Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verbrennen insbesondere flüssiger Brennstoffe mit den im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 angegebenen Merkmalen und einen Brenner zur Durchführung dieses Verfahrens gemäss Oberbegriff des Patentanspruchs 4.
Ein zur Durchführung eines solchen Verfahrens geeigneter Brenner gattungsbildender Art ist beispielsweise aus der DE 4 009 222 A1 bekannt.
Bei diesem Brenner wird dem in die Brennkammer zentral über die Zerstäuberdüse eingesprühten Brennstoff in einer Mischzone Verbrennungsluft über eine Anzahl von den Brennstoffdurchlass der Blendenanordnung umgebenden \ffnungen aus der Vorkammer zugeführt. Wie die DE 4 238 529 A1 zeigt, kann die Mischzone selbst sich innerhalb eines Mischrohres befinden. In diesem Fall bildet sich im Bereich des stromabwärtig gelegenen Mischrohrendes im Betrieb eine Flammenfront aus, von der heisse Gase ausserhalb des Mischrohres zu einer Rezirkulationsöffnung am stromaufwärts gelegenen Ende des Mischrohres zurückströmen.
Bei den bekannten Brennern der gattungsbildenden Art ist weiterhin zur Einbringung von Rauchgasen aus dem Kesselraum in die Brennkammer das Brennrohr in dem der Blendenanordnung zugekehrten Bereich mit mehreren über den Umfang verteilt angeordneten \ffnungen versehen. Durch die Zuführung der Verbrennungsluft in die Mischzone werden durch den dadurch erzeugten Unterdruck die Rauchgase aus dem Kesselraum angesaugt und der Mischzone zugeführt.
Indem man also im Kesselraum abgekühlte Rauchgase in den Verbrennungsluftstrom rezirkuliert, kann man die Verbrennungstemperatur bei Beibehaltung der nahstöchiometrischen Verbrennung am einfachsten absenken und so die Stickoxidemission mindern.
Insbesondere bei einem Brenner mit Mischrohr entstammen die rezirkulierenden Rauchgase sowohl einer internen Rezirkulationszone als auch aus dem Kesselraum in Form einer kalten Rezirkulation. Aufgrund des damit verbundenen geringeren Wärmerückflusses vom heissen Bereich des Brennrohres zur Brennstoffdüse wird die Nacherwärmung der Düse nach Brennschluss begrenzt und damit die Schadstoffemission reduziert. Zusätzlich wird die Erwärmung des Zuführrohres und der darin enthaltenen Bauteile begrenzt, sodass Probleme des Brenners vermieden werden, die mit einer starken Erhitzung dieser Teile verbunden sind.
Der Umfang einer derartigen Flammenkühlung hat jedoch Grenzen. Wenn die Flamme zu stark unterkühlt wird, verringert sich die Rekombination von CO zu CO2, sodass die CO-Emission ansteigt. Zu niedrige Flammentemperaturen verschlechtern zudem die Flammenstabilität.
Im Falle eines Brenners mit Mischrohr kühlt eben das Mischrohr mit kälter werdenden Rezirkulationsgasen ebenfalls aus und die \lverdampfung läuft immer schleppender. Wegen der kegelförmigen Verteilung des Düsenstrahls reichert sich bei langsam verlaufender \lverdampfung das Gemisch in dem Strömungsbereich an, der in den Rezirkulationsbereich einbezogen wird.
Deshalb ist bereits der Versuch unternommen worden, eine Optimierung der Menge der aus dem Kesselraum ansaugbaren Rezirkulationsgase vorzunehmen, in dem auch im Dauerbetrieb die wirksame Grösse des zum Kesselraum hin offenen Rezirkulationsquerschnittes beispielsweise mittels Schieber wunschgemäss eingestellt werden kann. Sofern also die Temperatur der rezirkulierenden Rauchgase aus dem Kesselraum zu niedrig ist, ist es daher nötig, die aus dem Kesselraum angesaugte Abgasmenge zu verringern. Andererseits kann bei ausreichend hoher Abgastemperatur im Kesselraum die Rezirkulationsquote erhöht werden, wodurch sich aufgrund der oben bereits erwähnten Zusammenhänge besonders niedrige NOx-Anteile erreichen lassen.
Eine derartige Gemischaufbereitung ermöglicht einen innerhalb vom Brennrohr ablaufenden Verbrennungsprozess mit totaler Verbrennung. Allerdings reagiert ein gattungsbildender Brenner empfindlich auf Kesselraumeigenschaften wie Geometrie, Undichtheiten der Kesselanlage oder Überdimensionierung.
