[0001] Die Erfindung betrifft einen Garniturring für eine Auflösewalze einer Offenend-Spinnvorrichtung, mit einem ringförmigen Grundkörper, dessen Aussenumfang mit einer aus Zähnen bestehenden Garnitur versehen ist, deren Arbeitsbreite sich annähernd bis an die Stirnflächen des Grundkörpers erstreckt.
[0002] Ein solcher Garniturring ist beispielsweise durch die DE 3 827 344 C2 Stand der Technik. Bei dem bekannten Garniturring besteht ausserdem die Besonderheit, dass die Garnitur durch spanende Bearbeitung aus dem Aussenumfang des Grundkörpers herausgearbeitet ist. Dies macht es möglich, dass sich die Arbeitsbreite der Garnitur praktisch bis an die Stirnflächen erstrecken kann.
[0003] Durch die DE 10 116 392 A1 ist es darüber hinaus bekannt geworden, speziell für das Erspinnen von Feingarnen die Arbeitsbreite der Garnitur kleiner als 20 mm zu wählen.
Dabei wird die schmalere Arbeitsbreite durch breitere Ringbunde ausgeglichen, so dass das Auflösewalzengehäuse unverändert beibehalten werden kann. Der durch die kleinere Arbeitsbreite verringerte Luftdurchsatz soll bei der bekannten Auflösewalze dadurch ausgeglichen werden, dass die Öffnungsbreite einer Schmutzabscheideöffnung, durch welche die Zuluft einströmt, deutlich grösser bemessen wird als die Arbeitsbreite der Garnitur.
[0004] Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, einen Garniturring zu schaffen, der für die heute auf dem Markt befindlichen Auflösewalzengehäuse einsetzbar und in der Lage ist, den Energieverbrauch wesentlich zu verringern.
[0005] Die Aufgabe wird dadurch gelöst,
dass die beiden Stirnflächen des Grundkörpers des Garniturringes einen Abstand von maximal 22 mm voneinander haben und dass die Stirnflächen mit einer relativ steilen Fase von maximal 25 deg. in den Aussenumfang übergehen.
[0006] Dadurch, dass der Abstand der beiden Stirnflächen des Grundkörpers des Garniturringes voneinander kleiner geworden ist, wird zwangsläufig auch die Arbeitsbreite der Garnitur, die sich ja bis annähernd an die Stirnflächen erstreckt, schmaler. Zwischen dem Umfang der Garnitur und der diesen Umfang umgebenden Wandung des Auflösewalzengehäuses entsteht dadurch ein schmalerer Ringraum gegenüber herkömmlichen Auflöseeinrichtungen, was dazu führt, dass bei gleichem Spinnunterdruck wie bisher die Strömungsgeschwindigkeit erhöht und auch die Garnwerte verbessert werden können.
Der Hauptvorteil des schmaleren Garniturringes wird jedoch darin gesehen, dass der Spinnunterdruck wesentlich reduziert werden kann, ohne dass die Garnwerte unter die eines Standard-Garniturringes fallen und ohne dass die Luftgeschwindigkeit im Ringraum reduziert wird, so dass nicht die Gefahr besteht, dass sich der Ringraum mit Faserflug zusetzt. Bei Garniturringen, deren Abstand der Stirnflächen von 26 auf 21 mm verringert wurde, konnte dabei ein Spinnunterdruck von 850 mm WS auf etwa 700 mm WS ohne sonstige Nachteile reduziert werden.
Wenn man die kleinere Arbeitsbreite durch den Garniturring begrenzende breitere Ringbunde, die Bestandteil gesonderter Bauteile sind, kompensiert, dann wird es möglich, in bestehende Auflösewalzengehäuse nunmehr Garniturringe mit schmalerer Arbeitsbreite einzusetzen.
[0007] Es hat sich allerdings gezeigt, dass schmalere Garniturringe gegenüber breiteren mit dem Nachteil behaftet sind, dass die Anfangszähne der Garnitur mit den Ringbunden der Auflösewalze einen Spalt bilden, in welchem immer wieder Faseransammlungen zu beobachten waren. Diese Faseransammlungen konnten, wenn sie sich lösten, zu Garnfehlern führen.
