Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Bearbeiten eines Stabes aus Holz oder Kunststoff nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Das Hauptgewicht der erfindungsgemässen Bearbeitungsvorrichtung liegt auf dem Bearbeiten von Holzstäben.
Eine bekannte Vorrichtung zum Bearbeiten von Metallwerkstücken sieht eine Einrichtung vor, welche das zu bearbeitende Metallwerkstück an seinen beiden Enden festhält. Weiterhin ist eine Einrichtung vorgesehen, mittels welcher die Umfangsfläche des Metallwerkstückes bearbeitet werden kann. Nachteilig bei dieser bekannten Bearbeitungsvorrichtung für Metallwerkstücke ist, dass die Bearbeitungsmöglichkeiten nur sehr eingeschränkt sind bzw. dass bestimmte Formgebungen des Metallwerkstückes nur mit einem grossen technischen Aufwand sowie handwerklichem Geschick möglich ist.
Davon ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zu schaffen, mit der Stäbe aus Holz oder Kunststoff mit universellen Strukturen geschaffen werden können, wobei insbesondere als Basis für die Bearbeitungsvorrichtung eine herkömmliche Holzfräsmaschine verwendet werden soll.
Die technische Lösung ist gekennzeichnet durch die Merkmale im Kennzeichen des Anspruchs 1.
Dadurch ist eine Vorrichtung, geschaffen, mit der in Verbindung mit einer herkömmlichen Holzfräsmaschine universell Stäbe aus Holz oder Kunststoff im Sinne einer Oberflächenstrukturierung bearbeitet werden können. Die Grundidee besteht in einer einfachen Umrüstung die sehr bekannten Holzfräsmaschine zur Nutzung als erfindungsgemässe Bearbeitungsvorrichtung für Stäbe. Das Grundprinzip der erfindungsgemässen Bearbeitungsvorrichtung besteht in einem Verschiebetisch. Im Bereich des Verschiebeweges dieses Verschiebetisches ist die Bearbeitungseinrichtung angeordnet. Mit dieser Bearbeitungseinrichtung können, je nach dem vorgegebenen Tischweg, lange, aber auch kurze Stäbe mit einem Durchmesser bzw. mit einem diagonalen Eckmass von beispielsweise 250 mm bearbeitet werden.
Wie nachfolgend noch auszuführen sein wird, kann der Stab zylindrisch, kegelig, 3-kantig, 4-kantig, 5-kantig usw., d.h. beliebig in jeder Winkellage innerhalb 360 DEG bearbeitet werden. Zudem können axiale sowie radiale Verzierungen am Umfang des Stabes gearbeitet werden. Selbst das Fräsen von Zahnrädern aus Holz oder Kunststoff in Gerade- und Schrägverzahnung ist möglich. Ausserdem können mit einer einfachen Zusatzeinrichtung die vorerwähnten Formen auch spiralförmig sowie zickzackförmig bearbeitet werden. Eine weitere einfache Zusatzeinrichtung stellt die Aufnahme einer Handfräsmaschine dar, mit der Schriften, Gravuren, Verzierungen etc. in die Oberfläche des Stabes eingefräst werden können.
Die Weiterbildung gemäss Anspruch 2 schlägt vor, dass die Bearbeitungseinrichtung eine Fräseinrichtung ist. Dabei kann es sich um einen Fräskopf mit Fräsmesser oder aber auch um einen Schaftfräser handeln. Diese Fräseinrichtungen stellen technisch einfache Möglichkeiten dar, um die Oberfläche der Stäbe zu bearbeiten.
Die Weiterbildung gemäss Anspruch 3 schlägt vor, dass die Bearbeitungseinrichtung fest stehend ist. Dies bedeutet, dass die Bearbeitungseinrichtung bezüglich des Maschinengestells nicht in ihrer Position verändert werden kann, so dass eventuelle Verstellungen in Radialrichtung des Stabes durch eine Positionsveränderung dieses Stabes durchgeführt werden.
Eine Alternative hierzu schlägt Anspruch 4 vor. Die Grundidee hier besteht darin, dass die Bearbeitungseinrichtung in einem gewissen Bereich in Radialrichtung des Stabes verstellt werden kann. In der Bearbeitungsposition ist die Bearbeitungseinrichtung jedoch fest bezüglich des Maschinengestells angeordnet. Indem die Bearbeitungseinrichtung in ihrer Position veränderbar ist, kann zusätzlich aber auch -wie vorstehend beschrieben - der Stab quer zur Längserstreckung verstellbar sein.