Aus der DE 4 237 086 A1 ist ein Vorschlag bekannt geworden, die Temperatur des Rezirkulationsgases aus dem Kesselraum in ausreichender Höhe zu halten. Dazu ist um das Brennrohr konzentrisch ein weiteres Rohr von grösserem Durchmesser angeordnet, das mit seinem lnnendurchmesser zusammen mit dem Aussendurchmesser des Brennrohres einen Ringraum bildet, der stirnseitig geschlossen ist. Auf diese Weise kann mithilfe der lnjektionswirkung der Verbrennungsluft im Brennrohr über die umfangsseitig angeordneten \ffnungen im Brennrohr Rauchgas aus dem Kesselraum in die Mischzone des Brennrohres einströmen, wobei das abgekühlte rezirkulierende Rauchgas bei der Durchströmung des Ringraumes entlang des Aussendurchmessers des Brennrohres aufgeheizt wird.
Jedoch haben Messungen gezeigt, dass bei einer derartigen Brennerkonfiguration Änderungen der wirksamen Grösse des zum Kesselraum hin offenen Rezirkulationsquerschnittes, d.h. eine Verstellung der \ffnungsgrösse, für die Beeinflussung der Rezirkulationstemperatur im Brennrohr im Wesentlichen unwirksam bleiben.
Hiervon ausgehend ist es daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren der eingangs beschriebenen Art und einen Brenner zur Heissgaserzeugung zur Durchführung des Verfahrens derart zu verbessern, dass einerseits Einflüsse auch sehr unterschiedlicher Kesselraumgeometrien sowie Undichtheiten der Kesselanlagen wirkungslos sind und dennoch eine Einflussnahme auf Rezirkulationstemperatur durch Unterdrückung oder Erhöhung der äusseren Rezirkulation von Rauchgasen verbleibt.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass die die Gemischaufbereitung verbessernden ausserhalb des Brennrohres rezirkulierenden Rauchgase aus der Verbrennungszone des Brennrohres kommend vom Mündungsbereich des Brennrohres mittels einer ausserhalb des Brennrohres angeordneten Rauchgasleiteinrichtung in die Mischzone innerhalb des Brennrohres rezirkuliert werden, wofür an der Aussenseite des Brennrohrs des gattungsbildenden Brenners eine Rauchgasleiteinrichtung vom in Strömungsrichtung der Verbrennungszone folgenden Mündungsbereich des Brennrohres zu den am Umfang des Brennrohres verteilten \ffnungen, deren Wirkungsquerschnitt einstellbar ist, führend vorgesehen ist.
Mit diesen Massnahmen werden die Nachteile der bekannten Anordnungen vollständig vermieden.
Dadurch, dass die Vergasung des Brennstoffes in der Mischzone zwar wie bei bekannten, vorstehend beschriebenen Brennern ebenfalls durch Rezirkulation von Rauchgasen ausserhalb des Brennrohres unterstützt wird, wird eine zusätzliche Reduktion der Stickoxidemission des Brenners sichergestellt und eine russfreie Verbrennung mit hoher Effizienz erzielt. Im Gegensatz zum Stand der Technik werden jedoch für diese Aussenrezirkulationen nicht die Rauchgase aus dem Kesselraum oder der unmittelbaren Umgebung verwendet, sondern Gase aus der Verbrennungszone kommend vom Mündungsbereich des Brennrohres aussen am Brennrohr zurück in die Mischzone innerhalb des Brennrohres geführt.
Durch diese Massnahmen wird sichergestellt, dass insbesondere im Anfahrbetrieb die Brennerbauteile keine zu starke Abkühlung durch rezirkulierende Rauchgase in beispielsweise überdimensionierten Kesseln erfahren.
Vor allem haben Messungen bestätigt, dass durch Reduzierung bzw. Erhöhung der äusseren Rezirkulationsmenge durch die umfangsseitigen \ffnungen des Brennrohres die Verbrennungstemperatur im Brennrohr gezielt verringert bzw. erhöht werden kann.
Vorteilhafte Ausgestaltungen und zweckmässige Fortbildungen der übergeordneten Massnahmen sind in den abhängigen Patentansprüchen angegeben und aus der nachstehenden Beispielsbeschreibung entnehmbar.
Nachstehend werden zwei bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert. Hierbei zeigen:
Fig. 1 einen Längsschnitt durch einen ersten erfindungsgemässen Brenner, und
Fig. 2 einen weiteren Längsschnitt durch einen zweiten erfindungsgemässen Brenner.
