[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betrieb einer Bandgiessanlage mit einer Zweirollen-Bandgiessmaschine, bei dem die Metallschmelze zwischen zwei Giessrollen mit seitlichen Abdichtungen der Bandgiessmaschine eingegossen und ein Band daraus erzeugt wird, wobei die Parameter der Bandgiessanlage im Wesentlichen vorgegeben sind, wie eine einen Stahlwerkstakt bestimmende Tap zu Tap-Zeit, die zu vergiessende Stahlqualität, das Flüssigkeitsvolumen einer Pfanne sowie die Dicke und Breite des zu erzeugenden Bandes.
[0002] Bei einer bekannten Bandgiessmaschine nach der Druckschrift WO-A-01/26 847 sind zwei nebeneinander angeordnete, einen Giessspalt bildende Giessrollen vorgesehen, welche auf einem Rahmengestell drehbar gelagert sind.
Die Giessrollen und wenigstens das diese tragende Rahmengestell können auf Schienen von der Giessposition in eine Wartungsposition und umgekehrt verschoben werden. Das Rahmengestell mit den Giessrollen ist hierbei um eine solche Distanz von der Giessposition weg verschiebbar, dass ein zweites mit vorbereiteten Giessrollen versehenes Rahmengestell in die Giessposition verschiebbar ist.
Das Rahmengestell ist vorzugsweise zusammen mit einem dieses umschliessenden Gehäuse verschiebbar gehalten.
[0003] Mit dieser Bandgiessmaschine können in beschränktem Masse Veränderungen bezüglich Bandbreiten und Dicken aufgrund der anlagebedingten Gegebenheiten nachgekommen werden.
[0004] Der vorliegenden Erfindung wurde davon ausgehend die Aufgabe zugrunde gelegt, ein Verfahren zum Betrieb einer Bandgiessanlage mit einer Zweirollen-Bandgiessmaschine zu schaffen, mittels welchem bei Ausnutzung der Produktionskapazität der Bandgiessanlage mit den vorgegebenen Parametern, insbesondere dem Stahlwerkstakt, variierbare Abmessungen des Bandes insbesondere der Bandbreite ermöglicht wird.
[0005] Die Aufgabe ist erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass die Durchsatzmenge der Bandgiessmaschine an den Stahlwerkstakt durch Veränderung einer Stranganzahl, einer Erstarrung,
des Rollendurchmessers, der Rollenoberfläche, der Umfangsgeschwindigkeit der Giessrollen, einer Inline-Reduzierung des Bandes und/oder einer Badspiegelhöhe im Eingiessbereich der Rollen angepasst wird.
[0006] Mit diesem erfindungsgemässen Verfahren kann den anlageseitig vorgegebenen Parametern optimal Rechnung getragen werden und es ist demnach möglich, das Band in verschiedenen Grössen herzustellen, ohne dass dabei die Produktionskapazität der Anlage verändert werden müsste.
[0007] Bei einer beispielsweisen vorteilhaften Anpassung wird die Rollenbeschichtung, die Rollenoberflächentextur und/oder die von der Rollenoberfläche aufnehmende Gaszusammensetzung mit dem entsprechenden Gasdruck in Abhängigkeit der Parameter der Anlage eingestellt,
womit eine diesbezügliche optimale Anpassung an die Anlagenverhältnisse ermöglicht wird.
[0008] Bei einer weiteren bevorzugten Variante kann der Rollendurchmesser der Rollen zur Veränderung der Durchsatzmenge bei gleichbleibender oder veränderbarer Umfangsgeschwindigkeit angepasst werden, wobei zur Erhöhung dieser Durchsatzmenge der Rollendurchmesser bei gleichbleibender Umfangsgeschwindigkeit vergrössert wird und umgekehrt.
