Die vorliegende Erfindung betrifft eine Mehrfachaufspannvorrichtung gemäss Oberbegriff des Patentanspruches 1.
Eine derartige Mehrfachaufspannvorrichtung zum Aufspannen von zu bearbeitenden Werkstücken auf NC-gesteuerten Werkzeugmaschinen ist aus WO 93/19 892 bekannt. Sie weist eine Grundplatte in Form einer Leiste mit zwei parallelen Längsnuten auf, welche auf einer Lochrasterplatte oder einem Nutentisch befestigbar ist. Auf dieser Grundplatte sind mindestens eine Anlagebacke und mindestens zwei Spannbacken in Serie hintereinander fixierbar, wobei jede Spannbacke ein auf die Grundplatte fixierbares unteres Anschlagelement aufweist, auf dem ein verschiebbares Spannelement gleitet.
In den gegenseitig zugewandten Flächen der Anlagebacke und der Spannbacken sind Gewindebohrungen vorhanden, um nach Massgabe eines zu bearbeitenden Werkstückes Zusatzbacken, beispielsweise Niederzugbacken, Riffelbacken, Stufenbacken oder Formbacken, anzuschrauben, wobei sie sich jedoch auch ohne derartige Zusatzbacken zum Einspannen von Werkstücken verwenden lassen.
Das Anschlagelement weist eine zur Anlagebacke gerichtete Anlagefläche und auf der gegenüberliegenden Seite eine Spannfläche auf. Die Distanz zwischen der Spannfläche der Anlagebacke beziehungsweise einer Spannbacke und der Anlagefläche der nächstfolgenden Spannbacke ist mittels eines Endmasses massgenau einstellbar. Als Koordinaten-Nullpunkt für die NC-Maschine wird im Allgemeinen die Spannfläche der Anlagebacke verwendet. Mit dieser Art von Aufspannung definiert somit jede folgende Spannfläche einen Hilfsnullpunkt, deren Lage bereits beim Start eines NC-Bearbeitungsprogrammes bekannt ist. Diese Mehrfachaufspannvorrichtung ermöglicht, mehrere in Serie aufgespannte Werkstücke mit demselben NC-Programm zu bearbeiten, ohne dass die Hilfsnullpunkte angefahren und bestimmt werden müssen.
Dies wird dadurch erreicht, dass, ausgehend vom einzigen Koordinaten-Nullpunkt, mit einer einfachen translatorischen Verschiebung im Steuerprogramm gearbeitet wird.
Die oben beschriebene Mehrfachaufspannvorrichtung hat sich grundsätzlich auf dem Markt bewährt, erlaubt sie doch ein schnelles, einfaches und genaues Einrichten. Nachteilig ist lediglich, dass die Spannbacken verschoben und mit einem neuen Endmass einjustiert werden müssen, wenn neue Werkstücke mit geänderten Massen bearbeitet werden sollen und die erreichbaren Spannweiten zu gross sind.
Es ist deshalb Aufgabe der Erfindung, eine Mehrfachaufspannvorrichtung zu schaffen, welche den oben genannten Nachteil behebt.
Diese Aufgabe löst eine Mehrfachaufspannvorrichtung mit den Merkmalen des Patentanspruches 1.
Bei der erfindungsgemässen Mehrfachaufspannvorrichtung mit ihren aufsteckbaren oder klippsbaren Distanzbacken lassen sich die massgenauen Normabstände zwischen der Anlagebacke und den Spannbacken, beziehungsweise den Spannbacken untereinander, verkleinern, ohne dass die Spannbacken verschoben werden müssen. Hierfür müssen lediglich Distanzbacken mit der gewünschten Dicke auf die Anlagebacke beziehungsweise die Spannbacken befestigt werden. Vorzugsweise stehen verschiedene Distanzbacken mit unterschiedlichen Dicken zur Verfügung, wobei jede Dicke massgenau bekannt ist. Dadurch lassen sich die Spannweiten zwischen den Spannbacken bzw. Anlagebacke auf einfache Art und Weise verändern. Dank der aufsteckbaren Distanzbacken lässt sich somit die Umrüstzeit einer Mehrfachaufspannvorrichtung erheblich verkürzen.