Wie zuvor bereits erwähnt, schlägt die Weiterbildung des Anspruchs 5 vor, dass die jeweilige Halteeinrichtung für den Stab in ihrer Position quer zur Längserstreckung des Stabes verstellbar ist. Dadurch ist eine einfache Möglichkeit geschaffen, um den Stab auf einen gewünschten Durchmesser zu bearbeiten. Um die jeweilige Halteeinrichtung in ihrer gewünschten Position zu fixieren, ist eine Verstelleinrichtung vorgesehen.
Die Weiterbildung gemäss Anspruch 6 hat den Vorteil, dass dadurch kegelig ausgebildete Stäbe auf einfache Weise geschaffen werden können.
Vorzugsweise ist gemäss der Weiterbildung in Anspruch 7 der Stab um seine Mittelachse herum in eine Drehbewegung versetzbar. Diese Drehbewegung kann mittels eines Antriebsmotors erzielt werden. Es kann sich dabei um einen speziellen Elektromotor, aber auch um den Antrieb einer herkömmlichen Bohrmaschine handeln. Als Drehantrieb kann - wie noch auszuführen sein wird - eine Zahnstange dienen.
Die Weiterbildung gemäss Anspruch 8 hat den Vorteil, dass dadurch zylindrische Stäbe geschaffen werden können. Der Elektromotor versetzt dabei den zu bearbeitenden Stab in eine dauernde Umlaufbewegung, so dass die Bearbeitungseinrichtung das überschüssige Holz oder den überschüssigen Kunststoff abtragen kann.
Eine weitere bevorzugte Weiterbildung schlägt gemäss Anspruch 9 vor, dass die Drehbewegung des Stabes mit der Längsbewegung des Verschiebetisches zwangsgekoppelt ist. Die Grundidee besteht dabei darin, dass bei der Vorwärtsbewegung des Verschiebetisches der Stab gleichzeitig eine vordefinierte Drehbewegung ausführt. Die Drehbewegung kann dabei in die eine Richtung oder in die andere Richtung erfolgen. Auch ist es möglich und denkbar, dass für eine gewisse Wegstrecke keine Drehbewegung durchgeführt wird. Durch diese Bewegungskopplung mittels einer einfachen Zusatzeinrichtung können die Stäbe wendelförmig sowie zickzackförmig oder mit anderen Formen bearbeitet werden.
Eine konkrete technische Lösung dieser Zwangskopplung schlägt die Weiterbildung gemäss Anspruch 10 vor. Die Grundidee besteht darin, dass sich in Richtung des Verschiebeweges des Verschiebetisches eine Führungsschiene erstreckt, welche entsprechend der gewünschten Oberflächenbearbeitung einen vorbestimmten Verlauf besitzt. Beispielsweise wird bei einer wendelförmigen Oberflächenbearbeitung des Stabes die Führungsschiene bezüglich des Verschiebeweges des Verschiebetisches einen spitzen Winkel aufweisen. Bei einer zickzackförmigen Oberflächenstruktur ist die Führungsschiene ebenfalls zickzackförmig ausgebildet. Die so ausgebildete und ausgerichtete Führungsschiene steht in Wirkverbindung mit einem Führungselement, welches wiederum in Wirkverbindung mit dem Drehantrieb für den Stab steht.
Eine konkrete technische Lösung dieser Wirkverbindung schlägt die Weiterbildung gemäss Anspruch 11 vor. Die Verwendung einer Zahnstange stellt eine technisch einfache Möglichkeit dar, um die radialen Ausschläge des Führungselements auf den Drehantrieb zu übertragen.
Die Weiterbildung gemäss Anspruch 12 schafft die Voraussetzung dafür, dass durch die Veränderbarkeit der Grundwinkeleinstellung mehrkantige Stäbe geschaffen werden können. Es ist lediglich erforderlich, den Stab bei Beginn eines Bearbeitungsvorganges in die jeweilige Winkelposition überzuführen.
Schliesslich schlägt die Weiterbildung gemäss Anspruch 13 vor, dass der Verschiebetisch entweder von Hand oder motorisch verschiebbar ist.
Ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemässen Vorrichtung zur Bearbeitung von Stäben wird nachfolgend anhand der Zeichnungen beschrieben. In diesen zeigt: Fig. 1 eine schematische Draufsicht auf die Bearbeitungsvorrichtung mit einer schematischen Darstellung der wesentlichen Teile zur Verdeutlichung des Gesamtaufbaus; Fig. 2 eine detailliertere Draufsicht der Bearbeitungsvorrichtung in Fig. 1; Fig. 3 einen Querschnitt durch die Bearbeitungsvorrichtung im Bereich der Zahnstange der einen Halteeinrichtung (in Fig. 2 rechts).
Die Vorrichtung zum Bearbeiten von Stäben aus Holz oder Kunststoff weist einen Verschiebetisch 2 auf, welcher in Richtung des Pfeiles P entweder von Hand oder aber mittels eines Antriebsmotors verschiebbar ist. An beiden Enden des Verschiebetisches 2 befindet sich jeweils ein quer laufender Träger 3. Jeder der beiden Träger 3 weist jeweils eine Halteeinrichtung 4 für den bearbeitenden Stab 1 auf, wobei die beiden Halteeinrichtungen 4 die Mittelachse M des Holzstabes 1 definieren. Die beiden Träger 3 sind jeweils mittels eines Handrades 5 in Querrichtung des Verschiebetisches 2 verstellbar. Der einen (in Fig. 2 rechten) Halteeinrichtung 4 ist ein Elektroantrieb 15 zugeordnet. Dabei kann es sich um einen Elektromotor handeln oder aber um den Antrieb einer herkömmlichen Bohrmaschine. Dieser Elektroantrieb 15 wirkt auf die Welle der rechten Halteeinrichtung 4.
Eine Spindel 7 ist als gemeinsame Welle mit der in Fig. 2 rechten Halteeinrichtung 4 ausgebildet und steht in Wirkverbindung mit einer quer zur Verschieberichtung des Verschiebetisches 2 verlaufenden Zahnstange 8. Um die Spindel 7 mit der Zahnstange 8 zu koppeln, dient eine Verstellschraube 9. Diese wirkt am vorderen Ende auf radiale Verriegelungsstifte 10. Nach der Radialbewegung dieser Verriegelungsstifte 10 gelangt die Spindel 7 in Formschluss mit ei nem Zahnrad 11, welches mit der Zahnstange 8 kämmt. Dadurch ist ein Drehantrieb 6 geschaffen.
Die Zahnstange 8 trägt weiterhin ein Führungselement 12. Dieses ist gleitbar auf einer Führungsschiene 13 gelagert, wobei in Fig. 2 zwei Typen von Führungsschienen 13 dargestellt sind, nämlich eine gerade verlaufende Führungsschiene 3 (in drei Winkelpositionen) sowie eine zickzackförmige Führungsschiene 13.
Schliesslich weist die Anlage noch eine Bearbeitungseinrichtung 14 in Form eines Fräskopfes mit Fräsmesser (links) oder einem Schaftfräser (rechts) auf.
Die Funktionsweise der Bearbeitungsvorrichtung für Stäbe 1 ist wie folgt, wobei verschiedene Bearbeitungsvorgänge beschrieben werden sollen:
1) Zur Rundbearbeitung des Stabes 1 wird dieser zwischen die Spitzen der Halteeinrichtungen 4 eingespannt. Der Stab 1 wird mittels des Elektroantriebs 15 in eine Drehbewegung versetzt. Die Spindel 7 ist dabei von der Zahnstange 8 entkoppelt. Der Fräs-kopf der Bearbeitungseinrichtung 14 ist ebenfalls in Betrieb, und der Verschiebetisch 2 wird in Richtung des Pfeiles P langsam an diesem laufenden Fräs-kopf der Bearbeitungseinrichtung 14 entlanggeschoben. Der Spantiefenabtrag erfolgt durch Verschieben der quer verlaufenden Träger 3 gegen die Bearbeitungseinrichtung 14.
Bei einer einseitigen Verstellung der Träger 3 erfolgt eine konische Bearbeitung des Stabes 1.
2) Beim Einfräsen von Kehlen wird der Stab 1 auf der entsprechenden Längsposition festgestellt und die Träger 3 in Richtung Bearbeitungseinrichtung 14 verschoben.
