[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Optimierung der Ausbeute beim Abtrennen von Glasplatten von einem kontinuierlich erzeugten Glasband. Die Erfindung bezieht sich auch auf eine Vorrichtung zum Abtrennen Glasplatten gemäss dem Oberbegriff des Patentanspruchs 8.
[0002] Flachglas ist ein scheibenförmiges Glas, das als Fensterglas, aber auch als Vorprodukt für Spiegel- und Automobilglas, Bildschirme u.a. Verwendung findet. Heute wird der Grossteil des Flachglases im Floatprozess erzeugt. Die Floatglas Herstellung ist ein endlos kontinuierlicher Prozess, bei dem die gereinigte Glasschmelze fortlaufend von einer Seite in ein längliches Bad aus flüssigem Zinn geleitet wird, auf welchem das Glas schwimmt und sich gleichmässig ausbreitet. Am anderen Ende des Bades wird das Glas fortlaufend herausgezogen, abgekühlt und in Platten geschnitten. Standardmasse für derartige Platten in Europa sind beispielsweise 600 * 321 cm bei Glasstärken von 0,4 mm bis 24 mm. Hierzu wird das Glasband in der Floatglas-Schneidezone alle 600 cm quer geritzt und in Längsrichtung mit zwei Längsschneidewerkzeugen im Abstand von 321 cm längs geritzt.
Für kürzere Platten mit voller Nettobandbreite z.B. 240 * 321 cm, werden die Querritze im gewünschten Abstand (z.B. 240 cm) ausgeführt. Für noch kleinere Plattengrössen kann das Glasband in der Floatglas-Schneidezone zusätzlich zur Querrichtung in der gewünschten Plattenlänge auch in Längssichtung mehrfach geritzt und später aufgebrochen werden. Allgemein wird die Bewegungsrichtung des Glasbandes als Y-Richtung und die quer dazu verlaufende Richtung als X-Richtung bezeichnet und die in diesen Richtungen verlaufende Schnitte als Y-Schnitte bzw. als X-Schnitte. Zum Aufbrechen wird zuerst das sich bewegende Glasband quer zur Laufrichtung in X-Schnitten aufgebrochen, um unabhängige Glasabschnitte vom Glasband zu erhalten. Diese Glasabschnitte werden vereinzelt, also vom laufenden Glasband weg beschleunigt und weiterverarbeitet.
Anschliessend werden auf einer speziellen, in der Breite verstellbaren Transportsektion die Borten abgetrennt, also die linken und rechten äussersten Längsritzen (Y-Schnitte) aufgetrennt. Innere Y-Schnitte werden dynamisch, am bewegten Glasbandabschnitt, oder statisch, am stillstehenden Glasabschnitt aufgetrennt. Schnitte höherer Ordnung, das sind zum Beispiel Schnitte zwischen zwei Y-Schnitten parallel zu den X-Schnitten verlaufende Z-Schnitte, können heute am Floatband nicht eingesetzt werden.
[0003] Heute wird vor dem Abtrennprozess das Glasband fortlaufend auf Glasfehler und weitere qualitätsrelevante Kriterien wie Glasdicke, optische Qualität, Glaseigenspannungen, Farbe, Oberflächenbeschaffenheit untersucht, um die fehlerbehafteten und die zu verwertenden Glasbandbereiche zu ermitteln, so dass die Bereiche, die entweder von der Fehlerklasse und/oder von der Fehleranzahl nicht akzeptabel sind, lokalisiert werden können. Die Fehlerinformation wird bei der Festlegung eines Schnittmusters dahingehend berücksichtigt, dass über eine Formatoptimierung möglichst kleinformatige Glasplatten bzw. Nutzglasplatten in den fehlerbehafteten, zu verwertenden Bereich gelegt werden, wobei der zur Verfügung stehende Glasbandbereich lückenlos ausgeschöpft wird.
Hierbei wird das Schnittmuster so ausgelegt, dass die Nutzglasplatten in Traveren lückenlos nebeneinander angeordnet werden. Unter Traveren werden senkrecht zur Vorschubrichtung geschnittene Glasbandstreifen mit Borten verstanden, aus denen eine oder mehrere nebeneinander liegende Nutzglasplatten abgetrennt werden. Die Länge der Travere in Vorschubrichtung entspricht der Länge der Nutzplatte. Die Traveren sind in Vorschubrichtung wiederum lückenlos hintereinander platziert, sofern nicht zwischen den Traveren Ausschussbereiche angeordnet sind, die derart mit Fehlern behaftet sind, dass sie als Ganzes, als sogenannte Fehlertravere, aussortiert werden müssen. Die mit Fehlern behafteten Nutzplatten werden nach dem Schneidevorgang aussortiert.
[0004] Um eine höhere Ausbeute an Nutzglasplatten zu ermöglichen bzw. um den Ausschuss zu verringern, wird in der Offenlegungsschrift DE 10 335 247 ein Verfahren vorgeschlagen, bei dem vor dem Abtrennprozess fehlerhafte, zu verwerfenden Glasbandbereiche ermittelt und in einer Schnittoptimierungseinrichtung ein Schnittmuster für eine vorgegebene Glasbandstrecke erstellt werden, wobei die Glasplatten eines Glasplattenformats in jeweils einer Travere nebeneinander angeordnet und anschliessend die Glasplatten entsprechend dem Schnittmuster abgetrennt werden.
Innerhalb jeder Traverse werden die Schnittlinien (Y-Schnitte) für die abzutrennenden Glasplatten so dicht an die fehlerhaften, zu verwerfenden Glasbandbereiche gelegt, dass die Breite des zu verwerfenden Glasbandbereiches oder der zu verwerfenden Glasbandbereiche unter Berücksichtigung einer möglichst grossen Anzahl verwertbarer Glasplatten minimiert wird. Dadurch wird ein Schnittmuster geschaffen, das an die Fehlergegebenheiten innerhalb der jeweiligen Travere angepasst ist.
Bei der Ermittlung des Schnittmusters können unterschiedliche Wertigkeiten oder zusätzlich eine Herabstufung der Wertigkeit berücksichtigt werden, wodurch in einer Travere Glasplatten mit unterschiedlicher Wertigkeit untergebracht werden, oder dass auch Glasplatten, die neben Glasplatten niedriger Wertigkeit in einer Travere angeordnet sind, herabgestuft werden, wenn dadurch ein grösseres Glasplattenformat mit einer insgesamt höheren Wertigkeit erzielt werden kann.
[0005] Nachteil an diesem Verfahren ist, dass aufgrund eines fehlerbehafteten Bereiches zwischen den Glasplatten ein zu verwerfender Streifen entsteht, der eine Mindestbreite aufweisen muss, um ein sauberes Abtrennen des Streifens zu ermöglichen, und um einen Bruch oder eine Beschädigung der angrenzenden Glasplatte beim Abtrennvorgang zu verhindern.