Die schmalere Arbeitsbreite wird daher erfindungsgemäss dadurch ergänzt, dass die Stirnflächen nicht mehr mit einer herkömmlichen Fase von etwa 30 deg. in den Aussenumfang des Garniturringes übergehen, sondern mit einer relativ steilen Fase von vorzugsweise etwa nur 15 . Bei diesen Massnahmen waren Faseransammlungen nicht mehr zu beobachten, während dennoch die bereits beschriebenen Vorteile beibehalten wurden.
Es wird später anhand der Figurenbeschreibung versucht werden, hierfür eine Erklärung zu finden.
[0008] Ein Abstand zwischen den Stirnflächen von 21 mm hat sich als empirisch ermitteltes Optimum herausgestellt, bei dem der erfindungsgemässe Garniturring die älteren breiteren Garniturringe - bei ansonsten unverändertem Auflösewalzegehäusen - ersetzen kann.
[0009] Die Erfindung lässt sich besonders vorteilhaft an solchen Garniturringen realisieren, bei denen die Garnitur, wie an sich durch den Stand der Technik bekannt, durch spanende Bearbeitung aus dem Aussenumfang des Grundkörpers herausgearbeitet ist. In einem solchen Falle wird die steilere Fase bereits vor dem Herausarbeiten der Garnitur angebracht. Der bereits mit den steileren Fasen versehene Grundkörper wird dann gehärtet, und anschliessend kann die Garnitur eingeschliffen werden.
Die Garnitur kann auf diese Weise nahezu bis an die Stirnflächen heranreichen, was bei den früheren Drahtgarnituren nicht möglich ist.
[0010] Zweckmässig ist sogar vorgesehen, dass die Garnitur bereits in den Fasen beginnt. Dies bedeutet, dass im Bereich der Stirnflächen die Zähne etwas niedriger sind und erst am Ende der Fase die volle Zahnhöhe erreichen. Dies hat sich jedoch als nicht nachteilig herausgestellt.
[0011] Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels.
[0012] Es zeigen:
<tb>Fig. 1<sep>eine teilweise geschnittene Seitenansicht einer Auflöseeinrichtung mit einem erfindungsgemässen Garniturring, von der Bedienungsseite einer Offenend-Spinnvorrichtung aus betrachtet,
<tb>Fig. 2<sep>in stark vergrössertem Massstab einen Schnitt durch die Auflöseeinrichtung der Fig. 1 längs der Schnittfläche II-II,
<tb>Fig. 3<sep>eine Teilansicht aus Fig. 2, jedoch mit einer nicht erfindungsgemässen flacheren Fase, wobei zur besseren Erläuterung der Erfindung ein Grundkörper eines Garniturringes gezeigt ist, an welchem noch keine Zahngarnitur angebracht ist,
<tb>Fig. 4<sep>eine Darstellung ähnlich Fig. 3, allerdings mit den erfindungswesentlichen steileren Fasen,
<tb>Fig. 5<sep>einen Teilaxialschnitt durch einen erfindungsgemässen Garniturring.
[0013] Die in den Fig. 1 und 2 dargestellte Auflöseeinrichtung gehört zu einer nicht näher dargestellten Offenend-Spinnvorrichtung. Die Auflöseeinrichtung dient dem Zuführen eines Faserbandes 1 und dessen Auflösen zu Einzelfasern 2. Hierfür ist unter anderem eine in Drehrichtung A angetriebene Zuführwalze 3 vorgesehen, an die ein Zuführtisch 4 elastisch andrückbar ist. Der Zuführtisch 4 ist um eine Schwenkachse 5 schwenkbar und durch eine nicht dargestellte Belastungsfeder gegen die Zuführwalze 3 belastet. Dadurch wird zwischen der Zuführwalze 3 und dem Zuführtisch 4 eine Klemmstelle gebildet, an der das Faserband 1 während seiner Transportbewegung geklemmt wird.
Der Zuführwalze 3 ist ein Einlauftrichter 6 für das in Zuführrichtung B zugeführte Faserband 1 vorgeschaltet.