[0009] Ausführungsbeispiele der Erfindung sowie weitere Vorteile derselben sind nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigt:
<tb>Fig. 1<sep>eine schematische Darstellung einer Bandgiessanlage mit vorgeschaltetem Schmelzaggregat und Behandlungsanlage,
<tb>Fig. 2<sep>eine schematische Ansicht der Bandgiessanlage nach Fig.1 von oben,
<tb>Fig. 3<sep>einen schematischen Längsschnitt der Bandgiessanlage entlang von die Giessrollen führenden Schienen,
<tb>Fig. 4<sep>eine schematische Ansicht von oben einer Zweistrang-Giessanlage mit einem Tundish, und
<tb>Fig. 5<sep>eine schematische Ansicht von oben einer Zweistrang-Giessanlage mit je einem Tundish im Einsatz und je einem in Warteposition.
[0010] Fig. 1 zeigt schematisch einen Elektro-Schmelzofen 13, eine Behandlungsanlage 14, eine vereinfacht dargestellte Bandgiessanlage 10 mit einer Bandgiessmaschine 20 sowie ein nachfolgendes Walzgerüst mit Walzen 29. Im Elektro-Schmelzofen 13 wird Stahlschrott, Pellets, Roheisen oder dergleichen aufgeschmolzen und anschliessend in eine Pfanne 11 mit einem bestimmten Fassungsvermögen, insbesondere zwischen 40 und 240 t, gefüllt wird. Anstelle eines Elektro-Schmelzofens 13 könnte selbstverständlich auch ein Konverter oder dergleichen vorgesehen sein.
[0011] Sobald die Pfanne 11 gefüllt ist, wird sie zu der Behandlungsanlage 14 mit einer angedeuteten Abzugshaube 14 ¾ befördert.
Bei dieser Position 14 wird beim flüssigen Stahl eine Analyse durchgeführt und es werden ihm in an sich herkömmlicher Weise Legierungselemente zugeführt, die Schmelze beheizt und/oder anderweitig behandelt. Diese Behandlungsanlage 14 dient zweckmässigerweise auch als Puffer, wenn Pfannen 11 gefüllt sind, aber noch nicht eingesetzt werden können, weil die Bandgiessanlage aus irgendwelchen Gründen mit dem Vergiessen der Schmelze nicht nachkommt.
[0012] Anschliessend wird die Pfanne 11 mit der behandelten Schmelze zu einem Drehturm 15 gehoben und von dort kann die Schmelze via ein Schattenrohr 17 in einen Tundish 16 gegossen werden, wobei der Tundish 16 mit einem Deckel 16 ¾ versehen ist, so dass sich die Schmelze in einem geschlossenen Raum befindet, der gegebenenfalls mit Inertgas gefüllt ist.
Ferner ist beim Ausguss in dem Tundish ein an sich bekanntes Regel- und Verschlussorgan 18, zum Beispiel ein Stopfenverschluss, vorgesehen.
[0013] Unterhalb des Tundish 16 ist eine andeutungsweise veranschaulichte Zweirollen-Bandgiessmaschine 20 angeordnet, bei der die Metallschmelze vom Tundish 16 zwischen zwei parallel zueinander angeordnete Giessrollen 22 mit seitlichen Abdichtungen 23 eingegossen wird. Durch die zwischen den Rollen 22 und den Abdichtungen 23 gebildete Öffnung wird das Band 25 erzeugt, wobei diese Öffnung in ihrer Breite und Länge variiert werden kann. Unterhalb der Giessrollen 22 ist ferner noch ein Auffangbehälter 27 vorhanden.
Das erzeugte Stahlband 25 wird zu Walzen 28 und zu dem Walzgerüst mit den Walzen 29 geleitet und am Schluss vorteilhaft zu Rollen aufgewickelt, was nicht näher gezeigt ist.
[0014] Beim Betrieb der oben erläuterten Bandgiessanlage 10 sind die Parameter derselben im Wesentlichen vorgegeben. So ist die Tap zu Tap-Zeit in aller Regel zwischen 30 und 80 Minuten, wobei unter Tap zu Tap-Zeit die Zeitspanne zu verstehen ist, bei welcher geschmolzener Stahl von dem Schmelzofen 13 von einer Pfanne bis zur nächsten Pfanne gegossen wird. Beim sogenannten Stahlwerkstakt handelt es sich um die gesamte Leistungsfähigkeit der Anlage, d.h. wieviel Tonnen Stahl pro Zeiteinheit vergossen werden können.