Durch die federnde Halterung der Distanzbacken werden diese einerseits an die Anlage- bzw. Spannbacke und andererseits auf die Grundplatte gepresst. Als Zwischenspannflächen wirkende Flächen der Distanzbacken definieren dadurch neue, kalkulierbare Hilfsnullpunkte, sodass nach wie vor mehrere Werkstücke mit einem einzigen Aufruf eines Bearbeitungsprogramms nacheinander bearbeitet werden können. In bevorzugten Ausführungsformen ist zusätzlich mindestens ein Magnet vorhanden, welcher die Distanzbacke kraftschlüssig an die Anlage- bzw. Spannbacke zieht. Bei horizontaler Verwendung der Mehrfachaufspannvorrichtung ist er nicht zwingend notwendig, bei vertikaler Verwendung gibt er jedoch einen zusätzlichen Halt.
Vorteilhaft ist, dass sich die Distanzbacken ohne Werkzeuge befestigen und wieder entfernen lassen. Bei Verwendung von dünnen Distanzbacken mag es notwendig sein, einen Hebel zum Lösen der Distanzbacken einzusetzen.
Die Befestigung der Distanzbacken mittels Bolzen, welche in elliptische oder hochovale, mit einem Federelement versehene Bohrungen der Distanzbacken eingreifen, ermöglicht es zudem, die bereits bekannte Mehrfachaufspannvorrichtung gemäss WO 93/19 892 auf einfache Art und Weise mit diesen zusätzlichen Elementen umzurüsten. Es sind hierfür keinerlei Änderungen an der bestehenden Mehrfachaufspannvorrichtung durchzuführen. Da die Anlagebacken und Spannbacken bereits über Gewindebohrungen zur Befestigung von Zusatzbacken verfügen, lassen sich diese zur Befestigung der Bolzen verwenden. Da die Bolzen auf einfache Art und Weise montierbar und auch wieder entfernbar sind, lässt sich die Vorrichtung weiterhin auch ohne Distanzbacken einsetzen.
Die Verwendung von elliptischen Bohrungen in Kombination mit den konischen Bolzen, welche mit Federelementen zusammenwirken, ermöglicht eine massgenaue Positionierung der Distanzbacken, ohne dass die Bohrungen selber massgenau gefertigt werden müssen.
Vorzugsweise werden die Distanzbacken an den Spannflächen befestigt. Eine Befestigung an den Andruckflächen der verschiebbaren Spannelemente ist jedoch auch möglich. In diesem Falle werden der Nullpunkt bzw. die Hilfsnullpunkte nicht verschoben, da diese Punkte nach wie vor von den Spannflächen gebildet werden.
Die erfindungsgemässe Distanzbacke ist besonders für den Einsatz in der Mehrfachaufspannvorrichtung gemäss WO 93/19 892 geeignet. Sie lässt sich jedoch in allen Aufspannvor richtungen, auch Einzelaufspannvorrichtungen, verwenden, bei welchen ein zusätzliches Distanzelement massgenau und ohne Spiel hinzugefügt werden soll, um den Abstand zwischen den Spannelementen zu verringern.
In den beiliegenden Zeichnungen ist ein Ausführungsbeispiel des Erfindungsgegenstandes dargestellt, welches anhand der nachfolgenden Beschreibung erläutert wird. Es zeigen:
Fig. 1 die erfindungsgemässe Mehrfachaufspannvorrichtung in Seitenansicht;
Fig. 2a eine Rückfläche einer Distanzbacke;
Fig. 2b einen Schnitt durch die Distanzbacke gemäss Fig. 2a entlang A-A min ;
Fig. 2c einen Schnitt durch die Distanzbacke gemäss Fig. 2a entlang B-B min und
Fig. 3 eine Seitenansicht eines Befestigungsbolzens.