[0014] Die Zuführwalze 3 bietet das zu den Einzelfasern 2 aufzulösende Faserband 1 einer wesentlich schneller angetriebenen Auflösewalze 7 dar, die gleichlaufend mit der Zuführwalze 3 in Umlaufrichtung C angetrieben ist. Die Auflösewalze 7 ist mit einer Garnitur 8 versehen, die beispielsweise aus Zähnen 9 oder Nadeln oder dergleichen bestehen kann.
[0015] Zwischen dem Zuführtisch 4 und der Auflösewalze 7 ist eine stationäre Faserbartstütze 10 angeordnet, die das Ende des aufzulösenden Faserbandes 1, den so genannten Faserbart 11, von der rückwärtigen Seite in die Garnitur 8 der Auflösewalze 7 hineindrückt.
[0016] Die genannten Bauteile sind an einem Gehäuse 12 gehaltert, welches aus mehreren Teilgehäusen bestehen kann.
Es dient unter anderem der Aufnahme eines Lagergehäuses 13 für die Welle 18 der Auflösewalze 7.
[0017] Das Gehäuse 12 dient ferner der umfangsseitigen Abdeckung der Auflösewalze 7 und weist zu diesem Zweck wenigstens eine Umfangsfläche 14 auf, welche die Auflösewalze 7 über einen Teil ihres Umfanges unter Bilden eines Ringraumes 15 umgibt.
[0018] Im Gehäuse 12 beginnt ein Faserzuführkanal 16, der die aufgelösten Einzelfasern 2 von der Garnitur 8 der Auflösewalze 7 bis zu einem nicht dargestellten Spinnrotor zuführt. Hierfür ist der Spinnrotor und somit der Ringraum 15 an eine Unterdruckquelle angeschlossen, die dem Transport der Einzelfasern 2 in Richtung D dient.
An die rückwärtige Verlängerung des Faserzuführkanals 16 ist ein Zuluftkanal 17 angeschlossen.
[0019] Die Auflösewalze 7 enthält einen austauschbaren Garniturring 19, der die Garnitur 8 aufweist und auf einen Basiskörper 20 der Auflösewalze 7 aufgeschoben ist. Der Befestigung des Garniturringes 19 auf dem Basiskörper 20 dient eine Spannscheibe 21, die zugleich ein seitlicher Ringbund der Auflösewalze 7 ist und mittels einer Schraube 22 auf der Welle 18 der Auflösewalze 7 befestigt ist.
Die Spannscheibe 21 verspannt den Garniturring 19 gegen einen weiteren Ringbund bildenden Flansch 23 des Basiskörpers 20.
[0020] Der Garniturring 19 hat einen ringförmigen Grundkörper 24 und ist auf seinem Aussenumfang 25 mit der erwähnten Garnitur 8 versehen, deren Zähne 9 vorzugsweise durch eine spanende Bearbeitung, insbesondere durch Schleifen, aus dem Garniturring 19 herausgearbeitet sind. In den Aussenumfang 25 des Garniturringes 19 sind Gassen 26 eingearbeitet, die im Wesentlichen in Umfangsrichtung verlaufen. Diese Gassen 26 sind so in den Aussenumfang 25 eingearbeitet, dass sie eine ein- oder mehrgängige Wendel mit einer flachen Steigung bilden. In den Aussenumfang 25 ist ausserdem eine Vielzahl von in axialer Richtung verlaufenden Einschnitten 27 eingearbeitet.
Dies ist durch die eingangs zitierte DE 3 827 344 C2 Stand der Technik.
[0021] Der Garniturring 19 ist seitlich durch Stirnflächen 28 und 29 begrenzt, deren Abstand mit x bezeichnet ist. Die Arbeitsbreite y der Garnitur 8 (siehe hierzu die später noch zu beschreibende Fig. 5) ist annähernd gleich, d.h. die Arbeitsbreite y erstreckt sich annähernd bis an die Stirnflächen 28 und 29.