[0006] Ein weiterer Nachteil der bekannten Verfahren ist, dass die streifenförmigen Ausschussbereiche zwischen Traveren infolge der Anlagenrestriktionen eine Minimallänge haben müssen und so der Ausschussbereich oft grösser als der effektive fehlerhafte Bereich ist.
[0007] Zusätzlicher Ausschuss kann entstehen, weil Qualitätskriterien für eine gesamte rechteckige Glasplatte angewendet werden müssen, auch wenn das Endprodukt nur Teile der Glasplatte benutzt.
[0008] Ausschuss kann auch entstehen, wenn aufgrund von in Längsrichtung versetzter Fehler bei traverenweisen Schneiden von Produkten entweder eine oder mehrere Fehlertraveren anfallen, und/oder ein oder mehrere Streifen mit der gesamten Produktlänge aussortiert werden müssen.
[0009] Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Abtrennen von Glasplatten von einem kontinuierlich erzeugten Glasband zur Verfügung zu stellen, welches die Nachteile bekannter Verfahren und Vorrichtungen überwindet um die Ausbeute der Nutzglasplatten zu erhöhen.
[0010] Diese Aufgabe wird von einem Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie von einer Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 8 gelöst.
[0011] Mit den heutigen Optimierungsverfahren zum Erstellen eines geeigneten Schnittmusters müssen die Abstände der Fehlstellen im Glasband zu den nächsten Schnittlinien, sowie parallele Schnittlinien untereinander, einen durch die Schneide-und Brecheinrichtungen vorgegebenen Mindestabstand aufweisen. Um die Ausbeute an Nutzglasplatten zu steigern und den Ausschuss zu reduzieren, ist es daher notwendig, die Schnittlinien der Nutzglasplatten und die Schnittlinien der Glasbandstreifen näher an die Fehlstellen im Glasband, und parallele Schnittlinie näher aneinander zu legen. Zur Erstellung eines optimierten Schnittmusters wird das Endprodukt berücksichtigt, das beispielsweise die Kontur einer Autoscheibe oder ein beliebiges Polygon sein kann.
Das Endprodukt wird einem Rohformat zugeordnet, das einer rechteckigen Scheibe entspricht, die nun entweder das Endprodukt selbst sein kann, wie beispielsweise eine Fensterscheibe, oder die Abbildung eines Endproduktes (Polygons) beinhaltet. Das erfindungsgemässe Verfahren berücksichtigt nun bei der Schnittoptimierung auch ein oder mehrere nachfolgende Glasbandabschnitte, die fehlerbehaftet und für einen Abtrennprozess mit einer Schneidevorrichtung für ein kontinuierlich gezogenes Glasband nicht realisierbar sind, und legt die Ausschussbereiche eng um unzulässige Fehler. Als Ausschussbereich wird der mit einem Fehler behaftete Glasbandbereich zuzüglich eines vordefinierten Sicherheitsrandes, um den Fehlerbereich sicher zu erfassen, bezeichnet. Die Rohformate bzw. Produktkonturen werden näher an den Ausschussbereich gelegt.
Das Verfahren erlaubt, dass die Länge eines abzutrennenden Glasbandabschnitts gleich oder länger als die Länge eines Rohformates oder länger als die Summe mehrerer in Längsrichtung aneinander angeordneter Rohformate ist. Weiter kann das Verfahren einen innerhalb eines im Endprodukt liegenden Bereichs bei der Schnittmusteroptimierung berücksichtigen. Das bedeutet, dass ein Fehler auch innerhalb des Rohformates liegen darf, wenn dadurch das im Rohformat angeordnete Endprodukt ausserhalb des Ausschussbereiches liegt, oder dass je nach Qualitätsanforderungen bestimmte Fehler auch innerhalb des Endproduktes in vorgegebenen Bereichen akzeptiert werden. Dadurch können Glasplatten mit Rohformaten weiter verwendet werden, die ohne Berücksichtigung der Lage der Fehler innerhalb des Rohformates oder des Produktes Ausschussplatten wären.
Im weiteren Verfahren werden die ermittelten optimierten Schnittmuster einerseits an die Schneideeinrichtungen zum Schneiden und Aufbrechen des Glasbandes innerhalb des Glasplatten Produktionsprozesses zur Durchführung der x- und y- Schnitte sowie der Schnitte höherer Ordnung weitergeleitet, und andererseits gespeichert, um bei Bedarf Platten mit komplexen Schnittmustern zu einem späteren Zeitpunkt offline schneiden zu können, ohne dass die schon teilweise geschnittenen Glasplatten nochmals auf Fehler geprüft und neue Schnittmuster erstellt werden müssen.
Das Verfahren sieht weiter die Möglichkeit der Markierung von den im Scanning ermittelten Fehlern oder der Codierung bestimmter Teile oder Glasplatten im Glasband vor, wodurch die Platten für eine spätere Nachverarbeitung, wie beispielsweise die Weiterverwendung bereits errechneter Schnittmuster, gekennzeichnet werden können. Der Verfahrensablauf zur Optimierung des Schnittmusters sieht zunächst das Scannen der Glasqualität des Glasbandes, d.h. das Ermitteln, Klassieren und Speichern der Fehler und deren Position im Glasband vor. Anschliessend werden in iterativen Schritten die möglichen Positionen der Rohformate unter Berücksichtigung der Endprodukte und einer optimalen variablen Glasabschnittslänge ermittelt und innerhalb des Glasabschnitts ein optimiertes Schnittmuster erstellt und gespeichert.
Dabei werden eine vorgegebene Wertigkeit der Rohformate und der Produkte sowie die gescannten Fehler entsprechend ihrer Klassierung mit berücksichtigt. Die Längen der variablen Glasbandabschnitte werden während der Optimierung errechnete und die Optimierung der Schnittmuster ist vor der Abtrennung des Glasbandstreifens vom Glasband abgeschlossen.
[0012] Die Vorrichtung zum Abtrennen von Flachglas Platten vom Flaotglasband sieht zusätzliche Schneide- und Brecheinrichtungen für Schnitte höherer Ordnung vor, die innere Schnitte höherer Ordnung im Glasbandabschnitt während des Produktionsprozesses der Rohformate ermöglichen. Weiter sieht die Vorrichtung eine Markierungseinrichtung am bewegten Glasband vor, mit welcher Fehler am Glasband markiert oder bestimmte Bereiche des Glasbandes codiert werden können.
[0013] Weitere Vorteile der Erfindung folgen aus den abhängigen Patentansprüchen und aus der nachfolgenden Beschreibung, in welcher die Erfindung anhand eines in schematischen Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert wird.
