Die vorliegende Erfindung betrifft einen schwarzen Farbstoff und insbesondere eine schwarze Reaktivfarbstoff-Zusammensetzung.
Bisher gibt es keinen einzelnen Reaktivfarbstoff, der dazu in der Lage ist, einen tiefschwarzen Farbton aufzubauen. Um den Aufbau eines tiefschwarzen Farbtons zu erreichen, wurden Reaktivfarbstoff-Zusammensetzungen verwendet, die eine Mehrzahl von Reaktivfarbstoff-Komponenten enthalten. Üblicherweise wird ein schwarzer Reaktivfarbstoff als Hauptkomponente mit Reaktivfarbstoff-Komponenten mit rotem, orangefarbenem, gelbem oder anderem Farbton verwendet, um eine schwarze Reaktivfarbstoff-Zusammensetzung zu erhalten.
Die Japanische Patentveröffentlichung 160 362/1983 beschreibt eine schwarze Reaktivfarbstoff-Zusammensetzung, die einen schwarzen Reaktivfarbstoff der Formel (I) und einen orangefarbenen Reaktivfarbstoff der Formel (5) enthält.
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Wird jedoch diese schwarze Farbstoff-Zusammensetzung zum Färben verwendet, so kann sich im Färbematerial kein tiefer Farbton aufbauen.
Die Japanische Patentveröffentlichung 17 810/1988 beschreibt eine weitere schwarze Reaktivfarbstoff-Zusammensetzung, die einen schwarzen Reaktivfarbstoff der Formel (I) gemäss den vorstehenden Angaben und einen orangefarbenen Reaktivfarbstoff der Formel (6) enthält. Diese Zusammensetzung weist eine bessere Färbeadditivität auf, zeigt jedoch schlechtere Egalisiereigenschaften. Ferner weist die Komponente der Formel (6) eine geringere Löslichkeit auf. In hoch konzentrierten Farbstofflösungen fällt die Komponente der Formel (6) aus. Dies begrenzt die Eignung dieser Zusammensetzung in einer hoch konzentrierten Farbstofflösung.
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Die Japanische Patentveröffentlichung 73 870/1990 beschreibt eine schwarze Reaktivfarbstoff-Zusammensetzung, die einen schwarzen Reaktivfarbstoff der Formel (I) und orangefarbene Reaktivfarbstoffe der vorstehenden Formeln (5) und (6) enthält. Diese Zusammensetzung lässt aber in Bezug auf Farbaufbaueigenschaften und Löslichkeit immer noch zu wünschen übrig.
Die Japanische Patentveröffentlichung 202 956/1990 beschreibt eine schwarze Reaktivfarbstoff-Zusammensetzung, die einen schwarzen Reaktivfarbstoff der vorstehend angegebenen Formel (I) und einen Reaktivfarbstoff der Formel (7) oder einen Reaktivfarbstoff der Formel (8) enthält.
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Die Komponenten der Formel (7) und (8) weisen eine bessere Löslichkeit auf, jedoch zeigen das Produkt der Formel (7) eine geringere Färbeverträglichkeit und das Produkt der Formel (8) eine geringere Färbestärke. Diese Farbstoffzusammensetzung ist nicht dazu geeignet, die vorstehenden Schwierigkeiten vollständig zu überwinden.
Ferner weisen die meisten Reaktivfarbstoffe keine günstigen Eigenschaften auf, wenn sie beim Ätzdruck verwendet werden. Üblicherweise können sie keine vollständige Ätzung bewirken, was die Eignung der Reaktivfarbstoffe begrenzt. Daher besteht in der Färbeindustrie ein weiteres Ziel darin, einen Reaktivfarbstoff mit einer besseren Eignung für den Ätzdruck bereitzustellen.
Erfindungsgemäss wird eine schwarze Reaktivfarbstoff-Zusammensetzung bereitgestellt, die sich zur Ausziehfärbung, zum Bedrucken, Kontinue-Färben und Ätzdrucken von Fasern unter Erzielung einer besseren Färbebeschaffenheit eignet.