[0022] Wie insbesondere aus Fig. 2 ersichtlich ist, wird der Ringraum 15 zwischen der Umfangsfläche 14 des Gehäuses 12 und dem Garniturring 8 im Wesentlichen durch die Gassen 26 gebildet. Durch diesen Ringraum 15 strömt die durch den Unterdruck erzeugte Spinnluft. Es ist einleuchtend, dass bei gleichem Unterdruck die Luft schneller strömt, wenn der Abstand x zwischen den Stirnflächen 28 und 29 verringert wird.
Oder anders ausgedrückt: Bei gleicher Strömungsgeschwindigkeit lässt sich ohne Nachteile der installierte Unterdruck reduzieren. Aus diesem Grunde ist nach einem Merkmal der Erfindung vorgesehen, die herkömmlichen standardmässigen Abstände zwischen den Stirnflächen 28 und 29 von bisher 26 mm auf 21 oder 22 mm zu reduzieren. Dadurch wird der Ringraum 15 schmaler, und somit wird eine erwünschte Energieeinsparung möglich. Wenn man die Ringbunde 20 und 21 entsprechend verbreitert oder die herkömmlichen Ringbunde durch Zwischenringe ergänzt, dann lassen sich schmalere Garniturringe 19 durch Austauschen und Modernisieren bei herkömmlichen Auflösewalzengehäusen und somit herkömmlichen Offenend-Spinnvorrichtungen verwenden.
Man kann somit bereits in Betrieb befindliche Offenend-Spinnvorrichtungen durch die schmaleren Garniturringe 19 energiegünstiger machen.
[0023] In diesem Zusammenhang hat sich allerdings ein Problem herausgestellt, welches nachfolgend anhand der Fig. 3 erläutert werden soll:
[0024] Es muss hier vorausgeschickt werden, dass in der Fig. 3 statt des Garniturringes 19 lediglich dessen Grundkörper 24, noch ohne die herausgearbeiteten Zähne 9, dargestellt ist.
Dieser Montagezustand tritt natürlich so in der Praxis, also mit den angeordneten Ringbunden 20 und 21, nicht auf, macht jedoch die Erläuterung der Erfindung leichter.
[0025] Aus dem in Fig. 3 dargestellten Grundkörper 24 werden also später noch die Zähne 9 herausgearbeitet, und erst anschliessend wird der fertige Garniturring 19 mit den Ringbunden 20 und 21 zu der Auflösewalze 7 montiert.
[0026] In Fig. 3 ist auch im Schnitt die Faserbartstütze 10 gezeigt, wobei das nicht mit dargestellte Faserband 1 hier durch zwei Randsäumer 30 und 31 seitlich stabilisiert wird.
Man erkennt, dass im Bereich der Faserbartstütze 10 der Ringraum 15 etwas höher ist, vergleiche hierzu auch die Fig. 1 im Bereich der Faserbartstütze 10.
[0027] Bei dem Grundkörper 24 nach Fig. 3 gehen die Stirnflächen 28 und 29 noch mit einer herkömmlichen, relativ flachen Fase 34 in den Aussenumfang 25 über. Dabei zeigte sich, dass sich in dem relativ grossen Spalt zwischen der in Fig. 3 nicht einzeichneten Garnitur 8 und den Ringbunden 20 und 21 Faseransammlungen bildeten, die sich sporadisch wieder lösten und zu entsprechenden Garnfehlern führten. Die Faseransammlungen sind hier als Faserbüschel 32 und 33 angedeutet.
[0028] Auf Grund einer in Fig. 4 dargestellten Massnahme - wobei auch hier der Garniturring 8 nur in Form seines Grundkörpers 24 dargestellt ist - konnte Abhilfe geschaffen werden.