[0014] Es zeigen:
<tb>Fig. 1A und 1B <sep>eine schematische Darstellung eines Ausschnitts eines Glasbandes mit fehlerhaften Glasbandbereichen und einem Schnittmuster nach dem Stand der Technik;
<tb>Fig. 1C <sep>eine schematische Darstellung eines Ausschnitts eines Glasbandes mit fehlerhaften Glasbandbereichen und einem Schnittmuster nach dem Stand der Technik für Produkte, welche die gesamte nutzbare Breite des Glasbandes ausnutzen;
<tb>Fig. 2 <sep>eine schematische Darstellung eines Ausschnitts eines Glasbandes mit fehlerhaften Glasbandbereichen und einem Schnittmuster nach dem erfindungsgemässen Verfahren mit unterschiedlich langen Glasbandabschnitten und Rohformaten mit darin angeordneten Endprodukten;
<tb>Fig. 3 <sep>eine schematische Darstellung eines Ausschnitts eines Glasbandes mit fehlerhaften Glasbandbereichen und einem Schnittmuster nach dem erfindungsgemässen Verfahren mit zusätzlichen z-, und v- Schnitten;
<tb>Fig. 4a <sep>das gleiche Schnittmuster wie in Figur 3, jedoch unter Verwendung von variablen y-Schnitten und z-Schnitten höherer Ordnung;
<tb>Fig. 4b <sep>eine schematisch Darstellung eines Ausschnitts eines Glasbandes mit fehlerhaften Glasbandbereichen und einem Schnittmuster nach dem erfindungsgemässen Verfahren mit zusätzlichen z-, v- und w-Schnitten;
<tb>Fig. 5 <sep>eine schematische Darstellung eines Ausschnitts wie in Fig. 1C, mit einem Schnittmuster nach dem erfindungsgemässen Verfahren mit z-Schnitten;
<tb>Fig. 6 <sep>eine schematische Darstellung eines Ausschnitts eines Glasbandes mit fehlerhaften Glasbandbereichen wie in Fig. 5, jedoch unter Einplanung eines Schnittmusters mit Rohformaten mit halber Nettobreite und zusätzlichen z-Schnitten;
<tb>Fig. 7 <sep>eine schematische Darstellung eines Ausschnitts eines Glasbandes mit fehlerhaften Glasbandbereichen und einem Schnittmuster nach dem erfindungsgemässen Verfahren mit Einplanung zusätzlicher z-Schnitte und v-Schnitte und einer Markierung zur späteren Weiterverarbeitung;
<tb>Fig. 8 <sep>eine schematische Darstellung der Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zum Abtrennen von Flachglas Platten vom Flaotglasband;
<tb>Fig. 9 <sep>eine schematische Darstellung der Vorrichtung mit einer vereinfachten Nebenlinie für z-Schnitte über die gesamte netto Glasbandbreite.
[0015] In den Figuren sind für dieselben Elemente jeweils die gleichen Bezugszeichen verwendet worden und erstmalige Erklärungen betreffen alle Figuren, wenn nicht ausdrücklich anders erwähnt.
[0016] In den Fig. 1A bis 1C sind in schematischen Darstellungen Ausschnitte eines Glasbandes 1 mit fehlerhaften Glasbandbereichen und Schnittmustern nach dem Stand der Technik gezeigt. Dabei ist in der Fig. 1Aein Glasbandbereich mit vier Traveren 2, sowie den Glasplatten 3, den Fehlern 4 und dem Ausschuss 5 gezeigt. Die Rohformate für die Endprodukte entsprechen der Grösse der Glasplatten 3. Die Strecken L1, L2und L3 bezeichnen unterschiedliche Traverenlängen. L4 ist ein Ausschussband, das auch als Fehlertravere bezeichnet wird und dessen Länge durch die minimale, von der Anlage abhängige Traverenlänge bestimmt ist. Die weissen Felder in der Abbildung entsprechen den nutzbaren Glasplatten 3, die schraffierten Felder sind Ausschuss oder fehlerbehaftete Glasplatten 3. x und y geben die Schnittrichtungen für x-Schnitte bzw. y-Schnitte an.
Das Schnittmuster entspricht nahtlos aneinander gelegten Traveren 2 deren Länge den Rohformaten der Glasplatten 3 entspricht. Vom äusseren Glasbandrand 8 wird im weiteren Verfahren die Borte 7 abgetrennt, so dass schliesslich das Glasband 1 mit dem Nettoband 12 für die Weiterverarbeitung zur Verfügung steht. Nach dem Schneiden und Aufbrechen werden die mit Fehlern behafteten, in der Zeichnung schraffiert markierten Glasplatten 3 als Ausschuss aussortiert.
[0017] Die Fig. 1B zeigt den gleichen Glasbandausschnitt wie Fig. 1A, jedoch mit einem nach dem Stand der Technik optimierten Schnittmuster. Der Ausschuss kann reduziert werden, da die Rohformate der Glasplatten 3 innerhalb einer Travere 2 quer zur Vorschubrichtung des Glasbandes 1 und unter Berücksichtigung der Minimalbreiten für Schnitte verschoben werden.
[0018] Die Fig. 1C zeigt eine schematische Darstellung eines Ausschnitts eines Glasbandes 1 mit fehlerhaften Glasbandbereichen und einem Schnittmuster nach dem Stand der Technik, wobei nur Produkte geschnitten werden, deren Rohformate die Länge L5 aufweisen und die gesamte nutzbare Breite des Glasbandes 1 ausnutzen. Hier stellt die minimale Fehlertraverenlänge Lminein doppeltes Problem dar, da einerseits die Fehlertravere Lmin wegen der Anlagenrestriktionen länger ist als aufgrund der eigentlichen Fehler notwendig, und andererseits der Platz zwischen den Fehlern unter Berücksichtigung der Minimallänge der Fehlertraveren nicht ausreicht, um noch ein Produkt dazwischen zu platzieren. Dadurch muss nochmals eine Fehlertravere LA2 geschnitten werden.
In der Praxis werden die zwei aufeinander folgenden Fehlertraveren zu einer langen Fehlertravere mit der Gesamtlänge Lmin + LA2 zusammengelegt. In diesem Fall ist die Fehlertravere und damit der Ausschuss grösser als das Rohformat einer Glasplatte 3.
[0019] In der Fig. 2 ist ein Ausschnitt eines Glasbandes 1 mit fehlerhaften Glasbandbereichen wie in Fig. 1A, 1B und einem Schnittmuster nach dem erfindungsgemässen Verfahren dargestellt. Bei der Planung des Schnittmusters wurden zusätzliche z-Schnitte (z) zugelassen. Weiter wurden die zu einem späteren Zeitpunkt auszuführenden Formschnitte für die Endprodukte berücksichtigt. Das Glasband ist in Glasbandstreifen 10, 11 unterschiedlicher Längen (L1, L2, L3) unterteilt. Dabei ergeben sich diese Längen aus den Rohformaten (Li, L2) sowie aus dem Zwischenformat 11 mit der Länge (L3), die sich aus einem Rohformat plus einen in seiner Länge (L4) reduzierten (fiktiven) Ausschuss-Streifen zusammensetzt. Dieser Ausschuss-Streifen wird in Praxis nicht vorständig abgetrennt, nur in dem Zwischenformat 11, welches weiterverwendet wird.