3) Bei einer Mehrkantbearbeitung des Stabes 1 wird der Stab 1 in entsprechender radialer Lage festgesetzt, beispielsweise bei einer 4-Kant-Bearbeitung in Winkelschritten von 90 DEG . Das Werkstück wird dabei jeweils in der entsprechenden Winkellage längs an der Bearbeitungseinrichtung 14 entlangbewegt. In diesem Fall ist der Elektroantrieb 15 ausgekoppelt.
4) Bei einer wendelförmigen Bearbeitung des Stabes 1 wird wiederum der Stab 1 zwischen den beiden Halteeinrichtungen 4 eingespannt. Der Elektroantrieb 15 ist ausgekoppelt. Allerdings ist die Spindel 7 ist mit der Zahnstange 8 gekoppelt und somit der Drehantrieb 6 aktiviert. Als Führungsschiene 13 dient die gerade verlaufende Führungsschiene 13 (in Fig. 2 unten), allerdings mit einer Schrägstellung dieser Führungsschiene 13 bezüglich der Verschieberichtung des Verschiebetisches 2.
Bei einer Längsbewegung des Verschiebetisches 2 erfährt somit die Zahnstange 8 eine Bewegung. Dadurch wird die Spindel 7 und damit die rechte Halteeinrichtung 4 in eine Drehbewegung versetzt, so dass zwangsläufig am Umfang des Stabes 1 eine Wendelform entsteht. Die Steigung der Wendel richtet sich nach der Winkellage der Führungsschiene 13. Somit können in jeder radialen Winkellage an zylindrischen oder konischen Stäben 1 wendelförmige Fräsungen vorgenommen werden.
5) Soll statt der Wendelform eine Zickzackform auf der Oberfläche des Stabes 1 eingefräst werden, wird als Führungschiene 13 die in Fig. 2 obere, zickzackförmige Führungsschiene 13 verwendet.
6) Schliesslich kann durch eine Zusatzeinrichtung auch eine Schriften- und Gravurbearbeitung mittels Aufnahme einer Handfräsmaschine durchgeführt werden. Diese Zusatzeinrichtung ist allerdings in den Zeichnungen nicht dargestellt.
Das Grundprinzip ist dabei Folgendes:
Die Spindel 7 ist wiederum mit der Zahnstange 8 gekoppelt. Statt des Führungselements 12 ist ein Taststift vorgesehen, welcher längs einer Schablone oder einer Zeichnung geführt wird, welche auf dem fest stehenden Fräsmaschinentisch befestigt ist. Bei manueller Bewegung dieses Taststiftes auf der Schablone oder der Zeichnung wird der Stab 1 entsprechend längs sowie, radial an einem Fräser (Schaftfräser, Stiftfräser) entlanggeführt, wobei die Kontur auf dem Stab 1 entsteht. Die Gravurtiefe wird über die beiden Träger 3 oder über die Führung der Handfräsmaschine manuell eingestellt.
Ausserdem ist es mittels der erfindungsgemässen Vorrichtung möglich, Zahnräder zu fräsen, deren Bearbeitung in Gerade- und Schrägverzahnung erfolgen kann. Hierbei ist es erforderlich, einen Schaftformfräser mittels Handoberfräsmaschine zu verwenden.
Weiterhin können mittels Schaftfräsern Bearbeitungen an den Stirnflächen von Werkstücken vorgenommen werden. Dies trifft insbesondere bei Planbearbeitungen und kurzen Kegelformen zu. Bezugszeichenliste
1 Stab
2 Verschiebetisch
3 Träger
4 Halteeinrichtung
5 Handrad
6 Drehantrieb
7 Spindel
8 Zahnstange
9 Verstellschraube
10 Verriegelungsstift
11 Zahnrad
12 Führungselement
13 Führungsschiene
14 Bearbeitungseinrichtung
15 Elektroantrieb
P Pfeil
M Mittelachse
The invention relates to a device for processing a rod made of wood or plastic according to the preamble of claim 1.
The main emphasis of the inventive processing device is on the processing of wooden rods.
A known device for processing metal workpieces provides a device which holds the metal workpiece to be machined at its two ends. Furthermore, a device is provided by means of which the peripheral surface of the metal workpiece can be processed. A disadvantage of this known processing device for metal workpieces that the processing options are very limited or that certain shapes of the metal workpiece is possible only with great technical effort and manual skill.
Based on this, the present invention seeks to provide a device can be created with the rods of wood or plastic with universal structures, in particular as a basis for the processing device, a conventional wood milling machine to be used.