Der Grundaufbau der Mehrfachaufspannvorrichtung gemäss Fig. 1 ist aus WO 93/19 892 bekannt und wird hier nicht mehr im Detail beschrieben. Im Wesentlichen besteht diese Mehrfachaufspannvorrichtung aus einer Grundplatte 1, einer darauf befestigbaren Anlagebacke 2 und mindestens zwei, vorzugsweise mehreren, verschiebbar auf der Grundplatte 1 fixierbaren Spannbacken 3, wobei hier nur eine dargestellt ist.
Im Folgenden werden Begriffe wie oben und unten verwendet. Diese beziehen sich auf die gängigste Gebrauchslage der Mehrfachaufspannvorrichtung, bei welcher die Grundplatte 1 horizontal ausgerichtet ist und Anlagebacken 2 und Spannbacken 3 darauf aufgebaut werden. Die Mehrfachaufspannvorrichtung lässt sich jedoch auch in anderen Gebrauchslagen verwenden, beispielsweise mit vertikaler Ausrichtung der Grundplatte 1. In diesen Fällen sind die Positionsangaben entsprechend zu transformieren.
Die Grundplatte 1 weist die Form einer Leiste auf, in der zwei parallele Längsnuten 10 eingelassen sind, wobei zwischen den Längsnuten 10 mehrere hochpräzise Positionierbohrungen 11 in einem festgelegten Raster angebracht sind.
Die Anlagebacke 2 besteht im Wesentlichen aus einem massiven, hochpräzis geschliffenen Stahlklotz, dessen auf die benachbarte Spannbacke 3 ausgerichtete Fläche eine erste Spannfläche 22 bildet. Die Anlagebacke 2 weist mindestens eine Präzisionsbohrung 20 zur formschlüssigen Verbindung und mehrere Halterungsbohrungen 21 zur kraftschlüssigen Verbindung zwischen der Anlagebacke 2 und der Grundplatte 1 auf. Die Distanz X zwischen der ersten Spannfläche 22 und dem Zentrum der davor liegenden Positionierbohrung 11 in der Grundplatte 1 ist somit exakt definiert. In der ersten Spannfläche 22 sind erste obere und untere Gewindebohrungen 23, 23 min vorhanden, welche bei der Mehrfachaufspannvorrichtung gemäss dem Stand der Technik zur Befestigung von hier nicht dargestellten Zusatzbacken mittels Schrauben eingesetzt werden.
Vorzugsweise sind die Gewindebohrungen 23, 23 min paarweise auf derselben Höhe angebracht. In diesem Beispiel sind zwei untereinander angeordnete Paare vorhanden.
Die Spannbacke 3 besteht aus einem auf der Grundplatte 1 mittels T-Nutsteinen 38 fixierbaren, schlittenförmigen Anschlagelement 30 und einem Spannelement 31. Eine der Anlagebacke 2 zugewandte Fläche des Spannelementes 31 bildet eine Andruckfläche 33. Eine ebenfalls der Anlagebacke 2 zugewandte Fläche des Anschlagelementes 30 bildet eine Anlagefläche 34, eine abgewandte Fläche bildet wiederum eine zweite Spannfläche 35. Erste und zweite Spannflächen 22, 35 und Anlageflächen 34 verlaufen senkrecht in Bezug auf die Grundplatte 1.
Die Verbindung zwischen dem Anschlagelement 30 und dem Spannelement 31 ist in WO 93/19 892 detailliert beschrieben, sodass hier nur noch kurz darauf eingegangen wird. Das Spannelement 31, welches auf einer Gleitfläche des Anschlagelementes 30 ruht, ist mittels einer Schraube 32 bezüglich des Anschlagelementes 30 verschiebbar, wobei sich die Andruckfläche 33 parallel zur ersten Spannfläche 22 der Anlagebacke 2 hin bewegt. Entsprechend geschieht dies zwischen einer ersten und einer zweiten Spannbacke. Allerdings bewegt sich in diesem Fall die Andruckfläche 33 des Spannelementes 31 zur zweiten Spannfläche 35 der benachbarten Spannbacke 3 hin.
