Die Erfindung betrifft Deckenschalungsträger, bestehend aus einem Aussenträger und einem darin gelagerten, stufenlos verschiebbaren Innenträger gemäss dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Bei der Herstellung von Betondecken werden derzeit häufig so genannte teilvorgefertigte Betonplatten als verlorene Schalung eingesetzt. Diese Betonplatten werden im Betonwerk stationär nach Vorgabe der Baupläne produziert. Sie sind in der Regel ca. 5 cm stark. Der Transport zur Baustelle erfolgt per LKW. Die Verlegung auf der Baustelle wird mithilfe von Kränen vorgenommen.
Als seitliche Auflagerfläche dienen entweder die Wände des Bauwerks oder spezielle Randjoche. Die zulässige freie Stützweite dieser vorgefertigten Betonplatten liegt in der Regel zwischen 1,5 m und 1,7 m. Aus diesem Grund werden in der Praxis zusätzliche Mitteljoche als Unterstützung benötigt, damit die Betonplatten beim Aufgiessen des flüssigen Betons in der endgültigen Dicke, in der Regel zwischen 18 und 30 cm, nicht durchbrechen.
Sowohl die Mitteljoche als auch gegebenenfalls die Randjoche werden derzeit mithilfe von Deckenstützen, meist Stahlrohrstützen, und Jochbalken, meist Holzbalken, hergestellt. Die Verbindung zwischen Deckenstütze und Jochbalken erfolgt entweder durch Annageln oder unter Verwendung einer u-förmigen Gabel, die in die Deckenstütze eingesteckt wird und auf der der Jochbalken aufliegt. Die gegenseitigen Abstände der Deckenstützen liegen üblicherweise zwischen 0,8 m und 1,2 m. Schwachstelle ist dabei das Holzjoch, das aus Gewichts- und Festigkeitsgründen eine grössere Stützweite nicht zulässt.
Nach dem Aushärten der Betondecke muss das gesamte Schalmaterial, d.h. Deckenstützen, U-Gabeln und Jochträger, von Hand ausgeschalt und abtransportiert werden. Kräne oder andere technische Hilfsmittel sind in den nach Fertigstellung der Decken geschlossenen Räumen praktisch nicht einsetzbar. Die damit verbundenen lohnintensiven Tätigkeiten tragen zu einem erheblichen Teil zu den Gesamtkosten des Bauwerks bei.
Es hat nicht an Versuchen gefehlt, Jochbalken zu fertigen, die teleskopartig auf die jeweils gerade benötigte Länge eingestellt werden können. Ein erstes Beispiel zeigt die DE-U 7 929 024. Der hier dargestellte teleskopartig zu verstellende Jochbalken hat jedoch den Nachteil, dass die schalungsseitige Oberfläche der ausziehbaren Innenträger eine Stufe tiefer liegen als die Oberfläche des Aussenträgers. Dadurch entsteht in der fertigen Betondecke eine Stufe, die durch einen späteren Putzauftrag ausgeglichen werden muss, oder die Schalung muss an den betreffenden Stellen durch zusätzliche Schalbretter egalisiert werden. Beides ist mit erheblichen Zusatzkosten verbunden.
Eine verbesserte Ausführungsform zeigt die DE-U 7 801 636. Hier sind Aussenträger und Innenträger so dimensioniert, dass die schalungsseitigen Oberflächen der Träger in derselben Ebene liegen. Stufen in der Unterseite der fertigen Betondecke werden dadurch vermieden. Da die Aussen- und Innenträger aus jeweils zwei parallelen, hochkant stehenden I-Profilen bestehen, bieten diese Schalungsträger grundsätzlich die Möglichkeit einer erhöhten Tragfähigkeit.
Dies wiederum würde es zulassen, dass die Stahlrohrstützen mit grösserem gegenseitigem Abstand gestellt werden. Da der Bauarbeiter auf der Baustelle jedoch kaum Informationen darüber haben dürfte, wie gross die Tragfähigkeit tatsächlich ist, wird er im Zweifelsfall mehr Stahlrohrstützen aufstellen, sodass der erwähnte Vorteil nicht erreicht wird.
Im Übrigen macht es Probleme, die aus der DE-U 7 801 636 bekannten Schalungsträger mit den handelsüblichen Stahlrohrstützen abzustützen. Da diese Schalungsträger insgesamt vier nebeneinander liegende I-Profile aufweisen, sind sie sehr viel breiter als die üblichen Jochbalken, sodass die handelsüblichen Haltegabeln nicht mehr passen.
