Die Erfindung betrifft ein Vollkalibergeschoss, das einen in einer Umfangsnut angeordneten Führungsring aufweist.
Bekannte Vollkalibergeschosse bestehen oft aus einem Mantel und einen im Mantel angeordneten Geschosskörper. So besitzen beispielsweise Stahlmantelgeschosse einen Mantel aus Stahl und einen Kern bzw. Geschosskörper aus Hartblei. Mit der EP-A-0 853 228 ist ein Vollkalibergeschoss bekannt geworden, das im Gegensatz zu vorstehend genannten Stand der Technik mit mehrteiligen Geschosskörpern verschiedener Form und Grösse ausgestattet werden kann. Der Mantel des Geschosses besteht aus einer mit einer Geschosshülle fest verbundenen Geschossspitze, die im Innern eine Zentrierung aufweist, in welcher der Geschosskörper geführt und gehalten wird. Die Rückseite der Geschosshülle ist mit einem den Geschosskörper teilweise umfassenden, aus thermoplastischen Kunststoff bestehenden Dichtungskörper verschlossen.
In einer besonderen Ausführungsform des Geschosses wird während des Herstellungsverfahrens gleichzeitig mit dem Dichtungskörper ein mit diesem verbundener Führungsring gebildet.
Ausgehend vom vorgenannten Stand der Technik wird die Aufgabe gestellt, Vollkalibergeschosse gemäss Oberbegriff vorzuschlagen, die insbesondere als Übungsmunition geeignet sind.
Diese Aufgabe wird durch die im Patentanspruch 1 angegebene Erfindung gelöst. Hierbei ist das Vollkalibergeschoss als mantelloses Zerschellgeschoss ausgebildet, das aus mehreren Teilen zusammengesetzt ist, wobei zwischen den Teilen Sollbruchstellen vorgesehen sind.
Nach einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung greifen die Teile an den Sollbruchstellen unter Einhaltung eines Abstandes ineinander und sind mittels eines hochwarmfesten, faserverstärkten, thermoplastischen Kunststoffes miteinander verbunden.
Die mit der Erfindung erzielten Vorteile sind darin zu sehen, dass durch Optimierung der Gestaltung des Zerschellgeschosses einerseits das Zerschellgeschoss die Zuführung in der Waffe und den Abschussschock übersteht sowie auf der Flugbahn bei geringen Anstellwinkeln nicht zerbricht. Andererseits wird durch die Optimierung erreicht, dass beim Auftreffen im Ziel, vor allem auf Sand unter flachem Winkel, der Abpralleffekt (Ricochet-Effekt) stark verkleinert oder sogar vermieden wird, was durch die beim Zerbrechen des Zerschellgeschosses auftretende Verkleinerung der Masse und Erhöhung des Luftwiderstandes erreicht wird.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand mehrerer Ausführungsbeispiele im Zusammenhang mit der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1, 2, 3, 4 je einen Längsschnitt durch das erfindungsgemässe Vollkalibergeschoss in einer ersten, zweiten, dritten und vierten Ausführungsform.
In der Fig. 1 ist mit 1 ein Zerschellgeschoss bezeichnet, das aus einer Geschossspitze 2 und einem ersten, zweiten und dritten Teil 3, 4 und 5 besteht. Zwischen den Teilen 3, 4 und 5 sind Sollbruchstellen 6 vorgesehen. Die Sollbruchstellen 6 werden durch an den Teilen 3 und 4 befindliche zylindrische Ansätze 7, die unter Einhaltung eines Abstandes in zylindrische Ausnehmungen 8 der benachbarten Teile eingreifen, gebildet. Der die Sollbruchstellendicke bestimmende Abstand kann beispielsweise durch an den Stirnseiten der Ansätze 7 angebrachte, nicht dargestellte Nocken oder während des Herstellungsprozesses durch das Spritzwerkzeug erzeugt werden. An den zylindrischen Ansätzen 7 und in den zylindrischen Ausnehmungen 8 sind Halterillen 9 bzw. 10 vorgesehen.