Der in Fig. 1 zu Grunde liegende Blaubrenner enthält in bekannter Weise ein Zuführrohr 1, das eine als Verbrennungsluft-Bereitstellungskammer fungierende Vorkammer 2 umfasst, in der sich eine koaxial angeordnete, von einer Brennstoffpumpe (nicht gezeigt) mit Brennstoff, vorzugsweise Heizöl, beaufschlagbare Zerstäuberdüse 3 befindet.
Am vorderen Ende des Zuführrohres 1 ist eine die Vorkammer 2 begrenzende Blendenanordnung 4 vorgesehen, die Blendenöffnungen 5 aufweist, über diese Brennstoff und Verbrennungsluft nach vorne austreten können.
Von der Blendenanordnung 4 steht nach vorne ein Mischrohr 6 ab, das über die Blendenöffnungen 5 mit Verbrennungsluft und Brennstoff beaufschlagt wird und die Mischzone 11 umfasst. Das Mischrohr 6 wiederum ist von einem koaxialen Brennrohr 7 umgeben, das vom Zuführrohr 1 nach vorne absteht und eine die Verbrennungszone bildende Brennkammer 8 begrenzt.
Das Mischrohr 6 ist in bekannter Weise mittels Haltelaschen (nicht gezeigt) starr an der Blendenanordnung 4 befestigt, wobei die Haltelaschen als Distanzelemente für einen Rezirkulationsquerschnitt 9 fungieren. Zwischen dem hinteren Ende des Brennrohres 7 und dem benachbarten vorderen Ende des Zuführrohres 1 ist ebenfalls ein Rezirkulationsquerschnitt in Form von am Umfang des Brennrohres 7 verteilten \ffnungen 10 vorgesehen.
Um die weiter oben bereits genannte Erhöhung bzw. Absenkung der Rezirkulationsquote zu ermöglichen, ist die Breite des zum Kesselraum 12 hin offenen Rezirkulationsquerschnittes 10 z.B. mittels einer relativen Verstellung des Brennrohres 7 zum Stützrohr 1 einstellbar (nicht gezeigt).
Um das Brennrohr 7 ist konzentrisch unter Bildung eines Ringkanals 13 ein weiteres Mantelrohr 14 starr am Zuführrohr 1 befestigt angeordnet, sodass der Ringkanal 13 an der dem Zuführrohr 1 zugekehrten Stirnseite geschlossen ist und das Mantelrohr 14 den Mündungsbereich des Brennrohres 7 um die Länge L überdeckt.
Im vorliegenden Falle ist die Länge L des Überstandes des Mantelrohres 14 in vorteilhafter Weise so gewählt, dass der Flammkegel 15 aus dem Mündungsbereich des Brennrohres 7 die innere Mantelfläche 16 des Mantelrohres 14 erreicht. Diese Massnahme bietet als besonderen Vorteil, dass ausschliesslich nur Rauchgase aus dem Mündungsbereich des Brennrohres 7, nicht aber eventuell geringe Mengen von Rauchgas aus dem Kesselraum rezirkuliert werden.
Messungen der Rezirkulationstemperatur im Rezirkulationsbereich vor der Blende 4 in Abhängigkeit von der Rezirkulationsmenge durch die Rauchgasleiteinrichtung 13, 14 und der Länge L des Überstandes des Mantelrohres 14 haben gezeigt, dass bei einer Länge L von 15% bis 20% der Länge des Brennrohres 7 sich bereits eine deutliche Einflussnahme auf die Rezirkulationstemperatur einstellt, wenn die Rauchgasrezirkulationsmenge durch die Rauchgasleiteinrichtung 13, 14 unterdrückt oder erhöht wird, bei kürzerem Mantelrohr 14 ist diese Einflussnahme messtechnisch kaum zu sehen.
Deshalb ist in besonders vorteilhafter Weise das Mantelrohr 14 um 15% bis 20% länger als das Brennrohr 7 auszubilden.
Dabei ist zu erwähnen, dass die Länge des Brennrohres 7 allgemein so gewählt ist, dass ein vollständiger Ausbrand erreicht ist, insbesondere der Sauerstoffanteil weniger als 3% beträgt.
In Fig. 2 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemässen Brenners gezeigt, der sich jedoch vom ersten Ausführungsbeispiel nur durch die Ausbildung der Rauchgasleiteinrichtung unterscheidet, sodass alle entsprechenden Teile auch die gleichen Bezugszeichen aufweisen.