Wie bei der ersten Spannfläche 22 der Anlagebacke 2 sind in der zweiten Spannfläche 35 der Spannbacke 3 ein oder mehrere Paare von zweiten Gewindebohrungen 36, 36 min vorhanden, welche auf derselben Höhe angeordnet sind wie bei der Anlagebacke 2. Ferner weist auch die Andruckfläche 33 auf derselben Höhe bezüglich der Grundplatte 1 angeordnete Paare von dritten Gewindebohrungen 37 auf.
Wie bereits in WO 93/19 892 beschrieben, wird der Abstand zwischen Anlagebacke 2 und Spannbacke 3 beziehungsweise zwischen zwei Spannbacken 3 mittels eines hier nicht dargestellten Endmasses der Länge Y massgenau eingestellt. Das Endmass wird an eine Spannfläche 22 respektive 35 gelegt, die nächstfolgende Spannbacke 3 bis zur Anlage der Anlagefläche 34 an das Endmass auf der Grundplatte verschoben und das Anschlagelement 30 in dieser Position auf der Grundplatte 1 fixiert. Damit das Anschlagelement 30 dabei besser zugänglich ist, lässt sich das Spannelement 31 nach oben klappen.
Eine derartig aufgebaute und montierte Mehrfachaufspannvorrichtung verfügt somit über mehrere eindeutige Referenzflächen, nämlich die Spannflächen 22, 35 und die Anlageflächen 34, wobei die erste Spannfläche 22 der Anlagebacke 2 einen Koordinaten-Nullpunkt für die NC-Maschine definiert und die Spannflächen 35 der Spannbacken 3 Hilfsnullpunkte bilden.
Damit einmal lagefixierte Spannbacken 3 nicht verschoben werden müssen, wenn für die Bearbeitung von kleineren Werkstücken eine geringere Spannweite benötigt wird, verfügt die erfindungsgemässe Mehrfachaufspannvorrichtung über mindestens eine Distanzbacke 4, welche in den Fig. 2a bis 2c in verschiedenen Ansichten dargestellt ist. Die hier dargestellte Distanzbacke 4 weist die Form eines Quaders mit einer Rückfläche 40, einer dazu planparallelen Zwischenspannfläche 41 und einer senkrecht dazu stehenden schmalen Grundfläche 42 auf. Je eine Distanzbacke 4 lässt sich jeweils mit ihrer Rückfläche 40 an die erste oder zweite Spannfläche 22, 35 der Anlagebacke 2 beziehungsweise der Spannbacke 3 stecken oder klippsen, wobei sie in dieser Position mit ihrer Grundfläche 42 federkraftbeaufschlagt auf die Grundplatte 1 gedrückt wird.
Die Zwischenspannfläche 41 ersetzt nun die Spannfläche 22, 35, sodass der massgenaue Abstand y um einen massgenauen Wert, nämlich der Dicke Z der Distanzbacke 4, verringert worden ist.
Zur Befestigung der Distanzbacken 4 sind konusförmige Bolzen 50 vorhanden. Wie in Fig. 3 dargestellt ist, wird ein derartiger Bolzen 50 durch einen Kopf einer Befestigungsschraube 5 gebildet, deren Gewindestift 51 sich in die Gewindebohrungen 23, 36 der Spannflächen 22, 35 einschrauben lässt. Dabei stehen die Bolzen der Spannfläche 22, 35 vor, wobei ihr Konus sich zur Spannfläche 22, 35 hin verjüngt. Vorzugsweise werden die Befestigungsschrauben in die oberen Paare der Gewindebohrungen 23, 36 eingeschraubt.
In den Distanzbacken 4 sind annähernd elliptische oder ovale Bohrungen 43 vorhanden, deren längere Achse b annähernd senkrecht zur Grundfläche 42 ausgerichtet ist. Die kürzere Achse a entspricht mindestens dem Durchmesser des Bolzens 50. Vorzugsweise sind genau zwei Bohrungen 43 vorhanden, welche auf annähernd derselben Höhe angeordnet sind. In jede Bohrung 43 ragt, wie in Fig. 2c ersichtlich ist, am unteren Ende ein Federelement hinein. In diesem Beispiel wird dieses Federelement durch eine Metallkugel 44 gebildet, welche auf einer Druckfeder 42 aufliegt. Metallkugel 44 und Druckfeder 45 sind in einem Gewindestift 46 gehalten, welcher von der Grundfläche 42 her in eine in die Bohrung 43 mündende vierte Gewindebohrung 49 eingeschraubt wird.
