the bottom holder 342 is pressed against the bottom portion 45 of the preform 41 and holds it in an annular, around the bottom opening 46 extending holding portion 47, fixed.
Bottom-side core pin 341 and core 3 adjoin each other and define the inner shape of bottom opening 46.
The preform 41 is inflated against the blow mold 21, wherein preferably only the central region 48 deforms, and takes the form of a container 49th
After a cooling time, the counter-mold 34 is withdrawn and the blow mold 21 is opened.
After an optional further conditioning, the finished container 49 is withdrawn from the core 3 through the main opening 43.
Fig. 10 shows a cross section through a spray station 1 in a further embodiment of the invention: The tool-side core pin 32 has, instead of the recess, a flat surface or an axially projecting projection 321, wherein an opening of the preform 41 is formed becomes. Due to the rigid support of the tool-side core pin 32 on the shaft 33, it is possible to press the nozzle-side core pin 134 with high pressure against the tool-side core pin 32, in particular against the projection 321, to prevent the melt forms a film therebetween. However, the core front portion 31 remains movable with respect to the shaft 33 and the tool-side core pin 32, so that the core front portion 31 is slidable at the blowing step for opening an air supply for inflating the injection molded body 41.
The nozzle 13 for injecting a flowable plastic as a melt also has a nozzle shell 131 with a heater 137 here. In the interior of the nozzle 13, movable in the axial direction, a nozzle-side core pin 134. Around the nozzle-side core pin 134 around a hollow cylindrical sleeve 132 is additionally arranged, which is movable relative to the nozzle-side core pin 134 and the nozzle shell 131 in the axial direction. Between the sleeve 132 and the nozzle shell 131 is a cavity which serves as a channel 133 for the molding material. Between a nozzle tip 135 of the nozzle 13 and the end of the nozzle-side core pin 134, the channel 133 narrows to an annular outlet opening 136. If the sleeve 132 pushed against the outlet opening 136 (not shown), it closes the outlet opening 136th
For spraying, after the positioning of the core 3 and the closing of the mold 11, the nozzle-side core pin 134 is moved to the right against the core 3, so that the nozzle-side core pin 134 abuts against the tool-side core pin 32. To increase the surface pressure between the end of the nozzle-side core pin 134 and the tool-side core pin 32, an inner part of the end surface of the nozzle-side core pin 134 and / or the tool-side core pin 32 may be curved inward, so that the nozzle-side core pin 134 and the tool-side core pin 32 only in touch a peripheral area of the contact surface, and so this area is better sealed. When the injection mold 11 is closed, the nozzle 13 can be opened. This is done by retracting the sleeve 132 as shown in FIG.
In this state, mold material (not shown) may flow through the channel 133 into the cavity 14 of the mold 11 to form a preform 41.
Fig. 11 shows a cross section through a blowing station 2 in a further embodiment of the invention. Again, there is a counter-mold 34, which is movable with positioned core 3 and closed blow mold 21 against the core 3 and the preform 41 in a blow position. The counter-mold 34 additionally has a separately movable bottom-side core pin 341, which can be guided through the bottom opening 46 against the core 3, in particular against the tool-side core pin 32. A bottom holder 342 of the counter-mold 34, movable separately from the bottom-side core pin 341, can be guided in the direction of the core 3 against the preform 41. The bottom-side core pin 341 and the bottom holder 342 and thus both in the axial direction relative to each other and relative to the mold 11 movable, preferably along an axis coaxial with the axis of the core. 3
During the movement of the counter-mold 34 against the tool-side core pin 32, the bottom-side core pin 341 abuts against it first. Thereby, the shape of the bottom opening 46 is defined before the bottom holder 342 compresses the preform 41 in the holding area 47. The bottom holder 342 then closes the blow mold 21 in the region of the end of the core 3 and forms the shape for the area around the bottom opening 46.
The embodiments of Figs. 10 and 11 are preferably realized together in an injection blower.
LIST OF REFERENCE NUMBERS
[0049]
<Tb> 1 <sep> injection station
<Tb> 11 <sep> injection mold
<tb> 11a <sep> upper mold half
<tb> 11b <sep> lower mold half
<tb> 12 <sep> Cooling channels of the injection mold
<Tb> 13 <sep> Nozzle
<Tb> 131 <sep> nozzle casing
<Tb> 132 <sep> Barrel
<Tb> 133 <sep> Channel
<tb> 134 <sep> nozzle-side core pin
<Tb> 135 <sep> nozzle tip
<Tb> 136 <sep> outlet opening
<Tb> 137 <sep> Heating
<Tb> 138 <sep> constriction
<tb> 14 <sep> Mold cavity
<Tb> 2 <sep> blow station
<Tb> 21 <sep> blow
<tb> 21a <sep> upper blow mold half
<tb> 21b <sep> lower blow mold half
<tb> 22 <sep> Cooling channels of the blow mold
<Tb> 3 <sep> Core
<Tb> 31 <sep> core front part
<tb> 32 <sep> tool-side core pin
<Tb> 321 <sep> Lead
<Tb> 322 <sep> Recording
<Tb> 33 <sep> End
<Tb> 34 <sep> counter mold
<tb> 341 <sep> bottom-side core pin
<Tb> 342 <sep> floorstands
<Tb> 41 <sep> preform
<Tb> 42 <sep> neck
<Tb> 43 <sep> main opening
<Tb> 44 <sep> flange
<Tb> 45 <sep> base area
<Tb> 46 <sep> bottom opening
<Tb> 47 <sep> holding area
<Tb> 48 <sep> mid-range
<Tb> 49 <sep> container
<Tb> 5 <sep> stripping station
<Tb> 6 <sep> conditioning station
<Tb> 7 <sep> transport device
<Tb> 71 <sep> core holder