Die nach den x- und y-Schnitten anfallenden Glasplatten 3 haben dann das Rohformat des Nutzglases oder das Zwischenformat. Die Glasplatte mit dem Zwischenformat 11 wird einem weiteren Schnitt, einem z-Schnitt (z) zugeführt. Danach hat auch diese Glasplatte 3 das gewünschte Rohformat. Das optimierte Schnittmuster berücksichtigt zusätzlich zum nachfolgenden, fehlerbehafteten Bandabschnitt (L4) auch die in den Rohformaten angeordneten Produkte. Unter Fehler 4 sind hier vordefinierte Unregelmässigkeiten wie beispielsweise Einschlüsse oder Bereiche mit unzulässiger Glasqualität im Glasband zu verstehen, welche im Endprodukt, oder in vordefinierten Bereichen des Endproduktes nicht vorhanden sein dürfen. Tritt ein derartiger Fehler 4 in einem Rohformat auf, so führt das bei den heute bekannten Verfahren zu einer Ausschuss-Platte.
Im ersten Glasbandstreifen 10 (links) sind keine Fehler 4 enthalten, alle Glasplatten 3 können verwendet werden. Im zweiten Glasbandstreifen 10 ist im obersten Rohformat ein Fehler 4, der jedoch ausserhalb des Produktes liegt. Diese Glasplatte 3 ist daher verwendbar und liefert keinen Ausschuss. In der untersten Platte dieses Glasbandstreifens 10 wird aufgrund der Fehlerlage des Fehlers 4 ein anderes Produkt mit einem kleineren Rohformat berücksichtigt. Das Rohformat liegt nach einem Z-Schnitt vor. Im dritten Glasbandstreifen 11 wurden bei der Optimierung Fehler 4 festgesellt, die zu einem Ausschuss-Streifen führen würden, dessen Breite wesentlich grösser als L4 wäre. Das Rohformat in diesem Glasbandstreifen wurde daher um die Länge L4 auf das Zwischenformat 11 mit der Länge L3 vergrössert.
Im obersten Zwischenformat liegt ein Fehler 4 ausserhalb des Produkts 6 und ein Fehler 4 ausserhalb des Rohformates. Die Glasplatte kann nach dem z-Schnitt verwendet werden. Im mittleren und unteren Zwischenformat liegen die Fehler so, dass diese Platten nicht brauchbar sind und Ausschuss liefern.
[0020] Die Fig. 3 zeigt die gleiche Situation wie in Fig. 2dargestellt. Bei der Erstellung des Schnittmusters wurden jedoch zusätzliche Schnitte höhere Ordnung mit eingeplant. Das Schnittmuster sieht im unteren Bereich des rechten Glasbandstreifens 11 ein zusätzliches Rohformat vor, welches durch einen Z-Schnitt und durch zwei v-Schnitte abgetrennt werden kann. Diese Schnitte erfolgen nicht in der Floatglasschneidezone, sondern werden während des Produktionsprozesses, am stehenden Glasbandabschnitt durchgeführt. Anschliessend werden diese Rohformate der Weiterverarbeitung zugeführt.
[0021] Die Fig. 4a zeigt das gleiche Schnittmuster wie in Fig. 3dargestellt, jedoch sieht diese Lösung die Verwendung variabler y-Schnitte und einen z-Schnitt vor, die anschliessend während des Produktionsprozesses, am stehenden Glasbandabschnitt durchgeführt werden.
[0022] Die Fig. 4b zeigt eine schematisch Darstellung eines Ausschnitts eines Glasbandes mit fehlerhaften Glasbandbereichen wie in Fig. 3, mit einem Schnittmuster nach dem erfindungsgemässen Verfahren, bei welchem bei der Planung zusätzliche zu den z-Schnitten und v-Schnitten auch w-Schnitte zugelassen sind.
[0023] In der Fig. 5 ist eine Situation wie in Fig. 1Cgezeigt, wo nur Produkte geschnitten werden, deren Rohformate die Länge L5 aufweisen und die gesamte nutzbare Breite des Glasbandes 1 ausnutzen. Bei der Planung des Schnittmusters werden zusätzliche z-Schnitte zugelassen. Die Fehler 4 liegen innerhalb der Glasbandstreifen 10,11. Durch die Einplanung der z-Schnitte können schmale Glasbandstreifen mit den Längen LA1, LA2von den Zwischenformaten 10, 11 abgetrennt werden. Durch die Anwendung des optimierten Schnittmusters des erfindungsgemässen Verfahrens reduziert sich der Ausschuss gegenüber der Anwendung des Schnittmusters aus Fig. 1C erheblich.
[0024] Die Fig. 6 zeigt eine weitere Anwendung des Verfahrens. Neben den Produkten, deren Rohformate wie in Fig. 5gezeigt, die Länge L5 aufweisen und die gesamte nutzbare Breite des Glasbandes 1 ausnutzen, sollen auch Rohformate mit einer bestimmten Länge L6 und mit halber Nettobreite aus dem Glasband geschnitten werden. Im Schnittmuster sind zusätzliche z-Schnitte eingeplant. Dadurch ergibt sich aufgrund der Fehlerlage ein Glasbandabschnitt 11 mit zwei übereinander liegenden, identischen Zwischenformaten 11, die mit einem y-Schnitt geteilt werden und von denen mittels z-Schnitten die gewünschten Rohformate mit halber Nettobreite und der Länge L6 unter Berücksichtigung der Lage der Fehler 4 abtrennbar sind.
Damit ist mit dem Verfahren ein versetztes Schneiden von Formaten mit der halben Nettobreite möglich und es können Fehler 4 derart berücksichtigt werden, dass die Rohformate innerhalb der Zwischenformate neben den Fehlern liegen. Aufgrund der Lage der in Längsrichtung versetzten Fehler 4 würden bei traverenweisen Schneiden der Rohformate entweder eine oder mehrere lange Fehlertraveren anfallen, und es müssten ein oder mehrere Streifen mit der gesamten Produktlänge aussortiert werden.
[0025] Die Fig. 7 zeigt eine Lösung für ein Schnittmuster mit der Situation wie in Fig. 6 unter Einplanung von z- und v-Schnitten und unter der zusätzlichen Berücksichtigung der Endprodukte 6 innerhalb der Rohformate. Der Bandabschnitt 10 ist in sechs Rohformate für das Endprodukt 6 aufgeteilt. Die Länge L7 des Bandabschnittes 10 ergibt sich durch die Aneinanderreihung von zwei Rohformaten der Endprodukte 6. Nach dem Aufbrechen der x-Schnitte können die Z- und V-Schnitte entweder im laufenden Produktionsprozess am stehenden Glasbandabschnitt erfolgen, oder die Glasbandabschnitte werden zwischengelagert und zu einem späteren Zeitpunkt mittels des bereits ermittelten Schnittmusters weiterverarbeitet.
