Die Erfindung betrifft eine Schutzkappe aus Kunststoff für Stahlbehälter für Getränke mit z.B. genormtem Entnahmestutzen, wie KEG-Fässer, die aus einem Boden und einem Mantel mit Sperrelementen besteht.
Stahlbehälter für Getränke mit genormtem Entnahmestutzen, z.B. KEG-Fässer, weisen in der Regel einen Ventilverschluss auf. Stutzen und Verschluss sind während des Transports der Verschmutzung und Schlägen ausgesetzt, welche die ordnungsgemässe Funktion der beiden Teile stören können. Deshalb wird der Entnahmestutzen mit Ventilverschluss während des Transports durch eine Schutzkappe geschützt.
Nach der Entleerung beim Benützer wird die Schutzkappe wieder auf die Stahlbehälter aufgedrückt, diese zum Getränkehersteller zurückgeführt, dort nach der Säuberung wieder mit dem entsprechenden Getränk befüllt, mit dem Ventil verschlossen, einer neuen Schutzkappe versehen und dem neuen Benützer wieder zugeführt.
Bei Stahlbehältern mit Ventilverschlüssen kann es vorkommen, dass sie nicht vollständig gefüllt wurden, das Ventil nicht vollständig dichtet oder der Behälter sonstwie Flüssigkeit verliert. Ferner kann der Behälter von Unberechtigten teilweise oder ganz entleert werden, ohne dass man es kontrollieren könnte. Die Schutzkappe hat deshalb auch die Funktion, die Fälle der unberechtigten Entnahme von denjenigen der mangelhaften Abfüllung und des Transports zu trennen, indem die Manipulationen an der Schutzkappe zur Entnahme des Getränks zu bleibenden Veränderungen an der Schutzkappe führen sollen.
Es ist deshalb Aufgabe der Erfindung, den Entnahmestutzen mit Ventilverschluss während des Transports und der Lagerung zu schützen und die unbemerkte unberechtigte Entnahme des Getränks zu verhindern.
Gelöst wird diese Aufgabe erfindungsgemäss durch die im Patentanspruch 1 erwähnten Merkmale.
Nach Abfüllen des Getränks kann die erfindungsgemässe Schutzkappe über die Schulter des Entnahmestutzens gedrückt werden, wobei die Sperrelemente die Schulter dann untergreifen. Dies geschieht durch Auflaufen der Schulter des Entnahmestutzens auf die angewinkelten Sperrelemente, wobei der Mantel der Schutzkappe durch Verwendung eines Kunststoffs mit genügend grosser Elastizität kontinuierlich geweitet wird, bis die Sperrelemente unterhalb der Schulter zu liegen kommen und diese untergreifen. Ein Entfernen der Schutzkappe durch einfaches Abheben wird dadurch verunmöglicht, dass die freien Enden der Sperrelemente sich gegen den unteren Rand der Schulter stemmen und somit ein Auflaufen der Schulter auf die Sperrelemente verhindern. Ohne Beschädigung der erfindungsgemässen Schutzkappe lässt sich diese somit nicht mehr entfernen.
Damit ist die für den Getränkehersteller wie für den Abnehmer wichtige Erstöffnungsgarantie gewährleistet.
Hingegen lässt sich die erfindungsgemässe Schutzkappe vom bestimmungsgemässen Verbraucher leicht entfernen. Durch Aufreissen der am Mantel angeordneten Aufreisslasche kann die Sollbruchstelle zwischen Mantel und Aufreisslasche leicht geöffnet und die Schutzkappe vom Entnahmestutzen entfernt werden. Da die Aufreisslasche an der erfindungsgemässen Schutzkappe verbleibt, verliert diese beim \ffnungsvorgang keine Einzelteile und kann nach Entleerung des Behälters leicht wieder über den Entnahmestutzen gestülpt werden.
Weil sich im Bereich der Innenseite des Bodens der Schutzkappe leicht Schimmelpilze ansammeln, enthält dieser an seiner Innenseite vorteilhafterweise mindestens 3 Auflagestege von ca. 0,2-0,8 mm Dicke, die auf dem oberen Rand des Entnahmestutzens aufliegen und die Luftzirkulation zwischen Schutzkappe und dem durch die Schutzkappe abgedeckten Teil des Entnahmestutzens (Ventil, Entnahmeöffnung) ermöglichen. Zu diesem Zweck können zusätzlich auch z.B. mindestens 3 Belüftungsöffnungen im Randbereich zwischen Boden und Mantel angeordnet sein.
Die Grösse, Anordnung und Anzahl der Auflagestege und der Belüftungsöffnungen sind dabei nicht entscheidend, wichtig ist allein, dass die Luftzirkulation gewährleistet ist.
Ferner kann der Boden im Bereich der Aufreisslasche eine Greifnische enthalten, damit beim \ffnen der Schutzkappe die Lasche von Hand besser hinterfasst werden kann.
Der Mantel der erfindungsgemässen Schutzkappe kann nebst den Sperrelementen und der Aufreisslasche vorteilhafterweise einen unteren verstärkten Rand zur Stabilisierung des Mantels gegen unberechtigtes \ffnen und für ein besseres automatisches Abziehen der Schutzkappe nach Rücklieferung aufweisen.
Die am Mantelinnenumfang angeordneten Sperrelemente sind in einem Winkel kleiner 90 DEG zum Mantel in Richtung Boden angeordnet. Die dem Boden der Schutzkappe abgewandte Fläche wird als Gleitfläche für die Schulter des Entnahmestutzens und zum gleichmässigen Dehnen des Mantels beim Aufdrücken der Schutzkappe auf den Entnahmestutzen benützt. Nach Aufsetzen der Schutzkappe untergreifen die Sperrelemente an ihren dem Mantel abgewandten freien Enden die Schulter des Entnahmestutzens.