Die Teile 3, 4 und 5 sind an den Sollbruchstellen 6 mittels eines Kunststoffes miteinander verbunden, wobei die Halterillen 9, 10 der Verankerung dienen. Die aus dem gleichen Kunststoff bestehende Geschossspitze 2 ist am ersten, vordersten Teil 3 angeordnet und über einen in einer Geschossachse 11 durch die Teile 3 und 4 verlaufenden, mit Halterillen 13 versehenen rohrförmigen Kanal 12 mit den Sollbruchstellen 6 verbunden. Der rohrförmige Kanal 12 setzt sich im dritten Teil 5 fort und steht an seinem Ende über radial verlaufende Bohrungen 14 mit einem in einer Umfangsnut 15 angeordneten Führungsring 16 in Verbindung. Das dritte, hinterste Teil 5 weist eine weitere Bohrung 17 auf, in der ein Leuchtspursatz 18 untergebracht ist.
Nach der Fig. 2 besteht das Zerschellgeschoss 1 aus einer Geschossspitze 20 und einem ersten, zweiten und dritten Teil 21, 22 und 23. Zwischen den Teilen 21, 22, 23 sind Sollbruchstellen 24 vorgesehen. Die Teile 21, 22 und 23 weisen an der Vorderseite kegelstumpfförmige \ffnungen 25, 26 und 27 auf, während die Rückseiten der Teile 21, 22 passend zu den kegelstumpfförmigen \ffnungen 26, 27 der Teile 22, 23 kegelstumpfförmig ausgebildet sind. Die Rückseiten der Teile 21, 22 greifen unter Einhaltung eines Abstandes in die kegelstumpfförmigen \ffnungen 26, 27 der Teile 22, 23 ein, wodurch die Sollbruchstellen 24 gebildet werden. Der die Sollbruchstellendicke bestimmende Abstand kann beispielsweise durch an den kegelstumpfförmigen Rückseiten der Teile 21, 22 angebrachte, nicht dargestellte Nocken oder während des Herstellungsprozesses durch das Spritzwerkzeug erzeugt werden.
An den kegelstumpfförmigen Rückseiten der Teile 21, 22 und in den kegelstumpfförmigen \ffnungen 26, 27 der Teile 22, 23 sind Halterillen 28 bzw. 29 vorgesehen. Die Teile 21, 22 und 23 sind an den Sollbruchstellen 24 mittels eines Kunststoffes miteinander verbunden, wobei die Halterillen 28, 29 der Verankerung dienen. Die aus dem gleichen Kunststoff bestehende Geschossspitze 20 ist am ersten, vordersten Teil 21 angeordnet und über einen in einer Geschossachse 30 durch die Teile 21 und 22 verlaufenden, mit Halterillen 32 versehenen rohrförmigen Kanal 31 mit den Sollbruchstellen 24 verbunden. Der rohrförmige Kanal 31 setzt sich im dritten Teil 23 fort und steht über radial verlaufende Bohrungen 33 mit einem in einer Umfangsnut 34 angeordneten Führungsring 35 in Verbindung.
Der Kanal 31 mündet ausserdem in eine mit Halterillen 37 versehene zylindrischen \ffnung 36 des dritten Teiles 23, die beim Herstellungsprozess mit Kunststoff gefüllt wird. In der Kunststofffüllung der zylindrischen \ffnung 36 ist eine weitere Bohrung 38 vorgesehen, in der ein Leuchtspursatz 39 untergebracht ist.
Das Zerschellgeschoss gemäss Fig. 3 besteht aus einer Geschossspitze 40 und einem ersten, zweiten und dritten Teil 41, 42 und 43, wobei die Geschossspitze 40 nicht aus Kunststoff, sondern aus dem gleichen Material wie die Teile 41, 42, 43 besteht. Zwischen der Geschossspitze 40 und den Teilen 41, 42, 43 sind Sollbruchstellen 44 vorgesehen. Die Teile 41, 42 weisen an der Vorderseite kegelstumpfförmige \ffnungen 45, 46 auf, während die Rückseiten der Geschossspitze 40 und des Teiles 41 passend zu den kegelstumpfförmigen \ffnungen 45, 46 der Teile 41, 42 kegelstumpfförmig ausgebildet sind. An der Rückseite des zweiten Teiles 42 ist ein zylindrischer Ansatz 47 vorgesehen, während die Vorderseite des dritten Teiles 43 eine dazu passende zylindrische Ausnehmung 48 aufweist, wobei am Ansatz 47 und in der Ausnehmung 48 Halterillen 49 bzw. 50 vorgesehen sind.