Gemäss einem Aspekt betrifft die Erfindung eine schwarze Reaktivfarbstoff-Zusammensetzung, die Folgendes enthält:
(a) einen schwarzen Reaktivfarbstoff der Formel (I)
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(b) einen Monoazo-Reaktivfarbstoff der Formel (II),
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worin X die Bedeutung -CH=CH2 oder -CH2CH2W hat, wobei W eine austretende Gruppe (z.B. Halogene, Acetyl, Phosphat, Trisulfat und Sulfonat, die mit einer Base eliminierbar ist, bedeutet und Y Wasserstoff, Hydroxyl, Amino oder Aminoderivate bedeutet; und
(c) mindestens einen Monoazo-Reaktivfarbstoff der Formeln (III) und (IV)
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worin X die Bedeutung -CH=CH2 oder -CH2CH2W hat, W eine austretende Gruppe gemäss der vorstehenden Definition ist, P und Q jeweils unabhängig voneinander Wasserstoff, Methyl, Ethyl, n-Propyl, Amino oder Aminoderivate bedeuten und Z Methyl, Ethyl, n-Propyl oder Carboxyl bedeutet.
Die erfindungsgemässe Zusammensetzung kann in Form von freien Säuren vorliegen, jedoch sind die Salzformen, beispielsweise Alkalimetallsalze oder Erdalkalimetallsalze, besser für den Einsatz geeignet. Unter sämtlichen Salzen sind das Natriumsalz, das Kaliumsalz und das Lithiumsalz besonders geeignet. Das Verhältnis der einzelnen Farbstoffkomponenten kann innerhalb breiter Bereiche variieren. Im Allgemeinen beträgt der minimale, relative, prozentuale Gewichtsanteil für die einzelnen Farbstoffe 3% und der maximale, relative, prozentuale Gewichtsanteil 90%. Die erfindungsgemässe Zusammensetzung enthält vorzugsweise die Komponente (a) in einem Anteil von 50-90 Gew.-%, die Komponente (b) in einem Anteil von 3-47 Gew.-% und die Komponente (c) in einem Anteil von 3-30 Gew.-%.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachstehenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen und aus den beigefügten Ansprüchen.
Die Herstellung der Verbindung der Formel (II) wird in JP-B-40 182/1970 beschrieben. Ein Diazoniumsalz der Formel (9)
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in der X die Bedeutung -CH=CH2 oder -C2H4W hat und W eine austretende Gruppe, die mit einer Base eliminierbar ist, bedeutet, wird mit einer Verbindung der Formel (10)
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worin Y unter Wasserstoff, Hydroxyl, Amino oder Aminoderivaten ausgewählt ist, unter Bildung des Produkts der Formel (II) umgesetzt. Bei der Verbindung der Formel (II) kann es sich beispielsweise um die nachstehend aufgeführten Verbindungen (11), (12), (13), (14), (15) oder (16) handeln.
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Die erfindungsgemässe Verbindung der Formel (III) lässt sich herstellen, indem man ein Diazoniumsalz der Formel (9) mit einer Verbindung der Formel (17)
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umsetzt, worin P und Q unabhängig voneinander unter Wasserstoff, Methyl, Ethyl, n-Propyl, Amino oder Aminoderivaten ausgewählt sind. Beispielsweise beschreibt DE-4 329 421 die Herstellung der Verbindung (18), DE-1 911 427 die Herstellung der Verbindung (19), DE-3 134 357 die Herstellung der Verbindung (20) und EP-292 825 die Herstellung der Verbindung (21).
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Die erfindungsgemässe Verbindung der Formel (IV) lässt sich durch Umsetzung eines Diazoniumsalzes der Formel (9) mit der Verbindung der Formel (22)
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in der Z unter Methyl, Ethyl, n-Propyl oder Carboxyl ausgewählt ist, herstellen. Beispielsweise beschreibt DE-172 789 die Herstellung der Verbindung der Formel (23), die Japanische Patentveröffentlichung 9 666/1968 die Herstellung der Verbindung der Formel (24) und die Japanische Patentveröffentlichung 14 107/1969 die Herstellung der Verbindung der Formel (25).
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Die erfindungsgemässe Zusammensetzung kann in Pulverform, Granulatform, Teilchenform oder flüssiger Form vorliegen. Sie kann Hilfsstoffe enthalten, beispielsweise Verzögerungsmittel, Egalisiermittel, Hilfsmittel, oberflächenaktive Mittel, Puffer und Dispergiermittel.
Die erfindungsgemässe Zusammensetzung kann bei herkömmlichen Färbeverfahren eingesetzt werden, beispielsweise beim Ausziehfärben, Drucken, Kontinue-Färben und Ätzdrucken.