Der Stahlwerkstakt und die Tap zu Tap-Zeit stehen selbstverständlich in Abhängigkeit zueinander.
[0015] Des Weiteren sind auch die zu vergiessende Stahlqualität, das Flüssigstahlvolumen in der Pfanne 11 sowie die Dicke und Breite des zu erzeugenden Bandes sowie weitere Anlagen-Parameter vorgegeben.
[0016] Erfindungsgemäss kann die Durchsatzmenge der Bandgiessmaschine an den Stahlwerkstakt durch Veränderung der Stranganzahl, der Erstarrung, des Rollendurchmessers, der Rollenoberfläche, der Rollenumfangsgeschwindigkeit, der Inline-Reduzierung und/oder der Badspiegelhöhe im Eingiessbereich der Rollen angepasst werden, d.h.
dass wenigstens einer vorzugsweise mehrere dieser Veränderungsparameter, wie die Stranganzahl, angepasst wird.
[0017] Damit kann bei annähernd vorgegebenem Stahlwerkstakt der Anlage die Bandgiessmaschine 20 derart alternierend ausgelegt werden, dass unterschiedliche Grössen des oder der Bänder in Breite bzw. Dicke produziert werden können.
[0018] Fig. 2 zeigt die Bandgiessanlage 10, die mit einem Strang arbeitet. Der Drehturm 15 hält die Pfanne 11, von welcher die Stahlschmelze in einen Tundish 16 und von diesem zwischen die in Giessposition G befindlichen Giessrollen gegossen wird. Das unten zwischen diesen Giessrollen austretende Metallband wird dann in Pfeilrichtung 83 weggeleitet.
Die Giessrollen können zusammen mit dem diese lagernden Gehäuse 30 in eine Wartungsposition W und von dieser wieder in die Giessposition G, indessen die verbrauchten Giessrollen mit dem Gehäuse 30 in eine gegenüberliegende Wartungsposition verfahren werden können, wozu entsprechende Schienen 48 ¾ vorgesehen sind.
[0019] In der Wartungsposition W werden die Giessrollen 22 gewartet, beispielsweise indem solche mit einem anderen Rollendurchmesser eingesetzt werden. Ausserdem kann die Rollenbeschichtung und die Rollenoberflächentextur der Giessrollen 22 den Vorgaben entsprechend hergestellt werden, so dass mit diesen im Rahmen der Erfindung je nach Bedarf eine Anpassung der Durchsatzmenge vorgenommen werden kann.
Die Rollenoberflächen können ferner auch in dem Sinne bearbeitet sein, dass die im Betrieb von diesen Oberflächen aufzunehmende Gaszusammensetzung mit dem entsprechenden Gasdruck veränderbar ist.
[0020] Mit einer Änderung der Rollendurchmesser der Giessrollen 22 soll die Durchsatzmenge bei gleichbleibender oder veränderter Umfangsgeschwindigkeit der Rollen angepasst werden. Bei einer Erhöhung dieser Durchsatzmenge werden die Rollendurchmesser der beiden Giessrollen 22 bei gleichbleibender Umfangsgeschwindigkeit vergrössert, indessen bei einer Verringerung der Durchsatzmenge werden sie entsprechend verkleinert.
[0021] Für das Abgiessen werden auch die weiteren Parameter für die Beeinflussung der Durchsatzmenge, nämlich die Erstarrung (Erstarrungsfaktor) der Schmelze bzw. die Badspiegelhöhe im Eingiessbereich der Rollen angepasst.