Die Rauchgasleiteinrichtung 17, 18 ist hier in Form von mehreren parallel zur Brennrohrachse verlaufenden Röhren 17, die einerseits im Mündungsbereich des Brennrohres 7 Rauchgas aufnehmen und andererseits in einen die \ffnungen 10 des Brennrohres 7 umgebenden Sammelraum 18 münden, ausgebildet.
In zweckmässiger Weise sind die Röhren 17 einerseits in Richtung des Mündungsbereiches des Brennrohres 7 abgewinkelt ausgeführt.
Für die Länge L des Überstandes der Röhren 17 über dem Mündungsbereich des Brennrohres 7 gilt das Gleiche wie beim ersten Ausführungsbeispiel.
Vorstehend sind zwar zwei bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung näher erläutert, ohne dass jedoch hiermit eine Beschränkung verbunden sein soll.
Neben den Prozessen der Zerstäubung des Heizöls über die Zerstäuberdüse 3, der Verdampfung der \ltröpfchen und gleichförmigen Vermischung von verdampftem Brennstoff und Verbrennungsluft in der Mischzone 11 und der Verbrennung des \lgas-/Luftgemisches in einer strömungstechnisch definierten Brennkammer 8 werden aufgrund der Injektorwirkung der Verbrennungsluft über den Rezirkulationsquerschnitt 9 des Mischrohres 6 Verbrennungsprodukte aus dem Brennrohr 7 angesaugt und dem Mischrohr 6 zugeführt. Gleichzeitig werden über den Rezirkulationsquerschnitt 10 des Brennrohres 7 durch die Rauchgasleiteinrichtung 13, 14 oder 17, 18 Verbrennungsprodukte aus dem Mündungsbereich des Brennrohres 7 angesaugt und dem Brennrohr 7 bzw. dem Mischrohr 6 zugeführt.
Aufgrund dieser Rezirkulation von Verbrennungsprodukten lassen sich der Sauerstoffpartialdruck und damit die Reaktionstemperaturen senken, wodurch der NOx-Anteil der Abgase abgesenkt wird. Gleichzeitig liefern die rezirkulierenden Abgase die Energie, die zur Erzielung einer optimalen Gemischaufbereitung benötigt wird. Die Temperatur der Rauchgase, die über die Rauchgasleiteinrichtung 13, 14 oder 17, 18 angesaugt werden, ist, da diese im Gegensatz zu bisher bekannten Brennern nicht aus dem Kesselraum kommen, nie so niedrig, dass die Stabilität der Verbrennung gefährdet sein könnte. Andererseits kann bei ausreichend hoher Abgastemperatur die Rezirkulationsquote erhöht werden, wodurch sich aufgrund der oben bereits erwähnten Zusammenhänge besonders niedrige NOx-Anteile erreichen lassen.
The invention relates to a method for burning in particular liquid fuels with the features specified in the preamble of patent claim 1 and a burner for carrying out this method according to the preamble of patent claim 4.
A burner of the generic type suitable for carrying out such a method is known, for example, from DE 4 009 222 A1.
In this burner, the fuel sprayed into the combustion chamber centrally via the atomizing nozzle is supplied with combustion air from the prechamber in a mixing zone via a number of openings surrounding the fuel passage of the orifice arrangement. As DE 4 238 529 A1 shows, the mixing zone itself can be located within a mixing tube. In this case, a flame front forms in the area of the downstream mixing tube end, from which hot gases outside the mixing tube flow back to a recirculation opening at the upstream end of the mixing tube.
In the known burners of the generic type, the fuel pipe is also provided with a plurality of openings distributed over the circumference in the area facing the orifice arrangement for introducing flue gases from the boiler chamber into the combustion chamber. By feeding the combustion air into the mixing zone, the resulting negative pressure draws the flue gases out of the boiler room and delivers them to the mixing zone.
By recirculating cooled flue gases in the combustion air flow in the boiler room, the easiest way to lower the combustion temperature while maintaining near-stoichiometric combustion is to reduce nitrogen oxide emissions.
In particular in the case of a burner with a mixing tube, the recirculating flue gases originate both from an internal recirculation zone and from the boiler room in the form of a cold recirculation. Due to the associated lower heat reflux from the hot area of the combustion tube to the fuel nozzle, the reheating of the nozzle after the flame cut is limited and thus the pollutant emission is reduced. In addition, the heating of the feed pipe and the components contained therein is limited, so that problems of the burner are avoided, which are associated with excessive heating of these parts.