In der hier dargestellten Ausführungsform ist die Bohrung 43 durchgehend ausgebildet, wobei sie sich über eine Stufe in eine fünfte Gewindebohrung 43 min verengt. Diese fünfte Gewindebohrung 43 min weist dieselbe Positionierung auf wie die in den Spannflächen 22, 35 vorhandenen Gewindebohrungen 23, 36. Sie dienen zur Befestigung von hier nicht dargestellten Zusatzbacken, wie Riffelbacken oder Formbacken an die Distanzbacke 4.
Zwischen den zwei Bohrungen 43 ist auf der 40 der Rückfläche 40 der Distanzbacke 4 ein Magnet 47 eingelassen, welcher mit der Rückfläche 40 eine plane Fläche bildet. In der Distanzbacke 4 ist hierfür, wie dies in Fig. 2b ersichtlich ist, eine \ffnung 48 vorhanden, in welche der Magnet 47 geleimt wird.
Soll die Mehrfachaufspannvorrichtung mit Distanzbacken 4 versehen werden, so werden die Befestigungsschrauben 5 in die Gewindebohrungen 23, 36 der Spannflächen 22, 35 und/oder der Andruckflächen 33 eingeschraubt. An jede Spannbacke 3 und an die Anlagebacke 2 wird mindestens eine Distanzbacke 4 gesteckt, indem die elliptischen Bohrungen 43 über die Bolzen 50 geführt werden. Jeder Bolzen 50 drückt dabei die in der zugehörigen Bohrung 43 federnd gehaltene Kugel 44 nach unten, wobei seine konische Form dazu führt, dass die Distanzbacke 4 zur Spannfläche 22, 35 hingezogen wird. Zudem bewirkt die Federkraft, dass die Distanzbacke 4 auf die Grundplatte 1 gedrückt wird. Somit ist gewährleistet, dass die Zwischenspannfläche 41 der Distanzbacke 4 wohl definiert gehalten wird, wobei sie sich an einem vorkalkulierbaren Ort befindet.
Eine weitere Sicherheit, vor allem bei vertikaler Gebrauchslage, ergibt der Magnet 47, welcher die Distanzbacke 4 kraftschlüssig zur Spannfläche 22, 35 zieht. Jede Zwischenspannfläche 41 lässt sich somit als neuer Hilfsnullpunkt verwenden, welcher jedoch, wie bereits in WO 93/19 892 für die Spannbacken beschrieben, nicht zwingend von der NC-Maschine angefahren werden muss, um das Werkstück zu bearbeiten.
Im hier dargestellten Ausführungsbeispiel werden die Distanzbacken 4 durch Quader gebildet. Andere Formen sind jedoch auch möglich. Beispielsweise kann die Zwischenspannfläche 41 anstatt planparallel zur Rückfläche 40 verlaufend mit Strukturen versehen sein, um gleichzeitig eine Stufen-, Riffel- oder Formbacke zu bilden. Wesentlich ist lediglich, dass die Rückfläche 40 und die Grundfläche 42 rechtwinklig aufeinander stehen, um eine satte Anlage an der Spannfläche 22, 35 und auf der Grundplatte 1 zu gewährleisten.
The present invention relates to a multiple clamping device according to the preamble of patent claim 1.
Such a multiple clamping device for clamping workpieces to be machined on NC-controlled machine tools is known from WO 93/19 892. It has a base plate in the form of a strip with two parallel longitudinal grooves, which can be fastened on a perforated grid plate or a groove table. At least one abutment jaw and at least two clamping jaws can be fixed in series on this base plate, each clamping jaw having a lower stop element which can be fixed on the base plate and on which a displaceable clamping element slides.