Die Fase 34 der Fig. 3, die zuvor relativ flach war und einen Winkel von etwa 30 deg. aufwies, wurde nun zu einer deutlich steileren Fase 35 gemäss Fig. 4 umgestaltet. Die Fase 35 bildet somit einen Winkel von etwa 15 deg. gegenüber der Ebene der Stirnflächen 28 und 29. Wenn man nun berücksichtigt, dass die Höhe der in den Fig. 3 und 4 nicht dargestellten Zähne 9 erst innerhalb der Fasen 34 bzw. 35 voll ausgebildet sein kann, dann erkennt man, dass bei gleichbleibender Schmalheit des Garniturringes 8 sich die Breite des Aussenumfanges 25 von Z1 gemäss Fig. 3 auf Z2 gemäss Fig. 4 vergrössert. Dies führt dann dazu, dass bei gleichbleibender Faserbartstütze 10 der Spalt zwischen der Garnitur 8 und den Ringbunden 20 und 21 zum einen kleiner und zum anderen etwas abgedeckt wird.
Dies mag beides unter anderem dazu beitragen, dass man bei der steileren Fase 35 gemäss Fig. 4 die unerwünschten Faserbüschel 32 und 33 gemäss Fig. 3 nicht mehr beobachtet.
[0029] Die Fig. 5 zeigt den gleichen Grundkörper 24 der Fig. 4, also mit der 15 deg. steilen Fase 35, wobei jedoch jetzt die Zähne 9 spannend aus dem Aussenumfang 25 herausgearbeitet sind. Man erkennt, dass die Garnitur 8 bereits in der Fase 35 beginnt, so dass die Arbeitsbreite y der Garnitur 8 dem Abstand zwischen den Stirnflächen 28 und 29 nahezu gleich ist.
The invention relates to a fitting ring for an opening roller of an open-end spinning device, having an annular base body whose outer periphery is provided with a toothed set whose working width extends approximately to the end faces of the base body.
Such a ring is for example by DE 3 827 344 C2 prior art. In the known ring gear is also the special feature that the set is machined by machining from the outer circumference of the body. This makes it possible that the working width of the clothing can practically extend to the end faces.
From DE 10 116 392 A1 it is also known to select the working width of the clothing smaller than 20 mm, especially for the spinning of fine yarns.
The narrower working width is compensated by wider annular collars, so that the opening roller housing can be maintained unchanged. The reduced by the smaller working width air flow is to be compensated in the known opening roller, characterized in that the opening width of a Schmutzabscheideöffnung through which the supply air flows, is dimensioned significantly larger than the working width of the clothing.
The invention is based on the object to provide a fitting ring, which is used for today located on the market opening cylinder housing and able to reduce energy consumption significantly.
The object is achieved by
that the two end faces of the main body of the fitting ring have a maximum distance of 22 mm from each other and that the end faces with a relatively steep chamfer of a maximum of 25 deg. go over in the outer circumference.
Characterized in that the distance between the two end faces of the main body of the fitting ring has become smaller from each other, inevitably the working width of the clothing, which extends so close to the end faces, narrower. Between the circumference of the clothing and the wall of the opening roller housing surrounding this circumference, this results in a narrower annular space compared to conventional opening devices, with the result that, with the same spinning vacuum as before, the flow rate can be increased and the yarn values can also be improved.
However, the main advantage of the smaller fitting ring is that the spinning vacuum can be substantially reduced without the yarn values falling below that of a standard ring and without reducing the air velocity in the annulus so that there is no danger of the annulus added with fiber fly. In garnish rings, the distance of the end faces was reduced from 26 to 21 mm, it was possible to reduce a spinning vacuum of 850 mm WS to about 700 mm WS without other disadvantages.
If one compensates for the smaller working width by the ring ring limiting wider annular collars, which are part of separate components, then it is possible to use now existing rings with narrower working width in existing opening roller housing.
However, it has been shown that narrow sets of trimmings are fraught with the disadvantage over wider, that the initial teeth of the set form a gap with the annular collars of the opening roller, in which again and again fiber accumulations were observed. These fiber aggregates, when dissolved, could lead to yarn defects.
The narrower working width is therefore according to the invention supplemented by the fact that the faces no longer with a conventional bevel of about 30 deg. in the outer circumference of the fitting ring, but with a relatively steep chamfer of preferably about 15 only. In these measures, fiber accumulation was no longer observed, while still maintaining the advantages already described.
It will be attempted later on the basis of the description of the figures to find an explanation for this.