However, the scope of such flame cooling has limits. If the flame is supercooled too much, the recombination of CO to CO2 is reduced, so that the CO emission increases. Flame temperatures that are too low also impair the flame stability.
In the case of a burner with a mixing tube, the mixing tube also cools down as the recirculation gases get colder and the oil evaporation runs more slowly. Because of the conical distribution of the nozzle jet, the mixture accumulates in the flow area which is included in the recirculation area when the oil evaporation is slow.
For this reason, an attempt has already been made to optimize the amount of recirculation gases that can be drawn in from the boiler room, in which the effective size of the recirculation cross section open to the boiler room can be set as desired, for example by means of a slide, even in continuous operation. Therefore, if the temperature of the recirculating flue gases from the boiler room is too low, it is necessary to reduce the amount of exhaust gas drawn from the boiler room. On the other hand, if the flue gas temperature in the boiler room is sufficiently high, the recirculation rate can be increased, as a result of which particularly low NOx fractions can be achieved due to the relationships already mentioned above.
Such a mixture preparation enables a combustion process with total combustion to take place within the combustion tube. However, a generic burner is sensitive to boiler room properties such as geometry, leaks in the boiler system or oversizing.
A proposal has become known from DE 4 237 086 A1 to keep the temperature of the recirculation gas from the boiler room at a sufficient level. For this purpose, a further pipe of larger diameter is arranged concentrically around the combustion tube, which, with its inner diameter and the outer diameter of the combustion tube, forms an annular space which is closed at the end. In this way, by means of the injection effect of the combustion air in the combustion tube, flue gas can flow from the boiler space into the mixing zone of the combustion tube via the openings in the combustion tube, the cooled, recirculating flue gas being heated up as it flows through the annular space along the outside diameter of the combustion tube.
However, measurements have shown that with such a burner configuration, changes in the effective size of the recirculation cross section open to the boiler room, i.e. an adjustment of the opening size remains essentially ineffective for influencing the recirculation temperature in the combustion tube.
Proceeding from this, it is therefore the object of the present invention to improve a method of the type described at the outset and a burner for hot gas generation for carrying out the method in such a way that influences of very different boiler room geometries and leaks in the boiler systems are ineffective and nevertheless influence the recirculation temperature Suppression or increase of the external recirculation of smoke gases remains.
According to the invention, this object is achieved in that the flue gases recirculating outside the combustion pipe, which improve the mixture preparation, coming from the combustion pipe's combustion zone are recirculated from the mouth area of the combustion pipe by means of a flue gas guiding device arranged outside the combustion pipe into the mixing zone inside the combustion pipe, for which purpose on the outside of the combustion pipe Generic burner, a flue gas guiding device is provided leading from the mouth region of the combustion tube following in the flow direction of the combustion zone to the openings distributed on the circumference of the combustion tube, the cross-section of which can be adjusted.
With these measures, the disadvantages of the known arrangements are completely avoided.
The fact that the gasification of the fuel in the mixing zone is also supported by recirculation of flue gases outside the combustion tube, as in the known burners described above, ensures an additional reduction in the nitrogen oxide emission of the burner and achieves soot-free combustion with high efficiency. In contrast to the prior art, however, the flue gases from the boiler room or the immediate vicinity are not used for these external recirculations, but gases coming from the combustion zone from the mouth area of the combustion tube on the outside of the combustion tube back into the mixing zone within the combustion tube.
These measures ensure that the burner components do not cool down excessively due to recirculating flue gases in oversized boilers, for example, especially during start-up.
Above all, measurements have confirmed that by reducing or increasing the external recirculation volume through the peripheral openings of the combustion tube, the combustion temperature in the combustion tube can be specifically reduced or increased.
Advantageous refinements and expedient further training of the higher-level measures are specified in the dependent patent claims and can be found in the example description below.
Two preferred exemplary embodiments of the invention are explained in more detail below with reference to the drawing. Here show:
Fig. 1 shows a longitudinal section through a first burner according to the invention, and
Fig. 2 shows a further longitudinal section through a second burner according to the invention.
The blue burner on which FIG. 1 is based contains, in a known manner, a feed pipe 1 which comprises a prechamber 2 which acts as a combustion air supply chamber and in which there is a coaxially arranged atomizer nozzle which can be supplied with fuel, preferably heating oil, by a fuel pump (not shown) 3 is located.
At the front end of the feed pipe 1 there is an orifice arrangement 4 which delimits the antechamber 2 and which has orifices 5 through which fuel and combustion air can escape to the front.