Für die Weiterverarbeitung sind die Informationen über die benutzbaren bzw. unbenutzbaren Rohformate so codiert, dass nur Fehler 14 in unbenutzbaren Rohformaten markiert werden, und das Markieren von Fehlern 15 in Rohformaten aber ausserhalb der Endprodukte 6 unterdrückt wird.
[0026] In der Fig. 8 ist in einer schematischen Darstellung eine beispielsweise Ausführung einer Vorrichtung zur Erhöhung der Ausbeute beim Abtrennen von Flachglas Platten vom Flaotglasband 1 gezeigt. Die Vorrichtung weist ein Transportsystem 40 auf, welches das Glasband 1 und die Glasbandabschnitte 10,11 zu den Schnitteinrichtungen 61, 62, 66, 80 zur Abtrennung und Aufteilung des Floatglases in die Rohformate zuführt. Zunächst gelangt das Glasband 1 in einer Hauptlinie 100 zur Qualitätserfassung 50, wo das Glasband 1 mittels eines Scanners 51 auf Fehler 4 geprüft wird. Weiter wird eine Glasdickenmessung 52 und eine Spannungsmessung 53 durchgeführt. Die ermittelten Messergebnisse der Qualitätserfassung 50 gelangen kontinuierlich an die Schnittoptimierungseinrichtung 90.
Basierend auf diesen Messerergebnissen werden unter Berücksichtigung der vorgegebenen Grössen, Formen und Wertigkeiten der Rohformate und Endprodukte optimierte Schnittmuster errechnet. Diese Schnittmuster werden einerseits abgespeichert und andererseits an die Steuerung 91 der Floatglasschneidezone 60, an die Markierungseinheit 71 und an eine zusätzliche Schneidesteuerung 92 zur Durchführung von Schnitten höherer Ordnung wie den z-, v- und w-Schnitten weitergeleitet. In der Schneidezone 60 wird das Floatglasband 1 quer zur Bandlaufrichtung in den Querritzbrücken 62 und in Bandlaufrichtung in den Längsritzbrücken 61 entsprechend den errechneten Schnittmustern geritzt. Mit der anschliessend angeordneten Markierungseinheit 71 können Fehler im Glasband 1 markiert oder Scheiben codiert werden.
Mit Hilfe dieser Markierungen und Codierungen können teilweise geschnittene Zwischenformate mit den entsprechenden zugehörigen, bereits errechneten und zwischengespeicherten Schnittmustern zu einem späteren Zeitpunkt und an einem anderen Ort weiterverarbeitet werden, ohne dass die Platten neu gescannt und die Schnittmuster neu errechnet werden müssen. Damit hat man auch die Möglichkeit, kleinere Rohformate schon gemäss einem optimierten Schnittmuster in einem grösseren Zwischenformat einzuplanen und zu codieren und zu einem späteren Zeitpunkt bei der Weiterverarbeitung der Rohformate diese gemäss dem optimierten Schnittmuster aus den Zwischenformaten auszuschneiden. Das vereinfacht den Transport der Glasplatten, da die grösseren Zwischenformate einfacher in der Handhabung sind. Nach der Markierungseinheit 71 folgt das Aufbrechen 64 der x-Schnitte.
Dabei werden die Glasbandabschnitte 10 vom Floatglasband getrennt. Anschliessend folgt das Aufbrechen 65 der äusseren y-Schnitte, das heisst das Abtrennen der Borten 7 vom Glasbandabschnitt 10. Der nächste Abschnitt ist eine Scherbenweiche 72, in welcher die Ausschuss Glasbandabschnitte aussortiert werden. Anschliessend folgt eine Verzweigung in eine Seitenlinie 102. Platten, die keinem weiteren Schnitt oder Aufbruch zugeführt werden, laufen auf der Hauptlinie 100 zum Ende der Floatglas Abtrennvorrichtung. In der Seitenlinie 102 erfolgt das Aufbrechen der inneren y-Schnitte in die gewünschten Rohformate oder Zwischenformate 11. Die Zwischenformate 11 werden über die Seitenlinie 102 dem Schneidetisch 80 zugeführt, auf welchem die Schnitte höherer Ordnung, nämlich z-Schnitte, v-Schnitte und/oder w-Schnitte gemäss dem optimierten Schnittmuster geritzt werden.
Der Schneidetisch 80 wird von der Zusatz-Schneidesteuerung 92 angesteuert, welche die zu verarbeitenden Schnittmuster von der Schnittoptimierungsvorrichtung 90 erhält. Anschliessend gelangen die Platten zu den entsprechenden Brechstationen zum z-Brechen 81 und über die Seitenlinie 102 zum Ende der Floatglas Abtrennvorrichtung, oder sie werden je nach Anforderung des Schnittmusters über eine Nebenlinie 101 dem v-Brechen 82 und/oder dem w-Brechen 83 zugeführt. Die derart geschnittenen Rohformate können wieder der Hauptlinie 100 zugeführt werden und gelangen schliesslich an das Ende der Floatglas Abtrennvorrichtung. Die beispielsweise dargestellte Vorrichtung zeigt die zusätzliche Schneideeinrichtung 80 zur Realisierung der Schneidfunktion für z-Schnitte v-Schnitte und w-Schnitte.
Die notwendigen Brechoperationen werden dabei individuell ausgeführt, und können je nach Produktionsanforderung auch weggelassen werden.
[0027] Die Fig. 9 zeigt eine schematisch Darstellung einer beispielsweisen Vorrichtung mit einer vereinfachten Nebenlinie 101 zur Realisierung von z-Schnitten über die gesamte netto Glasbandbreite. Mit dieser Vorrichtung können schmale Glasbandabschnitte 10 abgetrennt werden. Die zusätzliche Nebenlinie 101 kann anstelle der dargestellten seitlichen Anordnung auch über oder unter der Hauptlinie 100 liegen. Platten für z-Schnitte werden in die Nebenlinie 101 umgeleitet und der zusätzlichen Schneide- und Brechvorrichtung 85 für die z-Schnitte zugeführt. Anschliessend gelangen die so gewonnenen Rohformate zurück in die Hauptlinie 100 und von dort zum Ende der Floatglas Abtrennvorrichtung.
[0028] Mit dem erfindungsgemässen Verfahren können schmale Glasbandstreifen vom Glasband abgetrennt werden ohne die angrenzende Glasplatte beim Abtrennvorgang zu beschädigen, wodurch der Ausschuss erheblich reduziert wird. Durch die Einbeziehung der Form- und der Qualitätskriterien der Endprodukte und wenigstens eines zusätzlichen Schnittes in die Optimierung der Schnittmuster, können Glasplatten weiter verwendet werden, die andernfalls Ausschuss wären. Damit kann die Ausbeute von Nutzglas beim Abtrennen von Flachglas Platten von einem kontinuierlich gezogenen Glasband erheblich erhöht werden, was folglich auch die Wirtschaftlichkeit einer Anlage unter Anwendung des Verfahrens wesentlich steigert.