Beim Ausziehfärben handelt es sich um einen Färbevorgang mit einem einzigen Farbton, wobei das Färbeverfahren zu einem homogenen einzelnen Farbton führen kann. Beim Verfahren der Ausziehfärbung wird das Fasermaterial in die Färbelösung gebracht, sodass es den Farbstoff absorbieren kann. Anschliessend wird der pH-Wert so eingestellt, dass der Färbevorgang unter Ausbildung einer kovalenten Bindung erfolgen kann.
Das Bedrucken kann in einem einphasigen oder zweiphasigen Verfahren durchgeführt werden. Ein einphasiges Bedrucken wird zum Bedrucken von Fasermaterialien mit einem Säureakzeptor, beispielsweise einer Natriumhydrogencarbonat-Druckpaste, angewandt. Das zweiphasige Druckverfahren lässt sich auch als Klotzdämpfverfahren bezeichnen. Es wird zum Bedrucken von Fasermaterialien mit einer neutralen oder schwach sauren Druckpaste angewandt.
Das Ätzdrucken lässt sich auch als Entfärbungsdrucken bezeichnen. Es bedient sich einer Druckpaste mit einem Ätzmittel (z.B. Rongalit), um Fasermaterialien mit einem Grundfarbton zu bedrucken, wobei der Grundfarbton entfernt werden kann. Um die Ätzwirkung zu verstärken, können Hilfsmittel, wie Zinkoxid, zugesetzt werden.
Nachstehend finden sich ausführlichere Beispiele zur Erläuterung der Erfindung. Diese Beispiele sollen aber den Schutzumfang der Erfindung nicht beschränken.
In den Beispielen beziehen sich die Teilangaben auf das Gewicht. Die Temperaturwerte sind in DEG C angegeben.
Sämtliche Farbstoffformeln werden als freie Säuren aufgeführt.
Beispiel (1)
64 Teile Farbstoff der Formel (1), 23 Teile der Verbindung (12) und 13 Teile der Verbindung (23) werden zu einer homogenen Farbstoffzusammensetzung vermischt. Sodann werden die folgenden Färbeverfahren durchgeführt, wobei man bei sämtlichen Verfahren schwarz gefärbte Materialien von guter Haltbarkeit erhält.
1. Ausziehfärbung
1 Teil des vorstehenden homogenen Farbstoffgemisches wird in 100 Teilen destilliertem Wasser unter Bildung einer Färbeflotte gelöst. Anschliessend werden 2 mit destilliertem Wasser gewaschene Färbebehälter mit 40 bzw. 80 Teilen der Färbeflotte gefüllt und jeweils mit 4,8 Teilen Glaubersalz versetzt. Sodann werden die Färbebehälter mit destilliertem Wasser auf jeweils 85 Teile aufgefüllt und anschliessend mit 5 Teilen einer Lösung von wasserfreiem Natriumcarbonat (320 g/Liter) versetzt. In die einzelnen Färbebehälter werden 2 Teile vorbenetztes Vollbaumwollgewebe gegeben. Die Färbebehälter werden mit einem Deckel verschlossen und zur Erzielung einer homogenen Färbung geschüttelt. Sodann erfolgt die Behandlung in einem Wärmebad von 62 DEG C, wobei innerhalb von 5 Minuten auf 60 DEG C erwärmt wird und anschliessend diese Temperatur 60 Minuten beibehalten wird.
Hierauf wird das Gewebe entnommen und mit kaltem Wasser gewaschen, sodann in einem grossen Behälter aus rostfreiem Stahl 10 Minuten mit heissem Wasser gewaschen, anschliessend in einen weiteren grossen Behälter aus rostfreiem Stahl mit 2 g/Liter Seife gegeben und weitere 10 Minuten mit siedendem Wasser gewaschen. Schliess lich wird das Gewebe entnommen, mit kaltem Wasser gewaschen und getrocknet.
