Descrizione del trovato
[0001] La presente invenzione si riferisce ad una linea per la produzione di tubi di irrigazione a goccia con emettitori interni integrati secondo il preambolo della rivendicazione 1.
[0002] Linee del genere in questione comprendono sostanzialmente una disposizione in successione di una pluralità di stazioni operative, comprendente, ad esempio:
una stazione di alimentazione degli emettitori,
una stazione di estrusione del tubo di irrigazione,
una stazione di calibratura del tubo di irrigazione,
una stazione di applicazione per termosaldatura degli emettitori alla parete interna del tubo,
una stazione di foratura del tubo in corrispondenza delle sottostanti camere di erogazione degli emettitori, e
una stazione di avvolgimento del tubo di irrigazione finito.
[0003] Esempi di linee del tipo in questione sono divulgati, ad esempio, dai seguenti documenti brevettuali: EP 0 970 602 B1, EP 0 715 926 B1, EP 1 403 025 A1, US 4 095 084, US 5 310 438, US 5 271 786, EP 0 344 605 B1, US 5 324 379 e US 6 461 468.
[0004] Come rilevabile dalla tecnica nota indicata più sopra, le diverse linee di produzione di tubi di irrigazione con emettitori interni integrati possono presentare caratteristiche particolari per le singole stazioni, laddove dette linee di produzione presentano in generale degli inconvenienti concernenti in particolare le stazioni di calibratura del tubo/saldatura degli emettitori e la foratura del tubo di irrigazione in corrispondenza delle sottostanti camere di erogazione degli emettitori.
[0005] In particolare la calibratura ha luogo in un tubo calibratore, all'interno del quale il tubo presenta la sua temperatura più elevata, e quindi maggiormente idonea per l'ottenimento di una termosaldatura ottimale tra emettitori e parete interna del tubo. Nella tecnica nota tale operazione di termosaldatura ha invece luogo o in corrispondenza dell'estremità di uscita del calibratore, oppure addirittura a distanza da detta estremità del calibratore di fuoriuscita del tubo, laddove in entrambe le condizioni il tubo presenta ovviamente una temperatura più bassa rispetto all'interno del calibratore.
[0006] Nelle note linee di produzione di tubi di irrigazione a goccia con emettitori interni inoltre la foratura dei fori nel tubo in corrispondenza delle camere di erogazione degli emettitori ha luogo utilizzando i raggi laser di due unità laser. Sarebbe pertanto auspicabile potere ridurre il dispendio di apparecchiature utilizzando una singola unità laser.
[0007] Partendo da queste considerazioni degli inventori, alla base della presente invenzione è posto il compito di indicare una linea del genere in questione in grado di eliminare gli svantaggi menzionati della tecnica nota ed inoltre di fornire tubi di irrigazione a goccia con emettitori interni di migliorata qualità.
[0008] Il compito indicato viene risolto, secondo il trovato, con una linea per la produzione di tubi di irrigazione a goccia con emettitori interni integrati presentante le caratteristiche della rivendicazione 1.
[0009] Ulteriori sviluppi sono rilevabili dalle ulteriori rivendicazioni.
[0010] Con la linea di produzione secondo il trovato si conseguono diversi ed importanti vantaggi.
[0011] In primo luogo risulta possibile una termosaldatura degli emettitori con la parete interna del tubo durante la calibratura bistadio proposta, ovvero quando il tubo estruso è ancora allo stato fisico di fluido-plastico. Ciò garantisce una perfetta termosaldatura tra detti due componenti e la loro completa ed ineccepibile solidarizzazione. Secondo l'invenzione quindi la termosaldatura tra gli emettitori e la parete interna del tubo ha luogo all'interno del calibratore. Un ulteriore vantaggio consiste nel fatto che nella calibratura bistadio viene effettuata anche una calibratura del tubo dopo la fase di termosaldatura, e più precisamente con uno specifico profilo del calibratore che rispetta la forma profilata esterna a guisa di gibbosità del tubo che viene modellata dal rispettivo emettitore termosaldato.
Questo accorgimento impedisce efficacemente uno schiacciamento del tubo in seguito alla presenza dell'emettitore interno e, di riflesso, la formazione di tensionamenti, dovuti a tensioni residue, in corrispondenza delle linee perimetrali di saldatura dell'emettitore. È importante evitare i menzionati tensionamenti, i quali possono poi causare delle linee di frattura durante l'utilizzo pratico del tubo in seguito alle azioni di spinta esercitate sugli emettitori dalla pressione dell'acqua.