Mit dem Erstarrungsfaktor wird die Kristallisationsgeschwindigkeit der Schmelze zwischen den Rollen bestimmt, welche von verschiedenen Faktoren abhängt, wie zum Beispiel von der Stahlzusammensetzung, der Rollenoberfläche, dem Rollensubstrat, der Rollenumfangsgeschwindigkeit und anderem. Je nach Grösse des Erstarrungsfaktors und auch der Badspiegelhöhe im Eingiessbereich der Rollen kann die Durchsatzmenge bei der Bandgiessmaschine verändert werden.
[0022] Gemäss Fig. 3 sind die Giessrollen 22 zusammen mit einem jeweiligen Gehäuse 30, 30 ¾ mit Rädern 37 auf Schienen 48, 48 ¾ wegschiebbar angeordnet. Die das Gehäuse 30, 30 ¾ tragenden, als Paare ausgebildeten Schienen 48, 48 ¾ sind im Bereich der Giessposition G von der übrigen Länge getrennt und von auf einer Struktur 62 befestigten Hubzylindern oder dergleichen in der Höhe verstellbar angeordnet.
In Fig. 2 sind sie in der mit den angrenzenden Schienen 48 ¾ bündigen Position dargestellt.
[0023] Fig. 4 zeigt eine Bandgiessanlage 40, bei der im Unterschied zu derjenigen nach Fig. 3 zwei Stränge 41, 42 vorgesehen sind, bei denen die Zweirollen-Giessmaschine aus zwei Rollenpaaren und je einem Gehäuse 30 besteht. Es ist wiederum ein Drehturm 15 vorgesehen, auf dem die Pfanne 11 gehalten ist. Ein Tundish 46 oberhalb der Giessmaschine enthält zwei Ausgussöffnungen 47, durch die der flüssige Stahl zwischen je ein Giessrollenpaar mit den entsprechenden Seitenabdichtungen fliesst.
[0024] Vorliegend sind die in der Wartungsposition jeweils gezeigten Rollenpaare 22, 43 mit unterschiedlicher Grösse dargestellt.
Damit ist verdeutlicht, dass im Rahmen der Erfindung die Rollenpaare in ihrer Grösse (Aussendurchmesser und Rollenbreite) variierbar sind, dass aber auch wiederum durch eine Änderung der Rollenbeschichtung bzw. der Rollenoberflächentextur eine Anpassung der Durchsatzmengen der beiden Stränge ermöglicht werden kann, so dass Bänder mit unterschiedlichen Querschnitten bei unterschiedlichen Durchsatzmengen trotz vorausgesetzter konstanter Produktionsleistung der Anlage erzeugt werden können.
[0025] Fig. 5 zeigt eine Giessanlage 50 mit zwei nebeneinander befindlichen Strängen, die im Unterschied zu derjenigen nach Fig. 4 unabhängig voneinander betrieben werden können, da sie je einen Drehturm 15, je eine Pfanne 11 und je einen Tundish 16 aufweisen. Es sind zwei Wartungspositionen W für die Giessrollen ausserhalb der Giesspositionen sowie eine zwischen diesen vorgesehen.
Bei dieser Wartungsposition dazwischen könnten eine oder sogar zwei Rollenpaare stationiert sein.
[0026] Diese beiden unabhängig voneinander betreibbaren Stränge ermöglichen im Rahmen der Erfindung eine noch grössere Anpassungsfähigkeit der Durchsatzmengen in Relation zu dem vorgegebenen Stahlwerkstakt. So können die einzusetzenden Rollenpaare noch schneller gewechselt und individuell angepasst werden bezüglich Grösse, Textur, dem Substrat etc. Die Giessrollen lassen sich in der Wartungsposition auch schnell erneuern, bei dem das Rollenoberflächen-Substrat, die Rollentextur und/oder eine Reinigung der Rollenoberflächen vorgenommen werden kann.
[0027] Die gegossenen Bänder können während dem oder nach dem Vergiessen in mehrere Bänder mit vorgegebener Breite geschnitten werden, was nicht näher veranschaulicht ist.
Damit können die Bänder auf rationelle Art und Weise kundenspezifisch konfektioniert werden.