Die Rückseiten der Geschossspitze 40 und des Teiles 41 bzw. der Ansatz 47 greifen unter Einhaltung eines Abstandes in die kegelstumpfförmigen \ffnungen 45, 46 der Teile 41, 42 bzw. die Ausnehmung 48 ein, wodurch die Sollbruchstellen 44 gebildet werden. Der die Sollbruchstellendicke bestimmende Abstand kann beispielsweise durch an den kegelstumpfförmigen Rückseiten der Geschossspitze 40 und des Teiles 41 bzw. des Ansatzes 47 angebrachte, nicht dargestellte Nocken oder während des Herstellungsprozesses durch das Spritzwerkzeug erzeugt werden. An den Rückseiten der Geschossspitze 40, der Teile 41, 42 und in den \ffnungen 45, 46 der Teile 41, 42, sowie an der Vorderseite des Teiles 43 sind Halterillen 51 bzw. 52 vorgesehen.
Die Geschossspitze 40 und die Teile 41, 42 und 43 sind an den Sollbruchstellen 44 mittels eines Kunststoffes miteinander verbunden, wobei die Halterillen 49 bis 52 der Verankerung dienen. Am dritten, hintersten Teil 43 ist in einer Umfangsnut 53 ein Führungsring 54 aus Kunststoff angeordnet. Das dritte Teil 43 weist ausserdem eine Bohrung 55 auf, in der ein Leuchtspursatz 56 untergebracht ist.
Gemäss Fig. 4 sind an den kegelstumpfförmigen Rückseiten der Geschossspitze 40 und des ersten Teiles 41 zylindrische Vertiefungen 60, 61 vorgesehen, wodurch Ringe 62, 63 gebildet werden, mittels welchen der Abstand bzw. die Sollbruchstellendicke zwischen der Geschossspitze 40 und dem Teil 41, sowie den Teilen 41 und 42 eingestellt werden kann. Die Ringe 62, 63 verhindern ausserdem, dass bei der Herstellung des Zerschellgeschos ses Kunststoff in die Vertiefungen 60, 61 eindringen kann, sodass ein Freiraum entsteht und das Zerschellgeschoss bei Erreichen des Zieles leichter zerbrechen kann.
Die anhand der Fig. 1 bis 4 vorstehend beschriebenen Teile 3, 4, 5, 21, 22, 23, 41, 42, 43 und die Geschossspitze 40 bestehen beispielsweise aus Stahl, können jedoch auch aus Messing, Bronze oder mit Bronzepulver oder -spänen bzw. Wolframpulver gefülltem Kunststoff sein. Der für die Geschossspitzen 2, 20, die Sollbruchstellen 6, 24, 44, die Führungsringe 16, 35, 54 und die Kunststoffüllung der zylindrischen \ffnung 36 verwendete Kunststoff ist vorzugsweise ein hochwarmfester, faserverstärkter, thermoplastischer Kunststoff.
Die Seiten der Teile, welche die Sollbruchstellen 6, 24 und 44 begrenzen, müssen nicht wie dargestellt parallel sein, sondern können schräg zueinander verlaufen, sodass die Sollbruchstellen zwischen der Umfangsfläche des Zerschellgeschosses und den Ansätzen 7, 47 bzw. den Ausnehmungen 8, 48 und dem Kanal 31 bzw. der Geschossachse 30, beispielsweise einen v-förmigen Querschnitt aufweisen können.
Es liegt auch im Rahmen der Erfindung, dass das Zerschellgeschoss anstatt aus drei Teilen auch aus mehr oder weniger (mindestens jedoch zwei) Teilen bestehen kann.
Weiterhin ist es möglich, die Geschossspitze beim Spritzgussverfahren mit nicht weiter dargestellten Taschen auszustatten, sodass im Sandziel der Sand eine zusätzliche Spreizwirkung entfaltet. Hierbei sind die Taschen so gestaltet, dass sie nicht als Längssollbruchstellen wirken, da sonst die Geschossspitze sofort nach Verlassen der Rohrmündung auseinanderreissen würde.