2. Bedrucken
100 Teile Harnstoff, 10 Teile Natrium-m-nitrobenzolsulfonat, 20 Teile Natriumbicarbonat, 55 Teile Natriumalginat und 815 Teile warmes Wasser werden in einem Behälter zu einer Paste verarbeitet und zur Bildung einer Druckpaste homogen verrührt. 46 Teile der Druckpaste und 4 Teile Farbstoff werden zu einer homogenen Färbepaste vermischt. Ein 100 mesh-Drucksieb wird über ein Vollbaumwollgewebe von entsprechender Grösse gelegt. Sodann wird eine Färbung mit der Druckfarbenpaste durch das Drucksieb unter Bildung eines gefärbten Gewebes vorgenommen. Das gefärbte Gewebe wird 5 Minuten bei 65 DEG C im Trockenschrank getrocknet, sodann entnommen und 10 Minuten in einem Dampfofen mit gesättigtem Dampf bei 102-105 DEG C behandelt. Wie bei der Ausziehfärbung wird das Gewebe mit kaltem Wasser, heissem Wasser und Seife gewaschen und sodann getrocknet.
3. Kontinue-Färbung
3 Teile Farbstoff, 0,4 Teile Natriumalginat und 46,6 Teile destilliertes Wasser werden zur Herstellung einer Klotzflotte vermischt. Die Klotzflotte wird sofort zum Klotzen eines Gewebes mit einer Klotzmangel verwendet. Die Temperatur der Klotzflotte darf 30 DEG C nicht übersteigen. Das Klotzverhältnis beträgt 70%. Sodann wird das Gewebe 5 Minuten in einem Trockenschrank bei 65 DEG C getrocknet. Das getrocknete Gewebe wird 40 Sekunden einer Dampfbehandlung mit gesättigtem Dampf von 102-105 DEG C unterworfen. Wie beim Ausziehfärben wird das Gewebe mit kaltem Wasser, heissem Wasser und Seife gewaschen und sodann getrocknet.
4. Ätzdrucken
100 Teile Harnstoff, 10 Teile Natrium-m-nitrobenzolsulfonat, 20 Teile Natriumbicarbonat, 55 Teile Natriumalginat und 815 Teile Wasser werden in einem Gefäss zu einer Paste verarbeitet und sodann zur Bildung einer vollständig homogenen Druckpaste verrührt. 46 Teile Druckpaste und 4 Teile Farbstoff werden zu einer homogenen Färbepaste vermischt. Anschliessend werden 40 Teile Rongalit, 55 Teile Natriumalginat und 1000 Teile warmes Wasser zu einer Ätzpaste vermischt. Ein 100 mesh-Drucksieb wird auf ein Vollbaumwollgewebe von entsprechender Grösse gelegt. Durch das Drucksieb wird die Färbepaste unter Bildung eines gefärbten Gewebes aufgebracht. Das gefärbte Gewebe wird 5 Minuten im Trockenschrank bei 65 DEG C getrocknet.
Nach Entnahme des getrockneten Gewebes wird der vorstehende Vorgang unter Verwendung der Ätzpaste wiederholt, wobei die Ätzpaste auf das Gewebe gedruckt wird. Sodann wird das Gewebe 5 Minuten bei 65 DEG C im Trockenschrank getrocknet, entnommen und 10 Minuten in einem Dampfofen mit gesättigtem Dampf von 102-105 DEG C behandelt. Wie beim Ausziehfärben wird das Gewebe mit kaltem Wasser, heissem Wasser und Seife gewaschen und sodann getrocknet.
Beispiel (2)
57 Teile Farbstoff (I), 40 Teile der Verbindung (13) und 3 Teile der Verbindung (24) werden zu einem homogenen Gemisch vermischt. Anschliessend werden die Färbevorgänge von Beispiel (1) wiederholt, wobei man in sämtlichen Fällen schwarz gefärbte Produkte von guter Beständigkeit erhält.
Beispiel (3)
56 Teile Farbstoff (I), 22 Teile der Verbindung (12) und 22 Teile der Verbindung (24) werden zu einem homogenen Gemisch vermischt. Anschliessend werden die Färbevorgänge von Beispiel (1) wiederholt, wobei man in sämtlichen Fällen schwarz gefärbte Produkte von guter Beständigkeit erhält.
Beispiel (4)
70 Teile Farbstoff (I), 19 Teile der Verbindung (12) und 15 Teile der Verbindung (24) werden zu einem homogenen Gemisch vermischt. Anschliessend werden die Färbevorgänge von Beispiel (1) wiederholt, wobei man in sämtlichen Fällen schwarz gefärbte Produkte von guter Beständigkeit erhält.
Beispiel (5)
72 Teile Farbstoff (I), 12 Teile der Verbindung (16) und 16 Teile der Verbindung (19) werden zu einem homogenen Gemisch vermischt. Anschliessend werden die Färbevorgänge von Beispiel (1) wiederholt, wobei man in sämtlichen Fällen schwarz gefärbte Produkte von guter Beständigkeit erhält.