[0028] Mit dem angedeuteten Walzengerüst und den Walzen 29 kann die Inline-Reduzierung des gegossenen Bandes erfolgen. Selbstverständlich können auch mehrere Walzen hintereinander vorgesehen sein. Hierbei erfolgt eine Abstimmung der Dickenreduzierung zwischen den Giessrollen 22 und den Walzen 29.
[0029] Die Badspiegelhöhe kann im Rahmen der Erfindung ebenfalls angepasst werden, wobei der Benetzungswinkel zwischen 30 deg. und 50 , vorzugsweise 35 deg. und 45 , liegen soll.
Der Benetzungswinkel ist hierbei aus den beiden vom Rollenzentrum ausgehenden Linien gebildet, von denen die eine Linie der horizontalen Achse und die andere derjenigen vom Rollenzentrum zum Punkt, wo der Aussendurchmesser und der Badspiegel zusammenkommen, entspricht.
[0030] Durch Nutzung der Behandlungsanlage 14, eines Pfannenofens und/oder einer Vakuumanlage als zeitweisen Puffer der gefüllten Pfannen 11, bis sie für das Vergiessen auf die Bandgiessanlage 10 gebracht werden, ergibt sich bei den betrieblichen Verhältnissen durch mögliche Störungen oder gewollten Verzögerungen ein gewisser Spielraum.
[0031] Die Erfindung ist mit den oben erläuterten Ausführungsbeispielen ausreichend dargetan. Sie liesse sich jedoch noch in anderen Varianten darstellen. So könnten erfindungsgemäss auch mehr als zwei Stränge vorgesehen sein.
The invention relates to a method for operating a strip casting machine with a two-roll strip casting machine, in which the molten metal poured between two casting rolls with lateral seals of the strip casting machine and a band is produced therefrom, wherein the parameters of the strip casting machine are essentially predetermined as a a steel mill cycle determining tap to tap time, the quality of steel to be cast, the liquid volume of a pan and the thickness and width of the belt to be produced.
In a known strip casting machine according to the publication WO-A-01/26 847 two juxtaposed, forming a casting gap casting rolls are provided, which are rotatably mounted on a frame.
The casting rolls and at least the frame supporting them can be moved on rails from the casting position to a maintenance position and vice versa. The frame with the casting rolls is displaceable away from the casting position by such a distance that a second frame provided with prepared casting rolls can be displaced into the casting position.
The frame is preferably held together with a housing enclosing this slidably.
With this strip casting machine changes in bandwidths and thicknesses due to the plant-related conditions can be met to a limited extent.
The present invention has been based on the object to provide a method for operating a strip casting with a two-roll strip casting machine, by means of which when exploiting the production capacity of the strip casting with the given parameters, in particular the steel mill cycle, variable dimensions of the belt in particular bandwidth is enabled.
The object is achieved according to the invention that the flow rate of the strip casting machine to the steel mill cycle by changing a strand number, a solidification,
the roll diameter, the roll surface, the peripheral speed of the casting rolls, an inline reduction of the strip and / or a level of the bath level in the pouring area of the rolls is adjusted.
With this inventive method, the plant side predetermined parameters can be optimally taken into account and it is therefore possible to produce the tape in different sizes, without causing the production capacity of the system would have to be changed.
In an exemplary advantageous adaptation, the roll coating, the roll surface texture and / or the gas composition receiving from the roll surface is adjusted with the corresponding gas pressure as a function of the parameters of the plant,
whereby an optimal adaptation to the system conditions is made possible.
In a further preferred variant of the roll diameter of the rollers for changing the flow rate can be adjusted at a constant or variable peripheral speed, to increase this throughput of the roller diameter is increased at the same circumferential speed and vice versa.