The technical solution is characterized by the features in the characterizing part of claim 1.
As a result, a device is created with which in connection with a conventional wood milling machine universal rods made of wood or plastic can be processed in the sense of a surface structuring. The basic idea consists in a simple conversion, the very well-known wood milling machine for use as inventive processing device for rods. The basic principle of the inventive processing device consists in a sliding table. In the region of the displacement of this displacement table, the processing device is arranged. With this processing device can, depending on the given table path, long, but also short bars are processed with a diameter or with a diagonal corner measure, for example, 250 mm.
As will be explained below, the rod may be cylindrical, tapered, 3-edged, 4-edged, 5-edged, etc., i. can be edited arbitrarily in every angular position within 360 °. In addition, axial and radial decorations can be worked on the circumference of the rod. Even the milling of gears made of wood or plastic in straight and helical teeth is possible. In addition, the abovementioned forms can also be processed in a spiral and zigzag shape with a simple additional device. Another simple additional device is the inclusion of a hand milling machine, with the fonts, engravings, embellishments, etc. can be milled into the surface of the rod.
The development according to claim 2 proposes that the processing device is a milling device. This can be a milling head with a milling cutter or else an end mill. These milling devices are technically simple ways to edit the surface of the rods.
The development according to claim 3 proposes that the processing device is fixed. This means that the processing device with respect to the machine frame can not be changed in position, so that any adjustments in the radial direction of the rod are performed by a change in position of this rod.
An alternative to this suggests claim 4. The basic idea here is that the processing device can be adjusted in a certain range in the radial direction of the rod. In the processing position, however, the processing device is fixedly arranged with respect to the machine frame. As a result of the fact that the processing device can be changed in its position, the rod can additionally be adjustable transversely to the longitudinal extent, as described above.
As already mentioned above, the development of claim 5 proposes that the respective holding device for the rod is adjustable in its position transversely to the longitudinal extension of the rod. This provides a simple way to edit the rod to a desired diameter. In order to fix the respective holding device in its desired position, an adjusting device is provided.
The development according to claim 6 has the advantage that thereby conically trained rods can be created in a simple manner.
Preferably, according to the embodiment in claim 7, the rod can be set around its central axis in a rotational movement. This rotational movement can be achieved by means of a drive motor. It may be a special electric motor, but also the drive of a conventional drill. As a rotary drive can - as will be executed - serve a rack.
The development according to claim 8 has the advantage that thereby cylindrical rods can be created. The electric motor sets the rod to be machined in a continuous circulation, so that the processing device can remove the excess wood or excess plastic.
A further preferred embodiment proposes according to claim 9, that the rotational movement of the rod is positively coupled with the longitudinal movement of the displacement table. The basic idea is that during the forward movement of the translation table, the rod simultaneously performs a predefined rotary motion. The rotational movement can take place in one direction or in the other direction. It is also possible and conceivable that no rotational movement is carried out for a certain distance. Through this movement coupling by means of a simple additional device, the rods can be machined helically and zigzag or with other shapes.
A concrete technical solution of this forced coupling suggests the development according to claim 10. The basic idea is that extends in the direction of the displacement of the displacement table, a guide rail, which has a predetermined course according to the desired surface treatment. For example, in the case of a helical surface treatment of the rod, the guide rail will have an acute angle with respect to the displacement path of the displacement table. In a zigzag-shaped surface structure, the guide rail is also formed zigzag. The trained and aligned guide rail is operatively connected to a guide element, which in turn is in operative connection with the rotary drive for the rod.
A concrete technical solution of this operative connection proposes the development according to claim 11. The use of a rack provides a technically simple way to transmit the radial deflections of the guide member to the rotary drive.
The development according to claim 12 creates the prerequisite that can be created by the variability of the basic angle setting polygonal bars. It is only necessary to transfer the rod at the beginning of a machining operation in the respective angular position.
Finally, the development proposes according to claim 13, that the translation table is either manually or motor-displaced.
An embodiment of a device according to the invention for processing bars will be described below with reference to the drawings. 1 shows a schematic plan view of the processing device with a schematic representation of the essential parts to clarify the overall structure; Fig. 2 is a more detailed plan view of the processing apparatus in Fig. 1; Fig. 3 shows a cross section through the processing device in the region of the rack of a holding device (in Fig. 2 right).