Löslichkeitstest
Die fünf Zusammensetzungen der Beispiele (1) bis (5) werden zur Durchführung der nachstehenden Löslichkeitstests mit 150 g/Liter herangezogen. In einem Becherglas mit einem Fassungsvermögen von 250 Teilen werden 7,5 Teile Farbstoff und 50 Teile destilliertes Wasser unter Verwendung eines Glasstabs zur Bildung einer homogenen Lösung vermischt. Sodann wird auf 50 +/- 2 DEG C erwärmt und diese Temperatur unter Rühren 5 Minuten beibehalten. TOYO Nr. 1-Filterpapier wird vorbenetzt und in einem Trichter unter Absaugen getrocknet. Sodann werden die vorstehenden Lösungen in den Trichter gegeben und zur Trockne abgesaugt. Das Filterpapier wird entnommen und an der Luft getrocknet. Mit dem Test wird beurteilt, ob Farbstoffmaterial auf dem Filterpapier verbleibt. Wenn kein Farbstoffmaterial auf dem Filterpapier verbleibt, hat das Produkt den Löslichkeitstest bestanden.
Die Testergebnisse zeigen, dass sämtliche fünf Zusammensetzungen der Beispiele (1) bis (5) den Farbstofftest bestanden haben und eine gute Löslichkeit aufweisen.
Untersuchungsergebnisse
Die vorstehenden Färbeverfahren von Beispiel (1) werden unter Verwendung der Zusammensetzung mit einem Gehalt an dem schwarzen Reaktivfarbstoff der Formel (I) und des orangefarbenen Reaktivfarbstoffs der Formel (6) (diese Verbindung ist in JP-B-17 810/1988 beschrieben) als Vergleichsprodukt wiederholt. Man erhält ebenfalls in sämtlichen Fällen schwarz gefärbte Produkte. In Tabelle 1 sind die Testergebnisse für die fünf Zusammensetzungen der Beispiele (1) bis (5) sowie für die Vergleichszusammensetzung aufgeführt. In Tabelle 1 wird ein Vergleich in Bezug auf Ausziehfärbung, Bedrucken und Kontinue-Färbung zwischen den Produkten der Beispiele (1) bis (5) und dem Vergleichsprodukt durchgeführt. Dabei wird das Vergleichsprodukt als 100% gesetzt.
Die Ergebnisse zeigen, dass die erfindungsgemässen Zusammensetzungen sich für die Ausziehfärbung, das Bedrucken, die Kontinue-Färbung und die Ätzfärbung eignen.
<tb><TABLE> Columns=5 Tabelle 1
<tb>Head Col 2 AL=L: Ausziehfärbung
<tb>Head Col 1: Bedrucken
<tb>Head Col 2: Kontinue-Färbung
<tb>Head Col 3: Ätzbarkeit
<tb><SEP>Vergleich<SEP>100%<SEP>100%<SEP>100%<SEP>schlecht
<tb><CEL AL=L>Beispiel 1<SEP>90%<SEP>108%<SEP>109%<SEP>hervorragend
<tb><SEP>Beispiel 2<SEP>102%<SEP>108%<CEL AL=L>111%<SEP>hervorragend
<tb><SEP>Beispiel 3<SEP>107%<SEP>106%<SEP>106%<SEP>hervorragend
<tb><CEL AL=L>Beispiel 4<SEP>103%<SEP>107%<SEP>110%<SEP>hervorragend
<tb><SEP>Beispiel 5<SEP>117%<CEL AL=L>110%<SEP>118%<SEP>hervorragend
<tb></TABLE>
Aus der vorstehenden Beschreibung kann der Fachmann leicht die wesentlichen Merkmale der Erfindung feststellen. Er kann die Erfindung, ohne den Erfindungsbereich zu verlassen, in vielfältiger Weise verändern und modifizieren, um sie verschiedenen Anwendungsgebieten und Bedingungen anzupassen. Somit fallen auch weitere Ausführungsformen unter die Ansprüche.
The present invention relates to a black dye and in particular to a black reactive dye composition.
So far, there is no single reactive dye that is able to build up a deep black shade. In order to achieve the build-up of a deep black shade, reactive dye compositions were used which contain a plurality of reactive dye components. Usually, a black reactive dye is used as a main component with reactive dye components with a red, orange, yellow or other hue in order to obtain a black reactive dye composition.