Schliesslich wäre darauf hinzuweisen, dass die Herstellung der Schalungsträger aus einer Vielzahl von zusammengeschweissten Stahlrohrstücken sehr aufwändig ist. Ausserdem sind die fertigen Schalungsträger schwer, was die Handhabung auf der Baustelle erschwert.
Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zu Grunde, einen stufenlos verstellbaren Schalungsträger der eingangs genannten Art dahingehend zu verbessern, dass er mit handelsüblichen Stahlrohrstützen verwendet werden kann, wobei gleichzeitig sichergestellt ist, dass nicht mehr Stahlrohrstützen verwendet werden als nötig.
Diese Aufgabe wird gelöst durch einen Deckenschalungsträger mit den Merkmalen des Anspruchs 1.
Dank der erfindungsgemässen Konstruktion sind nur noch drei hochkant stehende Profile nebeneinander vorgesehen, sodass sich eine relativ schmale Konstruktion ergibt. Der wesentliche Vorteil ist jedoch mit den serienmässig vorgesehenen Haltestiften verbunden. Diese ermöglichen zunächst eine betriebssichere Verbindung mit den Stahlrohrstützen, wobei die handelsüblichen Haltegabeln nicht benötigt werden. Die Haltestifte signalisieren dem Bauarbeiter jedoch auch unmissverständlich die Zahl der nötigen Stahlrohrstützen und den genauen Ort, wo diese zu positionieren sind. Dank der höheren Festigkeit bei geringem Gewicht kann die Stützweite auf bis zu 2,40 m erweitert werden.
Gemäss einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung sind an jedem Aussenträger zwei Verbindungsplatten mit Haltestift, an jedem Innenträger nur ein Haltestift vorgesehen. Dadurch ist die Länge der Träger begrenzt und die Handhabbarkeit auf der Baustelle verbessert.
Vorteilhafterweise ist zwischen den Aussenträgerprofilen mittig ein Verstärkungselement, das sich vorzugsweise über die volle Höhe der Aussenträgerprofile erstreckt, vorgesehen. Dieses Verstärkungselement kann ein eingeschweisstes Rechteckrohrstück sein. Auf diese Weise wird die Stabilität des Aussenträgers entscheidend verbessert, insbesondere wenn dieser nur zwei Verbindungsplatten aufweist.
Um ein versehentlich zu weites Ausziehen des Innenträgers aus dem Aussenträger zu verhindern, ist am Ende des Innenträgers vorteilhafterweise eine Auszugssperre vorgesehen. Diese korrespondiert mit den Verbindungsplatten des Aussenträgers.
Gemäss einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung bestehen die Aussen- und Innenträgerprofile aus Leichtmetall-Walzprofilen. Dadurch kann das Gewicht der Deckenschalungsträger entscheidend verringert werden. Ausserdem entfällt jegliche Korrosion.
Die Verbindungsplatten und die Haltestifte bestehen ebenfalls aus Leichtmetall. Sie besitzen vorzugsweise Gewindelöcher, um bei Bedarf eine feste Schraubverbindung zur Deckenstütze herstellen zu können.
Da die Gefahr besteht, dass ein ausgezogener, noch nicht unterstützter Innenträger aus dem Aussenträger ausgehebelt wird, ist ein Klemmteil vorgesehen, bestehend aus Sechskantschraube, Unterlegscheibe und Flügelmutter. Das Klemmteil befindet sich in einer Klemmnut, die sich an der Unterseite des Innenträgers über dessen gesamte Länge erstreckt, und ist unverlierbar angebracht.
Anhand der Zeichnung soll die Erfindung in Form eines Ausführungsbeispiels näher erläutert werden. Es zeigen:
Fig. 1 eine Draufsicht auf einen Aussenträger eines stufenlos verstellbaren Deckenschalungsträgers,
Fig. 2 eine Seitenansicht des Aussenträgers der Fig. 1,
Fig. 3 eine Frontansicht des Aussenträgers der Fig. 1,
Fig. 4 eine Druntersicht des Aussenträgers der Fig. 1,
Fig. 5 eine Seitenansicht eines zu dem Aussenträger der Fig. 1 passenden Innenträgers,
Fig. 6 eine Frontansicht des Innenträgers der Fig. 5 und
Fig. 7 eine Druntersicht des Innenträgers der Fig. 5.
Die Fig. 1 bis 4 zeigen in vier verschiedenen Ansichten einen Aussenträger 10, die Fig. 5 bis 7 ebenfalls in verschiedenen Ansichten einen dazu passenden Innenträger 20.