The invention relates to a full-caliber projectile which has a guide ring arranged in a circumferential groove.
Known full-caliber bullets often consist of a jacket and a bullet body arranged in the jacket. For example, steel jacket bullets have a jacket made of steel and a core or bullet body made of hard lead. EP-A-0 853 228 discloses a full-caliber projectile which, in contrast to the prior art mentioned above, can be equipped with multi-part projectile bodies of various shapes and sizes. The shell of the projectile consists of a projectile tip firmly connected to a projectile casing, which has a centering on the inside in which the projectile body is guided and held. The back of the projectile casing is closed with a sealing body which partially comprises the projectile body and is made of thermoplastic plastic.
In a particular embodiment of the projectile, a guide ring connected to the sealing body is formed simultaneously with the sealing body.
Starting from the aforementioned prior art, the task is given to propose full-caliber bullets according to the preamble, which are particularly suitable as practice ammunition.
This object is achieved by the invention specified in claim 1. Here, the full-caliber bullet is designed as a shell-less bullet, which is composed of several parts, predetermined breaking points being provided between the parts.
According to an advantageous development of the invention, the parts engage in one another at the predetermined breaking points while maintaining a distance and are connected to one another by means of a high-temperature, fiber-reinforced, thermoplastic.
The advantages achieved with the invention are to be seen in that, on the one hand, by optimizing the design of the crushed bullet, the crushed bullet survives the feed in the weapon and the launch shock and does not break on the trajectory at low angles of attack. On the other hand, the optimization ensures that the impact effect (ricochet effect) is greatly reduced or even avoided when hitting the target, especially on sand at a flat angle, which is due to the reduction in mass and the increase in air resistance when the crushed bullet breaks is achieved.
The invention is explained in more detail below on the basis of several exemplary embodiments in connection with the drawing. Show it:
1, 2, 3, 4 each show a longitudinal section through the full-caliber floor according to the invention in a first, second, third and fourth embodiment.
In Fig. 1, 1 denotes a crushed bullet, which consists of a bullet tip 2 and a first, second and third part 3, 4 and 5. Predetermined breaking points 6 are provided between parts 3, 4 and 5. The predetermined breaking points 6 are formed by the cylindrical projections 7 located on the parts 3 and 4, which engage in cylindrical recesses 8 of the adjacent parts while maintaining a distance. The distance determining the predetermined breaking point thickness can be generated, for example, by cams (not shown) attached to the end faces of the projections 7 or during the manufacturing process by the injection mold. Retaining grooves 9 and 10 are provided on the cylindrical lugs 7 and in the cylindrical recesses 8.
The parts 3, 4 and 5 are connected to one another at the predetermined breaking points 6 by means of a plastic, the retaining grooves 9, 10 serving for anchoring. The projectile tip 2, which is made of the same plastic, is arranged on the first, foremost part 3 and is connected to the predetermined breaking points 6 via a tubular channel 12, which runs in a projectile axis 11 through the parts 3 and 4 and is provided with retaining grooves 13. The tubular channel 12 continues in the third part 5 and is connected at its end via radially extending bores 14 to a guide ring 16 arranged in a circumferential groove 15. The third, rearmost part 5 has a further bore 17 in which a tracer 18 is accommodated.
According to FIG. 2, the crushed bullet 1 consists of a bullet tip 20 and a first, second and third part 21, 22 and 23. Between the parts 21, 22, 23 predetermined breaking points 24 are provided. The parts 21, 22 and 23 have frusto-conical openings 25, 26 and 27 on the front side, while the rear sides of the parts 21, 22 are designed to be frustoconical to match the frustoconical openings 26, 27 of the parts 22, 23. The rear sides of the parts 21, 22 engage in the frustoconical openings 26, 27 of the parts 22, 23 while maintaining a distance, as a result of which the predetermined breaking points 24 are formed. The distance determining the predetermined breaking point thickness can be generated, for example, by cams (not shown) attached to the frustoconical rear sides of the parts 21, 22 or by the injection molding tool during the production process.