Embodiments of the invention and further advantages thereof are explained in more detail with reference to the drawing. It shows:
<Tb> FIG. 1 <sep> a schematic representation of a strip casting plant with upstream melting unit and treatment plant,
<Tb> FIG. 2 <sep> is a schematic view of the strip casting plant according to FIG. 1 from above,
<Tb> FIG. 3 <sep> is a schematic longitudinal section of the strip casting installation along rails that lead the casting rolls,
<Tb> FIG. FIG. 4 is a schematic top view of a two-strand caster with a tundish, and FIG
<Tb> FIG. 5 <sep> is a schematic view from above of a two-strand casting plant, each with a tundish in use and one each in waiting position.
Fig. 1 shows schematically an electric melting furnace 13, a treatment plant 14, a strip casting machine 10 shown in a simplified manner with a strip casting machine 20 and a subsequent roll stand with rollers 29. In the electric melting furnace 13 steel scrap, pellets, pig iron or the like is melted and then in a pan 11 with a certain capacity, in particular between 40 and 240 t, is filled. Instead of an electric melting furnace 13, of course, a converter or the like could be provided.
Once the pan 11 is filled, it is conveyed to the treatment plant 14 with an indicated hood 14 ¾.
At this position 14, an analysis is carried out on the liquid steel and it is fed to it in a conventional manner alloying elements, the melt heated and / or otherwise treated. This treatment plant 14 is expediently also used as a buffer when pans 11 are filled, but can not be used because the strip casting plant for some reason does not comply with the casting of the melt.
Subsequently, the pan 11 is lifted with the treated melt to a turret 15 and from there the melt can be poured via a shadow tube 17 into a tundish 16, the tundish 16 is provided with a cover 16 ¾, so that the Melt is located in a closed space, which is optionally filled with inert gas.
Furthermore, a per se known control and closure member 18, for example, a plug closure, is provided at the spout in the tundish.
Below the tundish 16 a suggestively illustrated two-roll strip casting machine 20 is arranged, in which the molten metal is poured from the tundish 16 between two parallel arranged casting rolls 22 with lateral seals 23. By the formed between the rollers 22 and the seals 23 opening the band 25 is generated, this opening can be varied in its width and length. Below the casting rolls 22, a collecting container 27 is also still present.
The produced steel strip 25 is led to rolls 28 and to the roll stand with the rolls 29 and finally wound up into rolls, which is not shown in any more detail.
In operation of the above-mentioned strip casting plant 10, the parameters of the same are essentially predetermined. Thus, the tap to tap time is usually between 30 and 80 minutes, where tap to tap time to understand the period in which molten steel is poured from the furnace 13 from one pan to the next pan. The so-called steelwork cycle is the total capacity of the plant, i. how many tons of steel can be poured per unit of time.
The steelwork clock and the tap to tap time are of course dependent on each other.
Furthermore, the steel quality to be cast, the liquid steel volume in the pan 11 and the thickness and width of the strip to be produced and other system parameters are given.
According to the invention, the throughput of the strip casting machine can be adapted to the steel mill cycle by changing the number of strand, the solidification, the roll diameter, the roll surface, the roller peripheral speed, the inline reduction and / or the Badspiegelhöhe in Eingießbereich the roles, i.
that at least one of preferably several of these change parameters, such as the number of strands, is adjusted.
Thus, at approximately predetermined steelwork cycle of the plant, the strip casting machine 20 are designed so alternately that different sizes of or bands in width or thickness can be produced.
Fig. 2 shows the strip casting plant 10, which works with a strand. The turret 15 holds the pan 11, from which the molten steel is poured into a tundish 16 and from there between the casting rolls located in the casting position G. The metal strip emerging below between these casting rolls is then directed away in the direction of arrow 83.
The casting rolls can be moved together with the housing 30 storing them in a maintenance position W and from this again in the Giessposition G, while the spent casting rolls can be moved to the housing 30 in an opposite maintenance position, including corresponding rails 48 ¾ are provided.
In the maintenance position W, the casting rolls 22 are maintained, for example by using those with a different roll diameter. In addition, the roller coating and the roller surface texture of the casting rolls 22 can be produced according to the specifications, so that an adjustment of the throughput amount can be made within the scope of the invention as required.