[0012] Un ulteriore vantaggio concerne la realizzazione contemporanea dei fori nel tubo in corrispondenza delle camere di erogazione sottostanti degli emettitori. Ciò, eseguito con un unico dispositivo laser, consente una corrispondente riduzione dei costi della linea.
[0013] Un ulteriore vantaggio va visto nella migliorata qualità del tubo di irrigazione ottenuto, ovvero privo di tensioni interne, senza alcuna riduzione della velocità di produzione, ovvero mantenendo le produttività delle linee di produzione di tubi di irrigazione note.
[0014] Ulteriori caratteristiche, dettagli e vantaggi della linea di produzione di tubi per irrigazione a goccia, ovvero delle sue stazioni di calibratura/termosaldatura e/o di foratura, risulteranno ulteriormente dalla descrizione seguente di un esempio di esecuzione illustrato a titolo indicativo nei disegni allegati, nei quali mostrano schematicamente:
<tb>la fig. 1<sep>mostra in uno schema a blocchi la composizione tradizionale di una linea di produzione di tubi di irrigazione a goccia con emettitori interni termosaldati,
<tb>la fig. 2<sep>mostra una vista laterale del calibratore secondo il trovato,
<tb>la fig. 3<sep>mostra una sezione longitudinale nel piano verticale mediano del calibratore della fig. 2,
<tb>le fig. 4 e 5<sep>mostrano rispettivamente una sezione trasversale del calibratore secondo i piani di sezione A-A e B-B della fig. 3, e
<tb>la fig. 6<sep>mostra il principio di funzionamento della foratura multipla contemporanea utilizzando un unico dispositivo laser.
[0015] Come indicato in fig. 1, le note linee per la produzione di tubi di irrigazione a goccia con emettitori interni termosaldati comprendono sostanzialmente:
- una stazione C per l'adduzione dei gocciolatori, avente il compito di allineare e/o orientare gli emettitori per il loro inserimento nel tubo,
- una stazione D di estrusione e di calibratura del tubo, comprendente un estrusore per materie plastiche per la produzione del tubo, una testa di estrusione realizzata in modo da permettere il passaggio degli emettitori provenienti dalla stazione C all'interno del tubo, nonché un dispositivo di calibratura per la definizione della geometria del tubo secondo le specifiche di prodotto, nonché, all'esterno dell'estrusore, un sistema di pressatura e termosaldatura degli emettitori con la parete interna del tubo,
- una stazione di raffreddamento E,
il cui compito è quello di raffreddare il tubo estruso fino alla temperatura di stabilità fisica,
- una stazione F di foratura del tubo, comprendente mezzi di foratura meccanica oppure un dispositivo laser, e
- una stazione G per avvolgere il tubo finito e confezionarlo.
[0016] Come rilevabile dalla tecnica nota indicata dai documenti brevettuali menzionati nella parte introduttiva, le diverse stazioni C e G possono presentare a piacere diverse conformazioni e modalità operative, laddove sono previsti o meno componenti secondari per il controllo e la gestione della produzione ed il controllo di qualità.
[0017] Secondo gli insegnamenti della presente invenzione i miglioramenti proposti concernano le stazioni D di calibratura e termosaldatura, ed F di foratura.
[0018] Si fa dapprima riferimento alla stazione di estrusione/calibratura/termosaldatura/calibratura secondo l'invenzione illustrata nelle fig. da 2a 5, nelle quali gli indici di riferimento indicano:
1 calibratore bistadio; 2 testa di estrusione; 3 tubo di irrigazione; 3A protuberanza; 4 dispositivo esterno di pressatura; 4A apertura di termosaldatura; 5 convogliatore; 6 primo settore per il primo stadio di calibratura; 7 settore di pressatura e termosaldatura; 8 secondo settore per il secondo stadio di calibratura; 9 profilato; 10 emettitore.
[0019] La calibratura secondo l'invenzione è realizzata secondo un procedimento bistadio ed essa consiste in una doppia calibratura del tubo, e più precisamente in una calibratura iniziale, effettuata sul tubo immediatamente dopo la sua estrusione e prima della fase di pressatura/termosaldatura degli emettitori con la parete interna del tubo, il quale tubo viene calibrato nella sua forma rotonda, ed in una calibratura finale, eseguita dopo la fase di pressatura/termosaldatura degli emettitori, durante la quale il tubo viene calibrato nella sua protuberanza esterna modellata dall'emettitore, oramai saldato, laddove al tubo viene conferita la sua corretta forma geometrica finale.