Der Aussenträger 10 besteht aus zwei parallelen, hochkant stehenden Aussenträgerprofilen 11 mit u-förmigem Querschnitt. Vorne und hinten sind die Aussenträgerprofile 11 mit je einem Knotenblech 14 abgeschlossen. Die Stabilität von U-Profilen ist kaum geringer als die von Rechteckrohren. U-Profile haben jedoch ein geringeres Gewicht.
Die Aussenträgerprofile 11 sind durch zwei angeschweisste Verbindungsplatten 12 miteinander verbunden. Eine weitere Erhöhung der Festigkeit wird durch ein mittig zwischen die Aussenträgerprofile 11 geschweisstes Verbindungselement 15 in Form eines Rechteckrohrabschnitts erreicht.
Unter den Verbindungsplatten 12 erkennt man je einen ersten Haltestift 13. Die Abmessungen der Haltestifte 13 sind auf die handelsüblichen Stahlrohrstützen abgestimmt. Die gegenseitigen Abstände der Verbindungsplatten 12 und der Haltestifte 13 sind auf die Tragfähigkeit des Deckenschalungsträgers abgestimmt.
Der Innenträger 20 besteht aus einem schmalen, hochkant stehenden Rohrprofil. An der Unterseite erkennt man einen einzigen zweiten Haltestift 23. Der Innenträger 20 ist kürzer als der Aussenträger 10.
Im betriebsbereiten Zustand befindet sich der Innenträger 20 zwischen den beiden Aussenträgerprofilen 11 und liegt mit seiner Unterseite auf einer der Verbindungsplatten 12 auf. Die Oberflächen von Aussen- und Innenträger 10, 20 liegen beide in derselben Ebene, sodass keine Stufen in der Deckenschalung entstehen.
An dem dem Haltestift 23 abgewandten Ende besitzt der Innenträger 20 eine Auszugssperre 24. Diese legt sich beim Teleskopieren gegen eine der Verbindungsplatten 12 und verhindert so, dass der Innenträger 20 versehentlich zu weit herausgezogen werden und dann herunterfallen kann.
Die Aussenträgerprofile 11 und das Innenträgerprofil 21 bestehen aus Leichtmetall, um das Gewicht zu verringern; ebenso die Verbindungsplatten 12 und die Haltestifte 13, 23.
The invention relates to slab formwork girders consisting of an outer girder and an infinitely displaceable inner girder mounted therein according to the preamble of claim 1.
So-called partially prefabricated concrete slabs are often used as lost formwork in the production of concrete slabs. These concrete slabs are produced stationary in the concrete plant according to the blueprints. They are usually about 5 cm thick. The transport to the construction site takes place by truck. The laying on the construction site is carried out with the help of cranes.
Either the walls of the building or special edge yokes serve as the lateral support surface. The permissible free span of these prefabricated concrete slabs is usually between 1.5 m and 1.7 m. For this reason, additional middle yokes are required in practice as support so that the concrete slabs do not break through in the final thickness, usually between 18 and 30 cm, when pouring the liquid concrete.
Both the middle yokes and possibly the edge yokes are currently produced with the help of floor props, mostly tubular steel supports, and yoke beams, mostly wooden beams. The connection between the ceiling support and the yoke beam is made either by nailing or using a U-shaped fork, which is inserted into the ceiling support and on which the yoke beam rests. The mutual distances between the floor props are usually between 0.8 m and 1.2 m. The weak point is the wooden yoke, which does not allow a larger span due to weight and strength reasons.
After the concrete floor has hardened, all formwork material, i.e. Ceiling supports, U-forks and yoke beams can be removed and removed by hand. Cranes or other technical aids can practically not be used in the rooms closed after the ceilings have been completed. The associated wage-intensive activities make a significant contribution to the overall cost of the structure.
There has been no lack of attempts to manufacture yoke beams that can be telescopically adjusted to the length just required. A first example is shown in DE-U 7 929 024. However, the yoke beam that can be adjusted telescopically here has the disadvantage that the formwork-side surface of the extendable inner beam is one step lower than the surface of the outer beam. This creates a step in the finished concrete slab that must be compensated for by a subsequent plastering job, or the formwork must be leveled at the relevant points using additional formwork boards. Both are associated with considerable additional costs.
An improved embodiment is shown in DE-U 7 801 636. Here, the outer beams and inner beams are dimensioned such that the formwork-side surfaces of the beams lie in the same plane. Steps in the bottom of the finished concrete ceiling are avoided. Since the outer and inner girders each consist of two parallel, upright I-profiles, these formwork girders offer the possibility of increased load-bearing capacity.
This in turn would allow the steel pipe supports to be placed at a greater mutual distance. However, since the construction worker on the construction site is unlikely to have any information about how large the load-bearing capacity actually is, he will, in case of doubt, set up more steel pipe supports so that the advantage mentioned is not achieved.