The roller surfaces may also be processed in the sense that the gas composition to be absorbed by these surfaces during operation is variable with the corresponding gas pressure.
With a change in the roll diameter of the casting rolls 22, the flow rate at constant or changed peripheral speed of the rollers should be adjusted. With an increase in this flow rate, the roller diameters of the two casting rolls 22 are increased at a constant peripheral speed, however, with a reduction in the flow rate, they are reduced accordingly.
For casting, the other parameters for influencing the throughput, namely the solidification (solidification factor) of the melt or the Badspiegelhöhe be adapted in the pouring of the rollers.
The solidification factor determines the crystallization rate of the melt between the rolls, which depends on various factors such as the steel composition, the roll surface, the roll substrate, the roll peripheral speed and others. Depending on the size of the solidification factor and also the level of the bath level in the pouring area of the rolls, the throughput in the strip casting machine can be changed.
According to FIG. 3, the casting rolls 22 together with a respective housing 30, 30 are arranged with wheels 37 on rails 48, 48 ¾ wegschiebbar. The housing 30, 30 'carrying pairs of rails 48, 48' are separated from the remaining length in the region of the casting position G and are adjustable in height by lifting cylinders or the like mounted on a structure 62.
In Fig. 2 they are shown in the flush with the adjacent rails 48 ¾ position.
Fig. 4 shows a strip casting plant 40, in which, in contrast to that of FIG. 3, two strands 41, 42 are provided, in which the two-roll casting machine consists of two pairs of rolls and a respective housing 30. It is in turn a turret 15 is provided, on which the pan 11 is held. A tundish 46 above the casting machine contains two spout openings 47, through which the liquid steel flows between each pair of casting rolls with the corresponding side seals.
In the present case, the roller pairs shown in the maintenance position 22, 43 are shown with different sizes.
This makes it clear that within the scope of the invention, the roller pairs in their size (outer diameter and roller width) are variable, but that in turn can be made possible by changing the roller coating or the roller surface texture, an adjustment of the flow rates of the two strands, so that bands with Different cross-sections can be produced at different throughputs despite presumed constant production capacity of the system.
Fig. 5 shows a casting plant 50 with two adjacent strands, which can be operated independently of each other in contrast to that of FIG. 4, since they each have a turret 15, one pan 11 and one tundish 16 each. There are two maintenance positions W for the casting rolls outside the casting positions and one between them.
In this maintenance position in between, one or even two pairs of rollers could be stationed.
These two independently operable strands allow within the scope of the invention even greater adaptability of the flow rates in relation to the predetermined steelwork cycle. Thus, the roller pairs to be used can be changed even faster and adjusted individually in terms of size, texture, the substrate, etc. The casting rolls can also be renewed quickly in the maintenance position, in which the roll surface substrate, the roll texture and / or cleaning of the roll surfaces are made can.
The cast strips can be cut during or after the casting in several bands with a predetermined width, which is not illustrated in detail.
This allows the tapes to be customized in a rational manner.
With the indicated roll stand and the rollers 29, the inline reduction of the cast strip can be done. Of course, several rolls can be provided one behind the other. Here, a vote of the thickness reduction between the casting rolls 22 and the rollers 29th
The Badspiegelhöhe can also be adjusted within the scope of the invention, wherein the wetting angle between 30 deg. and 50, preferably 35 deg. and 45, should be.
The wetting angle here is formed by the two lines originating from the roller center, one of which corresponds to one line of the horizontal axis and the other to that of the roller center to the point where the outer diameter and the bath mirror come together.
By using the treatment plant 14, a ladle furnace and / or a vacuum system as temporary buffer of the filled pans 11 until they are placed on the strip casting 10 for the casting, results in the operating conditions by possible disturbances or deliberate delays a certain leeway.
The invention is sufficiently demonstrated with the embodiments explained above. However, it could be represented in other variants. Thus, more than two strands could be provided according to the invention.