A mixing tube 6 protrudes forward from the diaphragm arrangement 4 and is supplied with combustion air and fuel via the diaphragm openings 5 and comprises the mixing zone 11. The mixing tube 6 is in turn surrounded by a coaxial fuel tube 7 which projects forward from the feed tube 1 and delimits a combustion chamber 8 which forms the combustion zone.
The mixing tube 6 is rigidly attached to the diaphragm arrangement 4 in a known manner by means of retaining straps (not shown), the retaining straps functioning as spacer elements for a recirculation cross section 9. Between the rear end of the fuel pipe 7 and the adjacent front end of the feed pipe 1 there is also a recirculation cross section in the form of openings 10 distributed around the circumference of the fuel pipe 7.
In order to enable the above-mentioned increase or decrease in the recirculation rate, the width of the recirculation cross-section 10 open towards the boiler room 12 is e.g. adjustable by means of a relative adjustment of the fuel tube 7 to the support tube 1 (not shown).
A further jacket pipe 14 is rigidly attached to the supply pipe 1 concentrically around the combustion pipe 7, forming an annular channel 13, so that the ring channel 13 is closed on the end face facing the supply pipe 1 and the jacket pipe 14 covers the mouth area of the combustion pipe 7 by the length L.
In the present case, the length L of the protrusion of the casing tube 14 is advantageously chosen such that the flame cone 15 reaches the inner casing surface 16 of the casing tube 14 from the mouth region of the combustion tube 7. This measure has the particular advantage that only smoke gases from the mouth area of the combustion pipe 7 are recirculated, but not possibly small amounts of smoke gas from the boiler room.
Measurements of the recirculation temperature in the recirculation area in front of the orifice 4 as a function of the amount of recirculation through the flue gas guiding device 13, 14 and the length L of the overhang of the casing tube 14 have shown that with a length L of 15% to 20% of the length of the fuel tube 7 there is already sets a significant influence on the recirculation temperature when the amount of flue gas recirculation is suppressed or increased by the flue gas guiding device 13, 14; in the case of a shorter casing tube 14, this influence can scarcely be seen in terms of measurement technology.
Therefore, in a particularly advantageous manner, the casing tube 14 is 15% to 20% longer than the fuel tube 7.
It should be mentioned here that the length of the combustion tube 7 is generally selected such that complete burnout is achieved, in particular the oxygen content is less than 3%.
2 shows a further exemplary embodiment of a burner according to the invention, which however differs from the first exemplary embodiment only in the design of the flue gas guiding device, so that all corresponding parts also have the same reference numerals.
The flue gas guiding device 17, 18 is designed here in the form of a plurality of tubes 17 running parallel to the axis of the fuel tube, which on the one hand receive flue gas in the mouth region of the fuel tube 7 and on the other hand open into a collecting space 18 surrounding the openings 10 of the fuel tube 7.
In an expedient manner, the tubes 17 are, on the one hand, angled in the direction of the mouth region of the fuel tube 7.
The same applies as for the first exemplary embodiment for the length L of the projection of the tubes 17 over the mouth region of the fuel tube 7.
Although two preferred exemplary embodiments of the invention have been explained in more detail above, this is not intended to imply any limitation.
In addition to the processes of atomizing the heating oil via the atomizing nozzle 3, the evaporation of the oil droplets and uniform mixing of evaporated fuel and combustion air in the mixing zone 11 and the combustion of the gas / air mixture in a fluidically defined combustion chamber 8, the combustion air is due to the injector effect Combustion products are sucked out of the combustion tube 7 via the recirculation cross section 9 of the mixing tube 6 and fed to the mixing tube 6. At the same time, combustion products are sucked in through the recirculation cross section 10 of the combustion tube 7 through the flue gas guiding device 13, 14 or 17, 18 from the mouth region of the combustion tube 7 and fed to the combustion tube 7 or the mixing tube 6.
Due to this recirculation of combustion products, the oxygen partial pressure and thus the reaction temperatures can be reduced, as a result of which the NOx portion of the exhaust gases is reduced. At the same time, the recirculating exhaust gases provide the energy required to achieve optimal mixture preparation. The temperature of the flue gases, which are sucked in via the flue gas guiding device 13, 14 or 17, 18, is never so low that, unlike previously known burners, they do not come from the boiler room, so that the stability of the combustion could be endangered. On the other hand, if the exhaust gas temperature is sufficiently high, the recirculation rate can be increased, as a result of which particularly low NOx fractions can be achieved due to the relationships already mentioned above.