Retaining grooves 28 and 29 are provided on the frustoconical rear sides of the parts 21, 22 and in the frustoconical openings 26, 27 of the parts 22, 23. The parts 21, 22 and 23 are connected to one another at the predetermined breaking points 24 by means of a plastic, the retaining grooves 28, 29 serving for anchoring. The projectile tip 20, which is made of the same plastic, is arranged on the first, foremost part 21 and is connected to the predetermined breaking points 24 via a tubular channel 31, which runs in a projectile axis 30 through the parts 21 and 22 and is provided with retaining grooves 32. The tubular channel 31 continues in the third part 23 and is connected via radial bores 33 to a guide ring 35 arranged in a circumferential groove 34.
The channel 31 also opens into a cylindrical opening 36 of the third part 23 which is provided with retaining grooves 37 and which is filled with plastic during the manufacturing process. A further bore 38 is provided in the plastic filling of the cylindrical opening 36, in which a tracer set 39 is accommodated.
3 consists of a projectile tip 40 and a first, second and third part 41, 42 and 43, the projectile tip 40 not made of plastic, but of the same material as the parts 41, 42, 43. Predetermined breaking points 44 are provided between the projectile tip 40 and the parts 41, 42, 43. The parts 41, 42 have frusto-conical openings 45, 46 on the front, while the rear sides of the projectile tip 40 and the part 41 are designed to be frustoconical to match the frustoconical openings 45, 46 of the parts 41, 42. A cylindrical extension 47 is provided on the rear side of the second part 42, while the front side of the third part 43 has a matching cylindrical recess 48, 48 retaining grooves 49 and 50 being provided on the extension 47 and in the recess.
The rear sides of the projectile tip 40 and the part 41 or the shoulder 47 engage in the frustoconical openings 45, 46 of the parts 41, 42 or the recess 48 while maintaining a distance, as a result of which the predetermined breaking points 44 are formed. The distance determining the predetermined breaking point thickness can be generated, for example, by cams (not shown) attached to the frustoconical rear sides of the projectile tip 40 and the part 41 or the extension 47 or during the manufacturing process by the injection mold. Retaining grooves 51 and 52 are provided on the rear sides of the projectile tip 40, the parts 41, 42 and in the openings 45, 46 of the parts 41, 42 and on the front of the part 43.
The projectile tip 40 and the parts 41, 42 and 43 are connected to one another at the predetermined breaking points 44 by means of a plastic, the retaining grooves 49 to 52 serving for anchoring. On the third, rearmost part 43, a plastic guide ring 54 is arranged in a circumferential groove 53. The third part 43 also has a bore 55 in which a tracer set 56 is accommodated.
4 cylindrical recesses 60, 61 are provided on the frustoconical rear sides of the projectile tip 40 and the first part 41, whereby rings 62, 63 are formed, by means of which the distance or the predetermined breaking point thickness between the projectile tip 40 and the part 41, and the parts 41 and 42 can be adjusted. The rings 62, 63 also prevent that plastic can penetrate into the recesses 60, 61 during the manufacture of the crushing bullet, so that a free space is created and the crushing bullet can break more easily when the target is reached.
The parts 3, 4, 5, 21, 22, 23, 41, 42, 43 and the projectile tip 40 described above with reference to FIGS. 1 to 4 are made of steel, for example, but can also be made of brass, bronze or with bronze powder or chips or tungsten powder filled plastic. The plastic used for the projectile tips 2, 20, the predetermined breaking points 6, 24, 44, the guide rings 16, 35, 54 and the plastic filling of the cylindrical opening 36 is preferably a high-temperature, fiber-reinforced, thermoplastic.
The sides of the parts which delimit the predetermined breaking points 6, 24 and 44 do not have to be parallel as shown, but can run at an angle to one another, so that the predetermined breaking points between the peripheral surface of the crushed bullet and the shoulders 7, 47 or the recesses 8, 48 and the channel 31 or the projectile axis 30, for example, can have a v-shaped cross section.
It is also within the scope of the invention that the crushed bullet can consist of more or fewer (at least two) parts instead of three parts.
It is also possible to equip the projectile tip with pockets (not shown) in the injection molding process, so that the sand has an additional spreading effect in the sand target. The pockets are designed in such a way that they do not act as longitudinal breaking points, since otherwise the tip of the projectile would tear apart immediately after leaving the pipe muzzle.