The invention relates to a method for optimizing the yield in the separation of glass plates from a continuously produced glass ribbon. The invention also relates to a device for separating glass plates according to the preamble of patent claim 8.
Flat glass is a disc-shaped glass, which is used as window glass, but also as a precursor for mirror and automotive glass, screens u.a. Use finds. Today, most of the flat glass is produced in the float process. Float glass production is an endless continuous process in which the purified glass melt is continuously passed from one side to an elongated bath of liquid tin on which the glass floats and spreads evenly. At the other end of the bath, the glass is pulled out continuously, cooled and cut into slices. Standard dimensions for such plates in Europe are, for example, 600 * 321 cm with glass thicknesses of 0.4 mm to 24 mm. For this purpose, the glass ribbon in the float glass cutting zone is scored across every 600 cm and longitudinally scored with two longitudinal cutting tools at a distance of 321 cm.
For shorter disks with full net bandwidth, e.g. 240 * 321 cm, the transverse creases are made at the desired distance (e.g., 240 cm). For even smaller plate sizes, the glass ribbon in the float glass cutting zone can be scratched several times in the desired plate length in addition to the transverse direction in the longitudinal direction and broken later. Generally, the direction of movement of the glass ribbon is referred to as the Y direction and the transverse direction as the X direction, and the cuts running in these directions are referred to as Y cuts and X cuts, respectively. To break up, first the moving glass ribbon is broken into X-sections transversely to the running direction to obtain independent glass sections from the glass ribbon. These glass sections are singulated, ie accelerated and processed away from the running glass ribbon.
Subsequently, the borders are separated on a special, adjustable in width transport section, so the left and right outer longitudinal scratches (Y-cuts) separated. Inner Y-sections are separated dynamically, at the moving glass band section, or statically, at the stationary glass section. Higher-order cuts, ie cuts between two Y-cuts parallel to the X-cuts running Z-cuts, can not be used today on the float tape.
Today, before the separation process, the glass ribbon is continuously examined for glass defects and other quality-related criteria such as glass thickness, optical quality, Glaseigenspannungen, color, surface texture to determine the faulty and to be utilized glass ribbon areas, so that the areas that either from the Error class and / or the number of errors are unacceptable, can be localized. The error information is taken into account in the determination of a pattern to the effect that as small as possible glass plates or Nutzglasplatten be placed in the error-prone, to be recycled area via a format optimization, the available glass ribbon area is fully exploited.
Here, the pattern is designed so that the Nutzglasplatten are arranged in Traveren gapless side by side. Under traverses are understood perpendicular to the feed direction cut strips of glass ribbon with borders, from which one or more adjacent Nutzglasplatten be separated. The length of the traverses in the feed direction corresponds to the length of the useful plate. The traverses are in turn placed without gaps in the feed direction, unless interspersed areas are arranged between the traverses, which are so subject to errors that they must be sorted out as a whole, as so-called Fehlertravere. The defective utility plates are sorted out after the cutting process.
In order to allow a higher yield of Nutzglasplatten or to reduce the committee, a method is proposed in the published patent application DE 10 335 247, in which determined before the separation process faulty, to be rejected glass ribbon areas and in a cutting optimization device a pattern for a predetermined glass strip route are created, wherein the glass plates of a glass plate format arranged in each case a Travere next to each other and then the glass plates are separated according to the pattern.
Within each traverse, the cut lines (Y-cuts) for the glass plates to be separated are placed so close to the defective glass ribbon regions to be discarded that the width of the glass ribbon region to be discarded or the glass ribbon regions to be discarded is minimized, taking into account the largest possible number of usable glass plates. This creates a cutting pattern that is adapted to the fault conditions within the respective Travere.
In the determination of the pattern, different valences or, in addition, a downgrading of the value can be accommodated, whereby in a Travere glass plates of different valence are accommodated, or that even glass plates, which are arranged next to glass plates of low valence in a Travere, downgraded, if thereby a larger glass plate format can be achieved with a higher overall value.
Disadvantage of this method is that due to a faulty area between the glass plates to be discarded strip arises, which must have a minimum width to allow a clean separation of the strip, and a breakage or damage to the adjacent glass plate during the separation process to prevent.
Another disadvantage of the known methods is that the strip-shaped reject areas between traverses must have a minimum length as a result of the plant restrictions and thus the reject area is often greater than the effective defective area.
Additional rejects can arise because quality criteria must be applied to an entire rectangular glass plate, even if the final product uses only parts of the glass plate.
Committee may also arise when incurred due to longitudinally offset errors in traverenweise cutting products either one or more Fehlertraveren, and / or one or more strips with the entire product length must be sorted out.
The present invention has for its object to provide a method and apparatus for separating glass plates from a continuously produced glass ribbon available, which overcomes the disadvantages of known methods and devices to increase the yield of Nutzglasplatten.
This object is achieved by a method having the features of claim 1 and by a device having the features of claim 8.
With today's optimization method for creating a suitable pattern, the distances of the defects in the glass ribbon to the next cutting lines, as well as parallel lines of intersection with each other, must have a predetermined by the cutting and breaking devices minimum distance. Therefore, in order to increase the yield of the use glass plates and reduce the waste, it is necessary to make the cut lines of the use glass plates and the cut lines of the glass strip strips closer to the defects in the glass ribbon and parallel cut lines closer to each other. To create an optimized pattern, the final product is considered, which can be, for example, the contour of a car window or any polygon.
The final product is assigned to a raw format corresponding to a rectangular disk, which may now either be the final product itself, such as a windowpane, or includes the image of a final product (polygon). The method according to the invention now also takes into account in cutting optimization one or more subsequent glass strip sections which are defective and can not be realized for a cutting process with a cutting device for a continuously drawn glass strip, and sets the reject areas tightly around impermissible defects. The reject area is the faulty glass band area plus a predefined security margin to safely detect the error area. The raw formats or product contours are placed closer to the reject area.
The method allows the length of a glass ribbon section to be separated to be equal to or longer than the length of a raw size or longer than the sum of a plurality of longitudinally spaced raw sizes. Further, the method may consider one within an end-product range in pattern optimization. This means that a defect may also lie within the raw format, if thereby the raw product arranged in the raw format lies outside of the scrap area, or that, depending on the quality requirements, certain defects are also accepted within the final product in predetermined ranges. As a result, it is possible to continue to use glass plates with raw formats, which would be rejects regardless of the location of the defects within the raw format or the product.
In the further method, the determined optimized cutting patterns are forwarded on the one hand to the cutting devices for cutting and breaking the glass ribbon within the glass plate production process for performing the x and y cuts and higher-order cuts, and stored on the other hand, to plates with complex patterns if required be able to cut offline later, without the already partially cut glass plates again checked for errors and new patterns must be created.
The method further provides the possibility of marking the errors detected in the scanning or the coding of certain parts or glass plates in the glass band, whereby the plates for later post-processing, such as the further use of already calculated pattern can be characterized. The process of optimizing the pattern first provides for scanning the glass quality of the glass ribbon, i. determining, classifying and storing the errors and their position in the glass band. Subsequently, the possible positions of the raw formats, taking into account the end products and an optimal variable glass section length, are determined in iterative steps and an optimized pattern is created and stored within the glass section.