[0020] La nuova calibratura bistadio viene ottenuta con il calibratore bistadio 1 secondo l'invenzione, il quale è formato sostanzialmente da un cilindro cavo raccordato da un lato con un convogliatore 5, a guisa di imbuto, ricevente la materia plastica fusa o melt dalla testa di estrusione 2. Il convogliatore 5 è previsto sia per lavorare a secco sia dotato di un sistema di lubrificazione continua mediante un film d'acqua, in funzione del tipo di materiale plastico estruso. Il corpo cilindrico del calibratore 1 può presentare lunghezze diverse ed essere formato o da un cilindro metallico oppure da una pluralità di anelli metallici disposti lungo una direttrice, in funzione delle dimensioni del tubo in diametro e spessore.
Sulla parete interna del corpo cilindrico del calibratore 1 sono praticate aperture per consentire l'azione fisica della depressione come pure del raffreddamento. Il corpo del calibratore bistadio 1 consente, durante l'operazione di calibratura, la contemporanea esecuzione della termosaldatura degli emettitori con la parete interna del tubo con azione di pressatura, per l'esecuzione della quale è previsto il dispositivo esterno di pressatura 4, nell'esempio illustrato in forma di un disco di pressatura. Il disco di pressatura 4 agisce sul tubo attraverso un'apertura di termosaldatura 4A disposta tra il primo stadio di calibratura 6 ed il secondo stadio di calibratura 8.
Nell'apertura di termosaldatura 4A all'interno del calibratore 1 si estende un noto profilato 9 di guida e di sostegno degli emettitori, non illustrati, da termosaldare nel tubo 3 e cooperante con il disco di pressatura 4 durante la fase di termosaldatura a pressione degli emettitori. Durante il primo stadio di calibratura nel settore 6 del calibratore 1 il tubo 3 presenta una sezione circolare, come indicato in fig. 4. Dopo la successiva termosaldatura di un emettitore, nel secondo stadio di calibratura nel settore 8 il tubo, ancora ben malleabile, assume una sezione trasversale con una protuberanza 3A per il contenimento di un emettitore indicato con 10 in fig. 5.
[0021] Con il calibratore bistadio 1 secondo l'invenzione pertanto la termosaldatura degli emettitori ha luogo nelle condizioni di temperatura più elevata, per cui si ottengono i migliori risultati di efficace collegamento con vincolo di materiale tra tubo ed emettitore, lungo l'intero perimetro di quest'ultimo in modo uniforme. Il secondo settore di calibratura 8 presenta un profilo interno che rispetta la forma con protuberanza 3A del tubo 3, per cui viene evitato con sicurezza uno schiacciamento del tubo menzionato più sopra, con le relative formazioni di tensioni interne.
[0022] Si fa ora riferimento alla fig. 6, ovvero alla stazione di foratura multipla contemporanea mediante raggi laser, nella quale gli indici di riferimento indicano:
3 tubo di irrigazione; 10 emettitore; 13 dispositivo laser; 14 sistema di convogliamento; 15 raggio laser di uscita; 16 derivazione; 17 partitore; 18 deviatore; 19 fibre ottiche; 20 testa di focalizzazione; 21 raggio laser; 22 foro di erogazione acqua.
[0023] Nella stazione di foratura proposta viene effettuata contemporaneamente una foratura multipla del tubo 3 in corrispondenza delle camere di erogazione previste in ciascun emettitore 10, nell'esempio si tratta di due camere di erogazione, non meglio illustrate, alle estremità degli emettitori 10.
[0024] Nella fig. 6 il dispositivo laser 13 può presentare un'esecuzione a piacere con un sistema di convogliamento 14, ad esempio di fibre ottiche, del raggio laser 15 di uscita e comprende una pluralità di derivazioni 16 corrispondente al numero di fori 22 da eseguire contemporaneamente con i due raggi laser 21, nell'esempio illustrato si tratta di due derivazioni 16. Più in dettaglio, nel sistema di convogliamento 14 è previsto un partitore 17 ed un deviatore 18, laddove con 19 si indicano fibre ottiche di convogliamento e con 20 rispettivamente una testa di focalizzazione.