A distance between the end faces of 21 mm has been found to be empirically determined optimum, in which the inventive fitting ring the older wider sets of trimmings - in otherwise unchanged opening rollers - can replace.
The invention can be particularly advantageous to realize such Garniturringen in which the set, as known per se by the prior art, is machined by machining from the outer periphery of the body. In such a case, the steeper bevel is already attached before working out the set. The already provided with the steeper chamfer body is then cured, and then the set can be ground.
The clothing can reach in this way almost to the front surfaces, which is not possible with the previous wire sets.
Expediently even provided that the clothing already begins in the chamfers. This means that in the area of the end faces, the teeth are slightly lower and reach the full tooth height only at the end of the chamfer. However, this has not proved to be disadvantageous.
Further advantages and features of the invention will become apparent from the following description of an embodiment.
[0012] FIG.
<Tb> FIG. 1 <sep> is a partially sectioned side view of a dissolving device with a fitting ring according to the invention, viewed from the operating side of an open-end spinning device,
<Tb> FIG. 2 <sep> in a greatly enlarged scale a section through the opening device of Figure 1 along the cutting surface II-II,
<Tb> FIG. 3 <sep> is a partial view of FIG. 2, but with a shallower chamfer not according to the invention, a basic body of a fitting ring to which a toothed set is not yet attached being shown for a better explanation of the invention;
<Tb> FIG. FIG. 4 is a view similar to FIG. 3, but with the steeper chamfers essential to the invention, FIG.
<Tb> FIG. 5 <sep> a partial axial section through an inventive fitting ring.
The opening device shown in FIGS. 1 and 2 belongs to an open-end spinning device, not shown. The opening device is used to feed a sliver 1 and its dissolution into individual fibers 2. For this purpose, among other things, a driven in the direction of rotation A feed roller 3 is provided, to which a feed table 4 is elastically pressed. The feed table 4 is pivotable about a pivot axis 5 and loaded by a loading spring, not shown, against the feed roller 3. Thereby, a nip is formed between the feed roller 3 and the feed table 4, at which the sliver 1 is clamped during its transport movement.
The feed roller 3 is preceded by an inlet funnel 6 for the fed in the feed direction B sliver 1.
The feed roller 3 offers to be resolved to the individual fibers 2 sliver 1 a much faster driven opening roller 7, which is driven synchronously with the feed roller 3 in the direction of rotation C. The opening roller 7 is provided with a clothing 8, which may consist for example of teeth 9 or needles or the like.
Between the feed table 4 and the opening roller 7 a stationary fiber tuft support 10 is arranged, which pushes the end of the sliver 1 to be dissolved, the so-called tuft 11, from the rear side in the clothing 8 of the opening roller 7.
The said components are mounted on a housing 12, which may consist of several sub-housings.
It serves inter alia to receive a bearing housing 13 for the shaft 18 of the opening roller 7.
The housing 12 also serves the peripheral cover of the opening roller 7 and has for this purpose at least one peripheral surface 14, which surrounds the opening roller 7 over a part of its circumference to form an annular space 15.
In the housing 12 begins a Faserzuführkanal 16 which supplies the dissolved individual fibers 2 of the clothing 8 of the opening roller 7 to a spinning rotor, not shown. For this purpose, the spinning rotor and thus the annular space 15 is connected to a vacuum source which serves to transport the individual fibers 2 in the direction D.
At the rearward extension of the fiber feed channel 16, a supply air duct 17 is connected.
The opening roller 7 includes an exchangeable ring gear 19, which has the clothing 8 and is pushed onto a base body 20 of the opening roller 7. The fastening of the fitting ring 19 on the base body 20 is a clamping plate 21, which is also a side annular collar of the opening roller 7 and is secured by a screw 22 on the shaft 18 of the opening roller 7.
The clamping plate 21 braces the fitting ring 19 against a further annular collar forming flange 23 of the base body 20th
The fitting ring 19 has an annular base body 24 and is provided on its outer circumference 25 with the mentioned set 8, the teeth 9 are preferably machined out by a machining, in particular by grinding, from the fitting ring 19. In the outer periphery 25 of the fitting ring 19 lanes 26 are incorporated, which extend substantially in the circumferential direction. These lanes 26 are incorporated in the outer periphery 25 so that they form a single or multi-start helix with a flat slope. In addition, a multiplicity of notches 27 extending in the axial direction is incorporated in the outer circumference 25.