Japanese patent publication 160 362/1983 describes a black reactive dye composition which contains a black reactive dye of the formula (I) and an orange-colored reactive dye of the formula (5).
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However, if this black dye composition is used for dyeing, no deep shade can build up in the dye material.
Japanese patent publication 17 810/1988 describes a further black reactive dye composition which contains a black reactive dye of the formula (I) according to the above information and an orange-colored reactive dye of the formula (6). This composition has better dye additivity but shows poorer leveling properties. Furthermore, the component of formula (6) has a lower solubility. The component of formula (6) precipitates in highly concentrated dye solutions. This limits the suitability of this composition in a highly concentrated dye solution.
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Japanese patent publication 73 870/1990 describes a black reactive dye composition which contains a black reactive dye of the formula (I) and orange-colored reactive dyes of the formulas (5) and (6) above. However, this composition still leaves something to be desired in terms of color build-up properties and solubility.
Japanese Patent Publication 202 956/1990 describes a black reactive dye composition containing a black reactive dye of the above formula (I) and a reactive dye of the formula (7) or a reactive dye of the formula (8).
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The components of the formulas (7) and (8) have better solubility, but the product of the formula (7) has a lower color compatibility and the product of the formula (8) has a lower color strength. This dye composition is not capable of completely overcoming the above difficulties.
Furthermore, most reactive dyes do not have favorable properties when used in etching printing. Usually, they cannot cause complete etching, which limits the suitability of the reactive dyes. Therefore, another goal in the dyeing industry is to provide a reactive dye that is more suitable for etching printing.
According to the invention, there is provided a black reactive dye composition which is suitable for pull-out dyeing, printing, continuous dyeing and etching printing of fibers while achieving a better dye quality.
In one aspect, the invention relates to a black reactive dye composition which contains:
(a) a black reactive dye of the formula (I)
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(b) a monoazo reactive dye of the formula (II),
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where X is -CH = CH2 or -CH2CH2W, where W is a leaving group (e.g. halogens, acetyl, phosphate, trisulfate and sulfonate that can be eliminated with a base) and Y is hydrogen, hydroxyl, amino or amino derivatives; and
(c) at least one monoazo reactive dye of the formulas (III) and (IV)
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where X is -CH = CH2 or -CH2CH2W, W is a leaving group as defined above, P and Q are each independently hydrogen, methyl, ethyl, n-propyl, amino or amino derivatives and Z is methyl, ethyl, n -Propyl or carboxyl means.
The composition according to the invention can be in the form of free acids, but the salt forms, for example alkali metal salts or alkaline earth metal salts, are more suitable for use. Of all the salts, the sodium salt, the potassium salt and the lithium salt are particularly suitable. The ratio of the individual dye components can vary within a wide range. In general, the minimum, relative, percentage by weight for the individual dyes is 3% and the maximum, relative, percentage by weight is 90%. The composition according to the invention preferably contains component (a) in a proportion of 50-90% by weight, component (b) in a proportion of 3-47% by weight and component (c) in a proportion of 3- 30% by weight.
Further features and advantages of the invention result from the following description of preferred embodiments and from the appended claims.
The preparation of the compound of formula (II) is described in JP-B-40 182/1970. A diazonium salt of the formula (9)
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in which X has the meaning -CH = CH2 or -C2H4W and W denotes a leaving group which can be eliminated with a base, is reacted with a compound of the formula (10)
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wherein Y is selected from hydrogen, hydroxyl, amino or amino derivatives, to form the product of formula (II). The compound of the formula (II) can be, for example, the compounds (11), (12), (13), (14), (15) or (16) listed below.
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The compound of the formula (III) according to the invention can be prepared by reacting a diazonium salt of the formula (9) with a compound of the formula (17)
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converts, wherein P and Q are independently selected from hydrogen, methyl, ethyl, n-propyl, amino or amino derivatives. For example, DE-4 329 421 describes the preparation of the compound (18), DE-1 911 427 the preparation of the compound (19), DE-3 134 357 the preparation of the compound (20) and EP-292 825 the preparation of the compound ( 21).