Il partitore 17 ha il compito di suddividere il fascio laser 15 nei due raggi parziali 21 di uguale potenza mentre le teste di focalizzazione 20 consentono di orientare, tramite specchi mobili comandabili, non illustrati, e di focalizzare, tramite lenti, non illustrate, il rispettivo raggio laser 21 nella zona di lavoro, ovvero sopra alle due camere di erogazione, in corrispondenza delle quali i due raggi laser 21 eseguono rispettivamente un foro 22 di erogazione dell'acqua.
[0025] Il dispositivo ottico formante il partitore 17 per la derivazione dallo stesso dispositivo laser 13 di due o più raggi della medesima potenza, può essere realizzato a piacere, analogamente al deviatore 18 ed alle testine di focalizzazione 20.
[0026] Dalle descrizioni strutturali e funzionali soprastanti delle stazioni di calibratura/termosaldatura/calibratura D e della stazione di foratura F è rilevabile che con le stesse in una linea di produzione del genere in questione si risolve efficacemente il compito indicato e si conseguono i vantaggi menzionati.
[0027] Gli esperti del ramo potranno introdurre svariate modifiche e varianti, ad esempio sostituire il disco di pressatura 4 con un dispositivo di qualsiasi tipo consentente la pressatura tra tubo ed emettitori interni, eventualmente anche di forma non circolare, ad esempio come cingolo ellittico, detto elemento di pressatura potendo inoltre essere di tipo attivo, ovvero dotato di moto proprio, oppure di tipo passivo, oppure sostituire il profilato metallico 9 di guida degli emettitori con altri dispositivi, ad esempio in forma di cingolo mobile o di rulli, come pure prevedere nella stazione di foratura F un diverso numero di derivazioni di raggi laser di foratura, nonché prevedere diverse forme di esecuzione per il dispositivo ottico formante il partitore 17, come pure per il deviatore 18 e le teste di focalizzazione 20 e così via,
come pure scegliere liberamente i materiali per l'esecuzione dei singoli componenti, senza per questo fuoriuscire dall'ambito di protezione dell'invenzione.
Description of the invention
[0001] The present invention relates to a line for the production of drip irrigation tubes with integrated internal emitters according to the preamble of claim 1.
[0002] Lines of the kind in question substantially comprise a succession of a plurality of operating stations, comprising, for example:
a power supply station for the emitters,
an irrigation tube extrusion station,
an irrigation tube calibration station,
an application station for heat-sealing the emitters to the inner wall of the tube,
a tube drilling station at the underlying delivery chambers of the emitters, e
a winding station for the finished irrigation pipe.
[0003] Examples of lines of the type in question are disclosed, for example, by the following patent documents: EP 0 970 602 B1, EP 0 715 926 B1, EP 1 403 025 A1, US 4 095 084, US 5 310 438, US 5 271 786, EP 0 344 605 B1, US 5 324 379 and US 6 461 468.
[0004] As can be seen from the prior art indicated above, the various lines for the production of irrigation tubes with integrated internal emitters can have particular characteristics for the individual stations, where said production lines generally have drawbacks concerning in particular the stations of calibration of the tube / welding of the emitters and drilling of the irrigation tube in correspondence with the underlying delivery chambers of the emitters.
[0005] In particular, the calibration takes place in a calibrator tube, inside which the tube has its highest temperature, and therefore more suitable for obtaining an optimal heat-sealing between emitters and the inner wall of the tube. In the known art, on the other hand, this heat-sealing operation takes place either at the outlet end of the calibrator, or even at a distance from the end of the calibrator for discharging the tube, where in both conditions the tube obviously has a lower temperature than the inside of the calibrator.
[0006] In the known lines of production of drip irrigation tubes with internal emitters, furthermore, the holes in the tube are drilled in correspondence with the emitter dispensing chambers by using the laser beams of two laser units. It would therefore be desirable to be able to reduce the expenditure of equipment by using a single laser unit.
[0007] Starting from these considerations of the inventors, the object of the present invention is the task of indicating a line of the kind in question capable of eliminating the aforementioned drawbacks of the prior art and also of providing drip irrigation tubes with internal emitters of improved quality.
[0008] The indicated task is solved, according to the invention, with a line for the production of drip irrigation tubes with integrated internal emitters having the characteristics of claim 1.
[0009] Further developments can be seen from the further claims.