In the mutually facing surfaces of the contact jaw and the clamping jaws, threaded holes are provided in order to screw on additional jaws, for example pull-down jaws, corrugated jaws, step jaws or shaped jaws, in accordance with the workpiece to be machined, although they can also be used for clamping workpieces without such additional jaws.
The stop element has a contact surface facing the contact jaw and a clamping surface on the opposite side. The distance between the clamping surface of the contact jaw or one clamping jaw and the contact surface of the next following clamping jaw can be adjusted to exact dimensions by means of a final dimension. The clamping surface of the system jaw is generally used as the coordinate zero point for the NC machine. With this type of clamping, each subsequent clamping surface defines an auxiliary zero point, the position of which is already known when an NC machining program is started. This multiple clamping device makes it possible to machine several workpieces clamped in series with the same NC program without having to approach and determine the auxiliary zero points.
This is achieved by working with a simple translational shift in the control program, starting from the single coordinate zero point.
The multiple clamping device described above has basically proven itself on the market, since it allows quick, simple and precise setup. The only disadvantage is that the clamping jaws have to be moved and adjusted with a new final dimension if new workpieces with modified masses are to be machined and the achievable clamping widths are too large.
It is therefore an object of the invention to provide a multiple clamping device which overcomes the above-mentioned disadvantage.
This object is achieved by a multiple clamping device with the features of patent claim 1.
In the multiple clamping device according to the invention with its clip-on or clip-on spacer jaws, the dimensionally accurate standard distances between the contact jaw and the clamping jaws, or the clamping jaws among themselves, can be reduced without the clamping jaws having to be displaced. For this purpose, only spacer jaws with the desired thickness have to be attached to the contact jaw or the clamping jaws. Different spacer jaws with different thicknesses are preferably available, each thickness being known with precise dimensions. This makes it easy to change the spans between the jaws or the investment jaw. Thanks to the attachable spacer jaws, the changeover time of a multiple clamping device can be shortened considerably.
Due to the resilient mounting of the spacer jaws, they are pressed on the one hand against the contact or clamping jaw and on the other hand on the base plate. Areas of the spacer jaws acting as intermediate clamping surfaces thereby define new, calculable auxiliary zero points, so that several workpieces can still be machined in succession with a single call to a machining program. In preferred embodiments, at least one magnet is additionally present, which pulls the spacer jaw non-positively on the contact or clamping jaw. It is not absolutely necessary when the multiple clamping device is used horizontally, but it gives an additional hold when used vertically.
It is advantageous that the spacer jaws can be attached and removed without tools. When using thin spacer jaws, it may be necessary to use a lever to release the spacer jaws.
Fastening the spacer jaws by means of bolts which engage in elliptical or highly oval holes in the spacer jaws provided with a spring element also makes it possible to convert the already known multiple clamping device according to WO 93/19 892 in a simple manner with these additional elements. There are no changes to the existing multiple clamping device. Since the system jaws and clamping jaws already have threaded holes for attaching additional jaws, they can be used to attach the bolts. Since the bolts can be assembled and removed again in a simple manner, the device can also be used without spacer jaws.
The use of elliptical bores in combination with the conical bolts, which interact with spring elements, enables the spacer jaws to be positioned accurately without the bores themselves having to be made to measure.
The spacer jaws are preferably attached to the clamping surfaces. An attachment to the pressure surfaces of the sliding clamping elements is also possible. In this case, the zero point or the auxiliary zero points are not shifted because these points are still formed by the clamping surfaces.
The spacer jaw according to the invention is particularly suitable for use in the multiple clamping device according to WO 93/19 892. However, it can be used in all Aufspannvor devices, including individual clamping devices, in which an additional spacer is to be added dimensionally and without play to reduce the distance between the clamping elements.