In doing so, a given value of the raw formats and the products as well as the scanned errors are considered according to their classification. The lengths of the variable glass ribbon sections are calculated during the optimization and the optimization of the cutting patterns is completed before the separation of the glass ribbon strip from the glass ribbon.
The device for separating flat glass plates from Flaotglasband provides additional cutting and crushing devices for higher-order cuts, which allow higher-order inner cuts in the glass ribbon section during the production process of the raw formats. Furthermore, the device provides a marking device on the moving glass band, with which errors can be marked on the glass band or certain areas of the glass band can be encoded.
Further advantages of the invention follow from the dependent claims and from the following description in which the invention with reference to an embodiment shown in schematic drawings is explained in more detail.
[0014] In the drawings:
<Tb> FIG. 1A and 1B show a schematic representation of a section of a glass band with defective glass band areas and a cutting pattern according to the prior art;
<Tb> FIG. Fig. 1C is a schematic illustration of a section of a glass ribbon having defective glass ribbon regions and a prior art cutting pattern for products which utilize the entire usable width of the glass ribbon;
<Tb> FIG. 2 is a schematic representation of a section of a glass band with defective glass band areas and a cutting pattern according to the method according to the invention with differently long glass band sections and raw formats with end products arranged therein;
<Tb> FIG. 3 <sep> is a schematic representation of a section of a glass band with defective glass band areas and a pattern according to the inventive method with additional z-, and v-sections;
<Tb> FIG. 4a <sep> has the same pattern as in FIG. 3, but using variable y-sections and higher-order z-sections;
<Tb> FIG. 4b <sep> is a schematic representation of a detail of a glass ribbon with defective glass ribbon areas and a cutting pattern according to the inventive method with additional z-, v- and w-cuts.
<Tb> FIG. 5 is a schematic representation of a section as in FIG. 1C, with a cutting pattern according to the method according to the invention with z-sections;
<Tb> FIG. Fig. 6 is a schematic representation of a section of a glass ribbon with defective glass ribbon areas as in Fig. 5, but with a cut pattern of raw half-width and additional z-cut slices;
<Tb> FIG. 7 is a schematic representation of a detail of a glass band with defective glass band areas and a cutting pattern according to the method according to the invention with scheduling additional z-sections and v-sections and a marking for later further processing;
<Tb> FIG. 8 is a schematic representation of the apparatus for carrying out the method for separating flat glass plates from the flotation glass ribbon;
<Tb> FIG. Figure 9 is a schematic representation of the device with a simplified sideline for z-cuts over the entire net glass ribbon width.
In the figures, the same reference numerals have been used for the same elements and first explanations relate to all figures, unless expressly stated otherwise.
DETAILED DESCRIPTION OF THE PREFERRED EMBODIMENTS FIGS. 1A to 1C show schematic views of sections of a glass band 1 with defective glass band areas and sectional patterns according to the prior art. In this case, in Fig. 1Aein Glasbandbereich with four traverses 2, and the glass plates 3, the errors 4 and the committee 5 is shown. The raw formats for the end products correspond to the size of the glass plates 3. The distances L1, L2 and L3 denote different traverse lengths. L4 is a reject belt, also referred to as an error traverse, whose length is determined by the minimum traverse length dependent on the machine. The white fields in the figure correspond to the usable glass plates 3, the shaded fields are scrap or defective glass plates 3. x and y indicate the cutting directions for x-cuts or y-cuts.
The pattern corresponds seamlessly placed traverses 2 whose length corresponds to the raw sizes of the glass plates 3. From the outer edge of the glass band 8, the border 7 is separated in the further process, so that finally the glass band 1 with the net band 12 is available for further processing. After cutting and rupturing, the glass plates 3 marked with defects and hatched in the drawing are rejected as scrap.
Fig. 1B shows the same glass ribbon cutout as Fig. 1A, but with a cutting pattern optimized according to the prior art. The rejects can be reduced since the raw formats of the glass plates 3 within a traverse 2 are shifted transversely to the feed direction of the glass ribbon 1 and taking into account the minimum widths for cuts.
Fig. 1C shows a schematic representation of a section of a glass ribbon 1 with defective glass ribbon areas and a cutting pattern according to the prior art, whereby only products are cut, the raw formats have the length L5 and exploit the entire usable width of the glass ribbon 1. Here, the minimum error traversing length Lminein poses a double problem, since on the one hand the error trajectory Lmin is longer due to the system restrictions than necessary due to the actual errors, and on the other hand the space between the errors taking into account the minimum length of the error traverses is insufficient to place another product in between , As a result, another fault traitor LA2 has to be cut.
In practice, the two successive error traverses are merged into a long error trajectory with the total length Lmin + LA2. In this case, the error traverses and thus the rejects are larger than the raw format of a glass plate 3.
FIG. 2 shows a detail of a glass band 1 with defective glass band areas as in FIGS. 1A, 1B and a pattern according to the method according to the invention. When planning the pattern, additional z-sections (z) were allowed. Furthermore, the mold cuts for the end products to be carried out at a later date were taken into account. The glass band is divided into strips of glass strips 10, 11 of different lengths (L1, L2, L3). These lengths result from the raw formats (Li, L2) as well as from the intermediate format 11 with the length (L3), which is composed of a raw format plus a reduced (fictitious) committee strips in its length (L4). This reject strip is not separated in practice, only in the intermediate format 11, which is reused.
The resulting after the x and y sections glass plates 3 then have the raw format of Nutzglas or the intermediate format. The glass plate with the intermediate format 11 is fed to a further cut, a z-cut (z). Thereafter, this glass plate 3 has the desired raw format. The optimized cutting pattern also takes into account the products arranged in the raw formats in addition to the subsequent, defective tape section (L4). Error 4 here means predefined irregularities, such as inclusions or areas with impermissible glass quality in the glass band, which must not be present in the end product or in predefined areas of the end product. If such an error 4 occurs in a raw format, then this leads to a scrap plate in the methods known today.
In the first glass ribbon 10 (left) no errors 4 are included, all glass plates 3 can be used. In the second strip of glass strip 10 is in the top raw format an error 4, which is outside the product. This glass plate 3 is therefore usable and provides no rejects. In the bottom plate of this glass tape strip 10 due to the error position of the error 4 is considered another product with a smaller raw size. The raw format is after a Z-cut. In the third glass tape strip 11 errors were festgesellt in the optimization, which would lead to a reject strip whose width would be much larger than L4. The raw format in this glass ribbon strip was therefore increased by the length L4 to the intermediate format 11 with the length L3.
In the top intermediate format is an error 4 outside the product 6 and an error 4 outside the raw format. The glass plate can be used after the z-cut. In the middle and lower intermediate format, the errors are such that these plates are not usable and provide rejects.