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The compound of the formula (IV) according to the invention can be obtained by reacting a diazonium salt of the formula (9) with the compound of the formula (22)
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in which Z is selected from methyl, ethyl, n-propyl or carboxyl. For example, DE-172 789 describes the preparation of the compound of the formula (23), the Japanese patent publication 9 666/1968 the preparation of the compound of the formula (24) and the Japanese patent publication 14 107/1969 the preparation of the compound of the formula (25).
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The composition according to the invention can be in powder form, granule form, particle form or liquid form. It can contain auxiliaries, for example retardants, leveling agents, auxiliaries, surface-active agents, buffers and dispersants.
The composition according to the invention can be used in conventional dyeing processes, for example in pull-out dyeing, printing, continuous dyeing and etching printing.
Pull-out dyeing is a single-tone dyeing process, and the dyeing process can result in a homogeneous single shade. In the process of exhaust dyeing, the fiber material is brought into the dyeing solution so that it can absorb the dye. The pH is then adjusted so that the dyeing process can take place with the formation of a covalent bond.
The printing can be carried out in a single-phase or two-phase process. Single-phase printing is used to print fiber materials with an acid acceptor, such as a sodium hydrogen carbonate printing paste. The two-phase printing process can also be called block damping process. It is used to print fiber materials with a neutral or weakly acidic printing paste.
Etching printing can also be called discoloration printing. It uses a printing paste with an etchant (e.g. Rongalit) to print fiber materials with a basic color, whereby the basic color can be removed. Aids such as zinc oxide can be added to increase the caustic effect.
Below are more detailed examples to illustrate the invention. However, these examples are not intended to limit the scope of the invention.
In the examples, the parts given relate to the weight. The temperature values are given in DEG C.
All dye formulas are listed as free acids.
Example 1)
64 parts of the dye of the formula (1), 23 parts of the compound (12) and 13 parts of the compound (23) are mixed to form a homogeneous dye composition. The following dyeing processes are then carried out, with all the processes giving black-colored materials of good durability.
1. Pull-out coloring
1 part of the above homogeneous dye mixture is dissolved in 100 parts of distilled water to form a dye liquor. Then 2 dyeing tanks washed with distilled water are filled with 40 or 80 parts of the dyeing liquor and 4.8 parts of Glauber's salt are added to each. Then the dyeing containers are filled with distilled water to 85 parts each and then mixed with 5 parts of a solution of anhydrous sodium carbonate (320 g / liter). 2 parts of pre-wetted full cotton fabric are placed in the individual dyeing containers. The staining containers are closed with a lid and shaken to achieve a homogeneous staining. The treatment is then carried out in a heat bath at 62 ° C., heating to 60 ° C. within 5 minutes and then maintaining this temperature for 60 minutes.
The tissue is then removed and washed with cold water, then washed in a large stainless steel container for 10 minutes with hot water, then placed in another large stainless steel container with 2 g / liter of soap and washed for a further 10 minutes with boiling water . Finally, the tissue is removed, washed with cold water and dried.
2. Printing
100 parts of urea, 10 parts of sodium m-nitrobenzenesulfonate, 20 parts of sodium bicarbonate, 55 parts of sodium alginate and 815 parts of warm water are made into a paste in a container and stirred homogeneously to form a printing paste. 46 parts of the printing paste and 4 parts of dye are mixed to form a homogeneous coloring paste. A 100 mesh printing screen is placed over a full size cotton fabric. Staining with the printing ink paste is then carried out through the printing screen to form a dyed fabric. The dyed fabric is dried in a drying cabinet at 65 ° C. for 5 minutes, then removed and treated with saturated steam at 102-105 ° C. in a steam oven for 10 minutes. As with the pull-out dyeing, the fabric is washed with cold water, hot water and soap and then dried.
3. Continuous coloring
3 parts of dye, 0.4 parts of sodium alginate and 46.6 parts of distilled water are mixed to produce a padding liquor. The padding liquor is used immediately to pad a fabric with a paddle defect. The temperature of the padding liquor must not exceed 30 ° C. The block ratio is 70%. The fabric is then dried in a drying cabinet at 65 ° C. for 5 minutes. The dried fabric is steamed with saturated steam at 102-105 ° C. for 40 seconds. As with pull-out dyeing, the fabric is washed with cold water, hot water and soap and then dried.