The device for processing rods made of wood or plastic has a displacement table 2, which is displaceable in the direction of the arrow P either by hand or by means of a drive motor. Each of the two carriers 3 each have a holding device 4 for the processing rod 1, wherein the two holding devices 4 define the central axis M of the wooden rod 1. The two carriers 3 are each adjustable by means of a handwheel 5 in the transverse direction of the moving table 2. The one (in Fig. 2 right) holding device 4 is associated with an electric drive 15. It may be an electric motor or the drive of a conventional drill. This electric drive 15 acts on the shaft of the right holding device. 4
A spindle 7 is formed as a common shaft with the right in Fig. 2 holding device 4 and is operatively connected to a transverse to the direction of displacement of the sliding table 2 rack 8. To couple the spindle 7 with the rack 8, an adjusting screw 9. This After the radial movement of these locking pins 10, the spindle 7 comes into positive engagement with egg nem gear 11, which meshes with the rack 8. As a result, a rotary drive 6 is created.
The rack 8 further carries a guide member 12. This is slidably mounted on a guide rail 13, wherein in Fig. 2, two types of guide rails 13 are shown, namely a straight guide rail 3 (in three angular positions) and a zigzag-shaped guide rail thirteenth
Finally, the system also has a processing device 14 in the form of a milling head with a cutting blade (left) or an end mill (right).
The operation of the processing apparatus for bars 1 is as follows, wherein various processing operations are to be described:
1) For round machining of the rod 1, this is clamped between the tips of the holding devices 4. The rod 1 is offset by means of the electric drive 15 in a rotary motion. The spindle 7 is decoupled from the rack 8. The milling head of the processing device 14 is also in operation, and the shift table 2 is slowly pushed in the direction of arrow P on this current milling head of the processing device 14. The chip removal is carried out by moving the transverse support 3 against the processing device 14th
In a one-sided adjustment of the carrier 3 is a conical machining of the rod first
2) When milling grooves, the rod 1 is detected on the corresponding longitudinal position and the carrier 3 is moved in the direction of the processing device 14.
3) In a polygonal machining of the rod 1, the rod 1 is fixed in a corresponding radial position, for example in a 4-edge machining in angular increments of 90 °. The workpiece is moved along in each case in the corresponding angular position along the processing device 14. In this case, the electric drive 15 is decoupled.
4) In a helical machining of the rod 1, in turn, the rod 1 is clamped between the two holding devices 4. The electric drive 15 is decoupled. However, the spindle 7 is coupled to the rack 8 and thus the rotary drive 6 is activated. As a guide rail 13, the straight running guide rail 13 (in Fig. 2 below), but with an inclination of this guide rail 13 with respect to the direction of displacement of the sliding table. 2
During a longitudinal movement of the displacement table 2, the rack 8 thus undergoes a movement. Thereby, the spindle 7 and thus the right holding device 4 is set in a rotational movement, so that inevitably arises on the circumference of the rod 1, a helical shape. The pitch of the helix depends on the angular position of the guide rail 13. Thus, in each radial angular position on cylindrical or conical rods 1 helical milling can be made.
5) If a zigzag shape is to be milled on the surface of the rod 1 instead of the helical shape, the guide rail 13 used in FIG. 2 is the upper, zigzag-shaped guide rail 13.
6) Finally, by an additional device also a font and engraving editing by recording a hand milling machine can be performed. However, this attachment is not shown in the drawings.
The basic principle is the following:
The spindle 7 is in turn coupled to the rack 8. Instead of the guide member 12, a stylus is provided, which is guided along a template or a drawing, which is mounted on the fixed milling machine table. During manual movement of this stylus on the template or the drawing, the rod 1 along and along, radially along a router (end mill, pin mill) along, with the contour on the rod 1 is formed. The engraving depth is set manually via the two supports 3 or via the guide of the hand milling machine.
In addition, it is possible by means of the device according to the invention to mill gears whose machining can be done in straight and helical gearing. In this case, it is necessary to use a shank milling cutter by means of a hand-held milling machine.
Furthermore, by means of end milling machinings can be made on the faces of workpieces. This applies in particular to plan machining and short conical shapes. LIST OF REFERENCE NUMBERS
1 bar
2 translation table
3 carriers
4 holding device
5 hand wheel
6 rotary drive
7 spindle
8 rack
9 adjusting screw
10 locking pin
11 gear
12 guide element
13 guide rail
14 processing device
15 electric drive
P arrow
M central axis