Fig. 3 shows the same situation as shown in Fig. 2dargestellt. When creating the pattern however additional cuts of higher order were planned. The cutting pattern provides an additional raw format in the lower region of the right glass ribbon strip 11, which can be separated by a Z-cut and by two v-cuts. These cuts do not take place in the float glass cutting zone, but are carried out during the production process, on the stationary glass ribbon section. Subsequently, these raw formats are sent for further processing.
Fig. 4a shows the same pattern as shown in Fig. 3dargestellt, but this solution provides for the use of variable y-cuts and a z-section before, which are then carried out during the production process, the stationary glass ribbon section.
4b shows a schematic illustration of a detail of a glass band with defective glass band areas as in FIG. 3, with a pattern according to the method according to the invention, in which additional to the z-sections and v-sections are also used in the planning. Sections are allowed.
In Fig. 5 is a situation as shown in Fig. 1C, where only products are cut, the raw formats have the length L5 and make use of the entire usable width of the glass ribbon 1. When planning the pattern, additional z-cuts are allowed. The defects 4 are within the glass tape strips 10,11. By scheduling the z-cuts, narrow strips of glass ribbon with the lengths LA1, LA2 can be separated from the intermediate formats 10, 11. By using the optimized pattern of the inventive method, the rejection is considerably reduced compared with the use of the pattern of FIG. 1C.
Fig. 6 shows a further application of the method. In addition to the products whose raw formats as shown in Fig. 5, have the length L5 and exploit the entire usable width of the glass ribbon 1, raw formats with a certain length L6 and half net width should be cut out of the glass ribbon. In the pattern additional z-sections are planned. As a result, due to the error situation, a glass band section 11 with two superimposed, identical intermediate formats 11, which are divided by a y-section and of which z-cuts the desired raw formats with half net width and length L6, taking into account the location of the error are separable.
Thus, with the method a staggered cutting of formats with half the net width is possible and it can errors 4 are taken into account so that the raw formats are within the intermediate formats in addition to the errors. Due to the location of the longitudinally staggered flaws 4, traversing the raw formats would either result in one or more long error traverses, and one or more strips would have to be sorted out with the total product length.
Fig. 7 shows a solution for a pattern with the situation as in Fig. 6 with planning of z and v-sections and with the additional consideration of the final products 6 within the raw formats. The belt section 10 is divided into six raw formats for the end product 6. The length L7 of the band portion 10 results from the juxtaposition of two raw formats of the end products 6. After the breaking of the x-cuts, the Z and V cuts can either be made during the ongoing production process on the stationary glass band section, or the glass band sections are stored temporarily and one later processed using the already established pattern.
For further processing, the information on the usable or unusable raw formats are coded so that only errors 14 are marked in unusable raw formats, and the marking of errors 15 in raw formats but outside the end products 6 is suppressed.
In Fig. 8 is a schematic representation of an example embodiment of a device for increasing the yield during the separation of flat glass plates from Flaotglasband 1 shown. The device has a transport system 40, which supplies the glass band 1 and the glass band sections 10, 11 to the cutting devices 61, 62, 66, 80 for separating and dividing the float glass into the raw formats. First of all, the glass ribbon 1 arrives in a main line 100 for quality detection 50, where the glass ribbon 1 is tested for defect 4 by means of a scanner 51. Further, a glass thickness measurement 52 and a voltage measurement 53 are performed. The determined measurement results of the quality detection 50 reach the cutting optimization device 90 continuously.
Based on these measurement results, optimized cutting patterns are calculated taking into account the given sizes, shapes and valencies of the raw formats and final products. These patterns are, on the one hand, stored and, on the other hand, forwarded to the control 91 of the float glass cutting zone 60, to the marking unit 71 and to an additional cutting control 92 for performing higher-order cuts such as the z, v and w cuts. In the cutting zone 60, the float glass ribbon 1 is scored transversely to the strip running direction in the transverse scratching bridges 62 and in the strip running direction in the longitudinal scratching bridges 61 in accordance with the calculated cut patterns. With the subsequently arranged marking unit 71 errors in the glass ribbon 1 can be marked or discs are coded.
With the aid of these markings and codings, partially cut intermediate formats with the corresponding associated, already calculated and buffered cut patterns can be further processed at a later time and at a different location without the plates having to be rescanned and the cutting patterns recalculated. This also makes it possible to schedule and code smaller raw formats according to an optimized pattern in a larger intermediate format and to cut them out at a later time in the further processing of the raw formats according to the optimized pattern from the intermediate formats. This simplifies the transport of the glass plates, as the larger intermediate formats are easier to handle. After the marking unit 71, the breaking 64 follows the x-cuts.
The glass ribbon sections 10 are separated from the float glass ribbon. This is followed by the rupture 65 of the outer y-cuts, ie the separation of the borders 7 from the glass ribbon section 10. The next section is a broken gate 72, in which the reject glass ribbon sections are sorted out. Subsequently, a branch follows into a side line 102. Plates, which are not fed to any further cut or break, run on the main line 100 to the end of the float glass separating device. In the sideline 102, the inner y-cuts are broken up into the desired raw formats or intermediate formats 11. The intermediate formats 11 are fed via the sideline 102 to the cutting table 80 on which the higher-order cuts, namely z-cuts, v-cuts and / or or w-cuts are cut according to the optimized cutting pattern.
The cutting table 80 is driven by the auxiliary cutting control 92, which receives the cutting patterns to be processed from the cutting optimization device 90. Subsequently, the plates arrive at the corresponding crushing stations for z-breaking 81 and via the side line 102 to the end of the float glass separating device, or they are fed via a secondary line 101 to the v-break 82 and / or the w-break 83 as required by the pattern , The thus cut raw formats can be fed back to the main line 100 and finally reach the end of the float glass separating device. The device shown by way of example shows the additional cutting device 80 for realizing the cutting function for z-cuts v-cuts and w-cuts.
The necessary crushing operations are carried out individually, and can also be omitted depending on the production requirement.
Fig. 9 shows a schematic representation of an exemplary device with a simplified secondary line 101 for the realization of z-sections over the entire net glass bandwidth. With this device narrow glass band sections 10 can be separated. The additional secondary line 101 can also lie above or below the main line 100 instead of the illustrated lateral arrangement. Plates for z-cuts are redirected to the sub-line 101 and fed to the additional cutting and breaking device 85 for the z-cuts. Subsequently, the raw formats thus obtained are returned to the main line 100 and from there to the end of the float glass separating device.
With the inventive method narrow strips of glass tape can be separated from the glass ribbon without damaging the adjacent glass plate during the separation process, whereby the Committee is significantly reduced. By including the shape and quality criteria of the end products and at least one additional cut in the optimization of the patterns, glass plates that would otherwise be broke can continue to be used. Thus, the yield of glass in the separation of flat glass plates can be significantly increased by a continuously drawn glass ribbon, which consequently also significantly increases the efficiency of a plant using the method.