In addition, it makes problems to support the formwork beams known from DE-U 7 801 636 with the commercially available tubular steel supports. Since these formwork beams have a total of four adjacent I-profiles, they are much wider than the usual yoke beams, so that the standard holding forks no longer fit.
Finally, it should be pointed out that the production of the formwork beams from a large number of welded steel pipe pieces is very complex. In addition, the finished formwork beams are heavy, which makes handling on site difficult.
The present invention is therefore based on the object of improving a continuously adjustable formwork girder of the type mentioned in such a way that it can be used with commercially available tubular steel supports, at the same time ensuring that no more tubular steel supports are used than necessary.
This object is achieved by a slab formwork beam with the features of claim 1.
Thanks to the construction according to the invention, only three upright profiles are provided next to one another, so that a relatively narrow construction results. The main advantage, however, is associated with the retaining pins provided as standard. First of all, these enable a reliable connection to the steel pipe supports, whereby the commercially available holding forks are not required. However, the retaining pins also clearly signal the number of steel pipe supports required and the exact location where they are to be positioned. Thanks to the higher strength and low weight, the span can be extended up to 2.40 m.
According to a preferred embodiment of the invention, two connecting plates with a holding pin are provided on each outer support, and only one holding pin is provided on each inner support. This limits the length of the beams and improves manageability on the construction site.
A reinforcing element, which preferably extends over the full height of the outer carrier profiles, is advantageously provided in the center between the outer carrier profiles. This reinforcing element can be a welded rectangular piece of tube. In this way, the stability of the outer beam is significantly improved, especially if it has only two connecting plates.
In order to prevent the inner carrier from being pulled out too far from the outer carrier, a pull-out lock is advantageously provided at the end of the inner carrier. This corresponds to the connecting plates of the outer beam.
According to a preferred embodiment of the invention, the outer and inner support profiles consist of light metal rolled profiles. This can significantly reduce the weight of the slab formwork girders. In addition, there is no corrosion.
The connecting plates and the holding pins are also made of light metal. They preferably have threaded holes so that, if necessary, a firm screw connection can be made to the ceiling prop.
Since there is a risk that an extended, not yet supported inner support is levered out of the outer support, a clamping part is provided, consisting of a hexagon screw, washer and wing nut. The clamping part is located in a clamping groove, which extends on the underside of the inner support over its entire length, and is captively attached.
Based on the drawing, the invention will be explained in more detail in the form of an embodiment. Show it:
1 is a plan view of an outer beam of a continuously adjustable slab formwork beam,
2 is a side view of the outer carrier of FIG. 1,
3 is a front view of the outer beam of FIG. 1,
4 is a bottom view of the outer carrier of FIG. 1,
5 is a side view of an inner carrier matching the outer carrier of FIG. 1,
Fig. 6 is a front view of the inner carrier of FIGS. 5 and
7 is a bottom view of the inner carrier of FIG. 5.
1 to 4 show an outer carrier 10 in four different views, FIGS. 5 to 7 also show a matching inner carrier 20 in different views.
The outer support 10 consists of two parallel, upright outer support profiles 11 with a U-shaped cross section. The front and rear profiles 11 are each closed with a gusset plate 14. The stability of U-profiles is hardly less than that of rectangular tubes. However, U-profiles are lighter in weight.
The outer support profiles 11 are connected to one another by two welded-on connecting plates 12. A further increase in strength is achieved by a connecting element 15 welded centrally between the outer support profiles 11 in the form of a rectangular tube section.
A first retaining pin 13 can be seen below the connecting plates 12. The dimensions of the retaining pins 13 are matched to the commercially available tubular steel supports. The mutual distances between the connecting plates 12 and the retaining pins 13 are matched to the load-bearing capacity of the slab formwork girder.
The inner support 20 consists of a narrow, upright tubular profile. A single second holding pin 23 can be seen on the underside. The inner carrier 20 is shorter than the outer carrier 10.
In the operational state, the inner carrier 20 is located between the two outer carrier profiles 11 and lies with its underside on one of the connecting plates 12. The surfaces of the outer and inner beams 10, 20 are both in the same plane, so that there are no steps in the slab formwork.
At the end facing away from the holding pin 23, the inner support 20 has a pull-out lock 24. When telescoping, this stops against one of the connecting plates 12 and thus prevents the inner support 20 from being pulled out too far by mistake and then falling off.
The outer support profiles 11 and the inner support profile 21 are made of light metal in order to reduce the weight; likewise the connecting plates 12 and the holding pins 13, 23.