[0010] Several and important advantages are achieved with the production line according to the invention.
[0011] First of all, it is possible to heat-seal the emitters with the inner wall of the tube during the proposed two-stage calibration, or when the extruded tube is still in the physical fluid-plastic state. This guarantees a perfect heat-sealing between said two components and their complete and impeccable solidarity. According to the invention, therefore, the heat-sealing between the emitters and the inner wall of the tube takes place inside the calibrator. A further advantage consists in the fact that in the two-stage calibration a calibration of the tube is also carried out after the heat-sealing step, and more precisely with a specific profile of the calibrator which respects the external profiled shape in the form of a hump of the tube which is shaped by the respective emitter. heat sealed.
This expedient effectively prevents a crushing of the tube due to the presence of the internal emitter and, consequently, the formation of tensioning, due to residual tensions, in correspondence with the perimeter welding welding lines of the emitter. It is important to avoid the aforementioned tension, which can then cause fracture lines during the practical use of the pipe following the thrust actions exerted on the emitters by the water pressure.
[0012] A further advantage relates to the simultaneous realization of the holes in the tube at the underlying dispensing chambers of the emitters. This, performed with a single laser device, allows a corresponding reduction in line costs.
[0013] A further advantage must be seen in the improved quality of the irrigation tube obtained, that is without internal tensions, without any reduction in the production speed, or by maintaining the productivity of the known irrigation tube production lines.
[0014] Further characteristics, details and advantages of the production line of drip irrigation tubes, or rather of its calibration / heat-sealing and / or drilling stations, will be further illustrated by the following description of an exemplary embodiment illustrated only by way of non-limitative example in the drawings. attachments, in which they show schematically:
fig. 1 shows in a block diagram the traditional composition of a production line of drip irrigation tubes with heat-sealed internal emitters,
fig. 2 shows a side view of the calibrator according to the invention,
fig. 3 shows a longitudinal section in the median vertical plane of the calibrator of fig. 2,
the fig. 4 and 5 respectively show a cross section of the calibrator according to the section planes A-A and B-B of fig. 3, e
fig. 6 <sep> shows the operating principle of contemporary multiple drilling using a single laser device.
[0015] As indicated in fig. 1, the known lines for the production of drip irrigation tubes with heat-sealed internal emitters substantially comprise:
- a station C for the adduction of the drippers, having the task of aligning and / or orienting the emitters for their insertion in the tube,
- a pipe extrusion and calibration station D, comprising an extruder for plastic materials for the production of the tube, an extrusion head made to allow the passage of the emitters coming from the station C inside the tube, as well as a device of calibration for the definition of the geometry of the tube according to the product specifications, as well as, outside the extruder, a system of pressing and heat-sealing the emitters with the inner wall of the tube,
- a cooling station E,
whose task is to cool the extruded tube up to the temperature of physical stability,
- a pipe drilling station F, comprising mechanical drilling means or a laser device, and
- a G-station to wrap the finished tube and package it.
[0016] As can be seen from the prior art indicated by the patent documents mentioned in the introductory part, the different stations C and G can have different configurations and operating modes at will, where secondary components are provided for control and management of production and the quality control.
[0017] According to the teachings of the present invention the proposed improvements concern the calibration and heat-sealing stations D and drilling F.
[0018] Reference is first made to the extrusion / calibration / heat-sealing / calibration station according to the invention illustrated in Figs. from 2a 5, in which the reference indices indicate:
1 two-stage calibrator; 2 extrusion head; 3 irrigation tube; 3A protuberance; 4 external pressing device; 4A heat sealing opening; 5 conveyor; 6 first sector for the first calibration stage; 7 pressing and heat-sealing sector; 8 second sector for the second calibration stage; 9 section; 10 emitter.
[0019] The calibration according to the invention is carried out according to a two-stage process and consists in a double calibration of the tube, and more precisely in an initial calibration, carried out on the tube immediately after its extrusion and before the pressing / heat-sealing stage of the emitters with the inner wall of the tube, which tube is calibrated in its round shape, and in a final calibration, performed after the emitters' pressing / heat-sealing phase, during which the tube is calibrated in its external protuberance shaped by the emitter , now welded, where the tube is given its correct final geometric shape.