In the accompanying drawings, an embodiment of the subject matter of the invention is shown, which is explained with reference to the following description. Show it:
1 shows the multiple clamping device according to the invention in a side view;
2a shows a rear surface of a spacer jaw;
2b shows a section through the spacer jaw according to FIG. 2a along A-A min;
2c shows a section through the spacer jaw according to FIG. 2a along B-B min and
Fig. 3 is a side view of a fastening bolt.
The basic structure of the multiple clamping device according to FIG. 1 is known from WO 93/19 892 and is no longer described in detail here. This multiple clamping device essentially consists of a base plate 1, an abutment jaw 2 which can be fastened thereon and at least two, preferably a plurality of clamping jaws 3 which can be displaceably fixed on the base plate 1, only one being shown here.
In the following terms are used as above and below. These relate to the most common position of use of the multiple clamping device, in which the base plate 1 is aligned horizontally and contact jaws 2 and clamping jaws 3 are built thereon. However, the multiple clamping device can also be used in other positions of use, for example with the base plate 1 aligned vertically. In these cases, the position information must be transformed accordingly.
The base plate 1 is in the form of a strip in which two parallel longitudinal grooves 10 are let in, with a plurality of high-precision positioning bores 11 being made in a fixed grid between the longitudinal grooves 10.
The contact jaw 2 essentially consists of a solid, high-precision ground steel block, the surface of which is aligned with the adjacent clamping jaw 3 and forms a first clamping surface 22. The contact jaw 2 has at least one precision bore 20 for the positive connection and a plurality of mounting holes 21 for the positive connection between the contact jaw 2 and the base plate 1. The distance X between the first clamping surface 22 and the center of the positioning hole 11 lying in front of it in the base plate 1 is thus exactly defined. In the first clamping surface 22 there are first upper and lower threaded bores 23, 23 min, which are used in the multiple clamping device according to the prior art for fastening additional jaws, not shown here, by means of screws.
The threaded bores 23, 23 min are preferably made in pairs at the same height. In this example there are two pairs arranged one below the other.
The clamping jaw 3 consists of a slide-shaped stop element 30, which can be fixed on the base plate 1 by means of T-slot nuts 38, and a clamping element 31. A surface of the clamping element 31 facing the contact jaw 2 forms a pressure surface 33. A surface of the stop element 30, also facing the contact jaw 2, forms a contact surface 34, a surface facing away from it in turn forms a second clamping surface 35. First and second clamping surfaces 22, 35 and contact surfaces 34 run perpendicularly with respect to the base plate 1.
The connection between the stop element 30 and the tensioning element 31 is described in detail in WO 93/19 892, so that it will only be discussed briefly here. The clamping element 31, which rests on a sliding surface of the stop element 30, can be displaced with respect to the stop element 30 by means of a screw 32, the pressure surface 33 moving parallel to the first clamping surface 22 of the contact jaw 2. This happens accordingly between a first and a second clamping jaw. However, in this case the pressure surface 33 of the clamping element 31 moves towards the second clamping surface 35 of the adjacent clamping jaw 3.
As with the first clamping surface 22 of the contact jaw 2, one or more pairs of second threaded bores 36, 36 min are present in the second clamping surface 35 of the clamping jaw 3, which are arranged at the same height as with the contact jaw 2. Furthermore, the pressure surface 33 also has pairs of third threaded bores 37 arranged at the same height with respect to the base plate 1.
As already described in WO 93/19 892, the distance between the contact jaw 2 and the clamping jaw 3 or between two clamping jaws 3 is set to exact dimensions by means of a final dimension of length Y, not shown here. The final dimension is placed on a clamping surface 22 or 35, the next following clamping jaw 3 is shifted until the contact surface 34 abuts the final dimension on the base plate and the stop element 30 is fixed in this position on the base plate 1. So that the stop element 30 is more accessible, the clamping element 31 can be folded up.
A multiple clamping device constructed and assembled in this way thus has several unique reference surfaces, namely the clamping surfaces 22, 35 and the contact surfaces 34, the first clamping surface 22 of the contact jaw 2 defining a coordinate zero point for the NC machine and the clamping surfaces 35 of the clamping jaws 3 auxiliary zero points form.