4. Etching printing
100 parts of urea, 10 parts of sodium m-nitrobenzenesulfonate, 20 parts of sodium bicarbonate, 55 parts of sodium alginate and 815 parts of water are made into a paste in a vessel and then stirred to form a completely homogeneous printing paste. 46 parts of printing paste and 4 parts of dye are mixed to form a homogeneous coloring paste. 40 parts of Rongalit, 55 parts of sodium alginate and 1000 parts of warm water are then mixed to form an etching paste. A 100 mesh printing screen is placed on a solid cotton fabric of the appropriate size. The dye paste is applied through the printing screen to form a dyed fabric. The dyed fabric is dried in a drying cabinet at 65 ° C. for 5 minutes.
After removal of the dried tissue, the above process is repeated using the etching paste, the etching paste being printed on the tissue. The fabric is then dried in a drying cabinet at 65 ° C. for 5 minutes, removed and treated in a steam oven with saturated steam at 102-105 ° C. for 10 minutes. As with pull-out dyeing, the fabric is washed with cold water, hot water and soap and then dried.
Example (2)
57 parts of dye (I), 40 parts of compound (13) and 3 parts of compound (24) are mixed to a homogeneous mixture. The dyeing procedures of Example (1) are then repeated, black products of good resistance being obtained in all cases.
Example (3)
56 parts of dye (I), 22 parts of compound (12) and 22 parts of compound (24) are mixed to form a homogeneous mixture. The dyeing procedures of Example (1) are then repeated, black products of good resistance being obtained in all cases.
Example (4)
70 parts of dye (I), 19 parts of compound (12) and 15 parts of compound (24) are mixed to form a homogeneous mixture. The dyeing procedures of Example (1) are then repeated, black products of good resistance being obtained in all cases.
Example (5)
72 parts of dye (I), 12 parts of compound (16) and 16 parts of compound (19) are mixed to form a homogeneous mixture. The dyeing procedures of Example (1) are then repeated, black products of good resistance being obtained in all cases.
Solubility test
The five compositions of Examples (1) through (5) are used to perform the following solubility tests at 150 g / liter. In a beaker with a capacity of 250 parts, 7.5 parts of dye and 50 parts of distilled water are mixed using a glass rod to form a homogeneous solution. The mixture is then heated to 50 +/- 2 ° C and this temperature is maintained with stirring for 5 minutes. TOYO No. 1 filter paper is prewetted and dried in a funnel with suction. The above solutions are then placed in the funnel and suction filtered to dryness. The filter paper is removed and air dried. The test assesses whether dye material remains on the filter paper. If no dye material remains on the filter paper, the product has passed the solubility test.
The test results show that all five compositions of Examples (1) to (5) have passed the dye test and have good solubility.
Investigation results
The above dyeing methods of Example (1) are described using the composition containing the black reactive dye of formula (I) and the orange reactive dye of formula (6) (this compound is described in JP-B-17 810/1988) as Comparative product repeated. Black colored products are also obtained in all cases. Table 1 shows the test results for the five compositions of Examples (1) to (5) and for the comparative composition. In Table 1, a comparison is made with regard to pull-out dyeing, printing and continuous dyeing between the products of Examples (1) to (5) and the comparative product. The comparison product is set as 100%.
The results show that the compositions according to the invention are suitable for pull-out dyeing, printing, continuous dyeing and etching dyeing.
<tb> <TABLE> Columns = 5 Table 1
<tb> Head Col 2 AL = L: pull-out coloring
<tb> Head Col 1: printing
<tb> Head Col 2: Continuous coloring
<tb> Head Col 3: etchability
<tb> <SEP> comparison <SEP> 100% <SEP> 100% <SEP> 100% <SEP> bad
<tb> <CEL AL = L> Example 1 <SEP> 90% <SEP> 108% <SEP> 109% <SEP> excellent
<tb> <SEP> Example 2 <SEP> 102% <SEP> 108% <CEL AL = L> 111% <SEP> excellent
<tb> <SEP> Example 3 <SEP> 107% <SEP> 106% <SEP> 106% <SEP> excellent
<tb> <CEL AL = L> Example 4 <SEP> 103% <SEP> 107% <SEP> 110% <SEP> excellent
<tb> <SEP> Example 5 <SEP> 117% <CEL AL = L> 110% <SEP> 118% <SEP> excellent
<tb> </TABLE>
From the above description, those skilled in the art can easily determine the essential features of the invention. He can change and modify the invention in a variety of ways without leaving the scope of the invention in order to adapt it to different fields of application and conditions. Thus, further embodiments are also covered by the claims.