[0020] The new two-stage calibration is obtained with the two-stage calibrator 1 according to the invention, which is substantially formed by a hollow cylinder connected on one side with a conveyor 5, like a funnel, receiving the melted plastic material or melt from the extrusion head 2. The conveyor 5 is provided both for dry machining and equipped with a continuous lubrication system by means of a water film, depending on the type of extruded plastic material. The cylindrical body of the calibrator 1 can have different lengths and can be formed either by a metal cylinder or by a plurality of metal rings arranged along a guideline, according to the dimensions of the tube in diameter and thickness.
Openings are provided on the inner wall of the cylindrical body of the calibrator 1 to allow the physical action of the depression as well as the cooling. The body of the two-stage calibrator 1 allows, during the calibration operation, the simultaneous execution of the heat-sealing of the emitters with the inner wall of the tube with pressing action, for which the external pressing device 4 is provided, in the illustrated example in the form of a pressing disk. The pressing disk 4 acts on the tube through a heat-sealing opening 4A arranged between the first calibration stage 6 and the second calibration stage 8.
In the heat-sealing opening 4A inside the calibrator 1 there extends a known guiding and supporting profile 9 of the emitters, not shown, to be heat-welded in the tube 3 and cooperating with the pressing disk 4 during the pressure-welded phase of the emitters. During the first calibration stage in the sector 6 of the calibrator 1 the tube 3 has a circular section, as indicated in fig. 4. After the subsequent heat-sealing of an emitter, in the second calibration stage in sector 8 the tube, still well malleable, assumes a cross section with a protuberance 3A for containing an emitter indicated with 10 in fig. 5.
[0021] With the two-stage calibrator 1 according to the invention, therefore, the heat-sealing of the emitters takes place under the highest temperature conditions, so that the best results of effective connection with constraint of material between tube and emitter are obtained, along the entire perimeter of the latter uniformly. The second calibration sector 8 has an internal profile which respects the protuberance 3A of the tube 3, so that a crushing of the above mentioned tube is safely avoided, with the relative formation of internal stresses.
[0022] Reference is now made to fig. 6, or to the simultaneous multiple drilling station using laser beams, in which the reference indices indicate:
3 irrigation tube; 10 emitter; 13 laser device; 14 conveyor system; 15 output laser beam; 16 derivation; 17 divider; 18 diverter; 19 optical fibers; 20 focusing head; 21 laser beam; 22 water supply hole.
[0023] In the proposed drilling station, multiple holes are simultaneously made in the tube 3 in correspondence with the dispensing chambers provided in each emitter 10, in the example these are two dispensing chambers, not better illustrated, at the ends of the emitters 10.
[0024] In fig. 6, the laser device 13 can have an execution at will with a conveying system 14, for example of optical fibers, of the output laser beam 15 and comprises a plurality of branches 16 corresponding to the number of holes 22 to be performed simultaneously with the two laser beams 21, in the illustrated example these are two outlets 16. More in detail, in the conveying system 14 a divider 17 and a diverter 18 are provided, with 19 indicating conveying optical fibers and with 20 respectively a conveying head focus.
The divider 17 has the task of dividing the laser beam 15 into the two partial beams 21 of equal power, while the focusing heads 20 allow to orient, through non-illustrated movable mirrors, and to focus, through lenses, not shown, the respective laser beam 21 in the work area, or above the two dispensing chambers, at which the two laser beams 21 respectively make a hole 22 for delivering the water.
[0025] The optical device forming the divider 17 for the derivation from the same laser device 13 of two or more beams of the same power, can be made at will, similarly to the deviator 18 and to the focusing heads 20.
[0026] From the above structural and functional descriptions of the calibration / heat-sealing / calibration stations D and of the drilling station F it can be seen that with the same in a production line of the kind in question the indicated task is effectively solved and the advantages are achieved. mentioned.
[0027] Those skilled in the art will be able to introduce various modifications and variations, for example replacing the pressing disk 4 with a device of any type allowing the pressing between the tube and internal emitters, possibly also of non-circular shape, for example as an elliptical track, said pressing element being also able to be of the active type, i.e. endowed with proper motion, or of the passive type, or replace the metal profile 9 for guiding the emitters with other devices, for example in the form of a mobile track or rollers, as well as providing in the drilling station F, a different number of laser beam offsets for drilling, as well as providing different embodiments for the optical device forming the divider 17, as well as for the diverter 18 and the focusing heads 20 and so on,
as well as freely choosing the materials for the execution of the individual components, without thereby departing from the scope of protection of the invention.