So that once fixed jaws 3 do not have to be moved if a smaller span is required for machining smaller workpieces, the multiple clamping device according to the invention has at least one spacer jaw 4, which is shown in different views in FIGS. 2a to 2c. The spacer jaw 4 shown here has the shape of a cuboid with a rear surface 40, an intermediate clamping surface 41 which is plane-parallel thereto and a narrow base surface 42 which is perpendicular thereto. One spacer jaw 4 each can be plugged or clipped with its rear surface 40 onto the first or second clamping surface 22, 35 of the contact jaw 2 or the clamping jaw 3, whereby in this position its base surface 42 is pressed onto the base plate 1 by spring force.
The intermediate clamping surface 41 now replaces the clamping surface 22, 35, so that the dimensionally accurate distance y has been reduced by a dimensionally accurate value, namely the thickness Z of the spacer jaw 4.
Cone-shaped bolts 50 are provided for fastening the spacer jaws 4. As shown in FIG. 3, such a bolt 50 is formed by a head of a fastening screw 5, the set screw 51 of which can be screwed into the threaded bores 23, 36 of the clamping surfaces 22, 35. The bolts of the clamping surface 22, 35 protrude, their cone tapering towards the clamping surface 22, 35. The fastening screws are preferably screwed into the upper pairs of threaded bores 23, 36.
In the spacer jaws 4 there are approximately elliptical or oval bores 43, the longer axis b of which is oriented approximately perpendicular to the base surface 42. The shorter axis a corresponds at least to the diameter of the bolt 50. Exactly two bores 43 are preferably provided, which are arranged at approximately the same height. As can be seen in FIG. 2c, a spring element projects into each bore 43 at the lower end. In this example, this spring element is formed by a metal ball 44 which rests on a compression spring 42. Metal ball 44 and compression spring 45 are held in a threaded pin 46, which is screwed from the base surface 42 into a fourth threaded bore 49 opening into the bore 43.
In the embodiment shown here, the bore 43 is continuous, where it narrows into a fifth threaded bore 43 min via a step. This fifth threaded hole 43 min has the same positioning as the threaded holes 23, 36 present in the clamping surfaces 22, 35. They are used to fasten additional jaws, not shown here, such as corrugated jaws or shaped jaws to the spacer jaw 4.
A magnet 47, which forms a flat surface with the rear surface 40, is let in between the two bores 43 on the 40 of the rear surface 40 of the spacer jaw 4. For this purpose, as can be seen in FIG. 2b, there is an opening 48 in the spacer jaw 4, into which the magnet 47 is glued.
If the multiple clamping device is to be provided with spacer jaws 4, the fastening screws 5 are screwed into the threaded bores 23, 36 of the clamping surfaces 22, 35 and / or the pressure surfaces 33. At least one spacer jaw 4 is inserted into each clamping jaw 3 and the abutment jaw 2 by the elliptical bores 43 being guided over the bolts 50. Each bolt 50 presses the ball 44 held resiliently in the associated bore 43, whereby its conical shape leads to the distance jaw 4 being drawn towards the clamping surface 22, 35. In addition, the spring force causes the spacer jaw 4 to be pressed onto the base plate 1. This ensures that the intermediate clamping surface 41 of the spacer jaw 4 is held in a well-defined manner, it being located at a precalculable location.
A further security, especially in the vertical position of use, is provided by the magnet 47, which pulls the spacer jaw 4 non-positively to the clamping surface 22, 35. Each intermediate clamping surface 41 can thus be used as a new auxiliary zero point, which, however, as already described for the clamping jaws in WO 93/19 892, does not necessarily have to be approached by the NC machine in order to machine the workpiece.
In the exemplary embodiment shown here, the spacer jaws 4 are formed by cuboids. However, other shapes are also possible. For example, the intermediate clamping surface 41 can be provided with structures instead of running parallel to the rear surface 40 in order to simultaneously form a step, corrugated or shaped jaw. It is only essential that the rear surface 40 and the base surface 42 are at right angles to one another in order to ensure a snug fit on the clamping surface 22, 35 and on the base plate 1.