This is due to the above-cited DE 3 827 344 C2 prior art.
The fitting ring 19 is bounded laterally by end faces 28 and 29, whose distance is denoted by x. The working width y of the clothing 8 (see Fig. 5 to be described later) is approximately the same, i. the working width y extends approximately to the end faces 28 and 29th
As can be seen in particular from FIG. 2, the annular space 15 between the peripheral surface 14 of the housing 12 and the fitting ring 8 is formed essentially by the streets 26. Through this annulus 15, the spinning air generated by the negative pressure flows. It is obvious that at the same negative pressure, the air flows faster when the distance x between the end faces 28 and 29 is reduced.
In other words, with the same flow rate, the installed vacuum can be reduced without any disadvantages. For this reason, it is provided according to a feature of the invention to reduce the conventional standard distances between the end faces 28 and 29 of previously 26 mm to 21 or 22 mm. Thereby, the annulus 15 becomes narrower, and thus a desired energy saving becomes possible. By widening the collars 20 and 21 respectively or by adding intermediate rings to the conventional collars, narrower rings 19 can be used by replacement and refurbishment in conventional opening rollers, and thus conventional open-end spinning devices.
It is thus possible to make open-end spinning devices already in operation more energy-efficient through the narrower rings 19.
In this context, however, a problem has been found, which will be explained below with reference to FIG. 3:
It must be sent here that in Fig. 3 instead of the fitting ring 19 only the base body 24, is still shown without the teeth worked out 9.
Of course, this mounting state does not occur in practice, ie with the arranged annular collars 20 and 21, but makes the explanation of the invention easier.
From the basic body 24 shown in Fig. 3 so the teeth 9 are worked out later, and only then the finished ring gear 19 is mounted with the annular collars 20 and 21 to the opening roller 7.
In Fig. 3, the Faserbartstütze 10 is also shown in section, wherein the not shown with sliver 1 here by two Randsäumer 30 and 31 is laterally stabilized.
It can be seen that in the region of the fiber tuft support 10, the annular space 15 is slightly higher, compare also to FIG. 1 in the area of the fiber tuft support 10.
In the base body 24 of FIG. 3, the end faces 28 and 29 still go with a conventional, relatively flat bevel 34 in the outer periphery 25 over. It was found that in the relatively large gap between the not drawn in Fig. 3 set 8 and the annular collars 20 and 21 fiber accumulations formed that resolved sporadically again and led to corresponding Garnfehlern. The fiber accumulations are indicated here as tufts 32 and 33.
On the basis of a measure shown in Fig. 4 - whereby here too the fitting ring 8 is shown only in the form of its base body 24 - could be remedied.
The bevel 34 of FIG. 3, which was previously relatively flat and at an angle of about 30 deg. had now been transformed into a much steeper bevel 35 as shown in FIG. The chamfer 35 thus forms an angle of about 15 °. With respect to the plane of the end faces 28 and 29. If one now takes into account that the height of the teeth 9, not shown in FIGS. 3 and 4, can only be fully formed within the chamfers 34 and 35, then it can be seen that with constant narrowness of the clothing ring 8, the width of the outer circumference 25 of Z1 according to FIG. 3 on Z2 according to FIG. 4 increases. This then leads to the gap between the clothing 8 and the annular collars 20 and 21 being somewhat smaller and the other being somewhat covered while the fiber beard support 10 remains the same.
This may contribute both to the fact that the unwanted tufts 32 and 33 according to FIG. 3 are no longer observed in the steeper chamfer 35 according to FIG. 4.
5 shows the same base body 24 of FIG. 4, ie with the 15 deg. steep chamfer 35, but now the teeth 9 are worked out exciting from the outer circumference 25. It can be seen that the clothing 8 already begins in the chamfer 35, so that the working width y of the clothing 8 is almost equal to the distance between the end surfaces 28 and 29.