Es hat sich als günstig erwiesen, relativ breit gefertigte Sperrelemente zu verwenden. Dadurch wird die Eigenstabilität der Sperrelemente stark erhöht. Es reicht deshalb z.B. auch aus, ca. 4-10, vorzugsweise ca. 6 Sperrelemente von ca. 0,5-2,5 cm, vorzugsweise 1,5 cm, Breite für ein KEG-Fass mit Sicherheitsschutzkappe zu verwenden. Man kann auch kleinere Sperrelemente verwenden, wobei deren Anzahl entsprechend erhöht werden muss. Allerdings wird dadurch wegen der abnehmenden Stabilität der Sperrelemente das unberechtigte Manipulieren resp. \ffnen des Behälters erleichtert.
Der Winkel, unter dem die Sperrelemente zum Mantel in Richtung Boden angeordnet sind, beträgt vorzugsweise 20-60 DEG , noch besser 30-40 DEG , wobei besonders günstig ein Winkel von ca. 35 DEG ist. Mit diesen Winkeln lässt sich einerseits das Aufdrücken der Schutzkappe erleichtern resp. das unberechtigte unbemerkte Abheben der Schutzkappe am besten vermeiden.
Das in spitzem Winkel am Mantel angeordnete Sperrelement kann an seiner Verbindungsstelle zum Mantel einen Kehlradius von ca. 0,1-0,8 mm, vorzugsweise ca. 0,2 mm, aufweisen, der im Gegensatz zu einer im Spitz verlaufenden Verbindungsstelle - ein Abbrechen der Sperrelemente beim Manipulieren der Schutzkappe noch in verstärktem Ausmass verhindert.
Der Mantel der erfindungsgemässen Schutzkappe enthält ferner eine Aufreisslasche, die man zum Entfernen der Schutzkappe für den bestimmungsgemässen Gebrauch benützt. Die Aufreisslasche ist an der Aufreissposition mittels einer Sollbruchstelle an den Mantel angebunden. Die Filmstärke des Kunststoffs weist an der Sollbruchstelle eine im Verhältnis zum übrigen Mantel geringere Dicke auf. Diese beträgt vorzugsweise ca. 0,1-0,5 mm, besonders bevorzugt ca. 0,3 mm, wobei die Sollbruchstelle etwa 0,1-0,3 mm, vorzugsweise ca. 0,2 mm, breit ist (Abstand Mantel zu Aufreisslasche). Diese Sollbruchstelle wird beim Aufdrücken der Schutzkappe auf den Entnahmestutzen auf Dehnung resp. Zug beansprucht.
Um der Schutzkappe trotzdem die nötige Stabilität zu verleihen und damit das Aufreissen schon bei der Montage zu verhindern, ist es vorteilhaft, den dünnen Kunststofffilm an der Sollbruchstelle über mindestens einen Teilbereich der Höhe des Mantels zu belassen. In einer bestimmten Ausführungsform erstreckt sich der Kunststofffilm vorzugsweise von oberhalb des unteren verstärkten Randes bis unterhalb des oberen nach aussen gebogenen Teils der Aufreisslasche.
Die Aufreisslasche enthält vorzugsweise Anbindungen in Form von weiteren Sollbruchstellen, mit Hilfe derer sich die Aufreisslasche in einem vorbestimmten Teilbereich auch leicht vom Boden der Schutzkappe trennen lässt.
Das Aufreissen der Lasche lässt sich dann leicht ohne Werkzeug bewerkstelligen, indem die Aufreisslasche innerhalb der Reisszone den Anbindungen entlang geöffnet und die Schutzkappe vom Entnahmestutzen entfernt wird. Das Ende der Reisszone weist eine Scharnierfunktion auf, sodass die Aufreisslasche nach Entfernen der Schutzkappe wieder annähernd in die ursprüngliche Form zurückdrängt.
Die Anbindungen der Schutzkappe im Bereich zwischen Boden und Mantel bestehen vorzugsweise aus schmalen Anbindungsstegen, deren Dicke in der Regel geringer als die der sie umgebenden Kunststoffflächen des Bodens resp. Mantels der Schutzkappe ist.
Die erfindungsgemässe Schutzkappe besteht aus einem Kunststoff. Der Kunststoff muss wärme- und kältebeständig (ca. +50 DEG C bis 0 DEG C), leicht färbbar und alterungsbeständig sein, ferner muss er eine relativ hohe Biegefestigkeit, Rückstellfestigkeit und Zähigkeit aufweisen, um einerseits genügend formstabil beim unberechtigten Manipulieren und dennoch genügend dehnbar bei der Montage zu sein. Dabei eignen sich insbesondere Kunststoffe, wie Polyethylene, Polyamide, Polyurethane und besonders Polypropylene. Dank guter Steifigkeit, guter Schlagzähigkeit selbst bei tiefen Temperaturen und ausreichender Wärmebeständigkeit eignen sich diese Materialien für die Verarbeitung zu erfindungsgemässen Schutzkappen. Insbesondere Polypropylene eignen sich dank ihres guten Kompromisses von Steifigkeit und Schlagzähigkeit besonders gut für den erfindungsgemässen Zweck.
Es eignet sich insbesondere ein Kunststoff mit einer Schmelztemperatur von z.B. >120 DEG C, einer Wärmeformbeständigkeit (0,4 MPa) nach ISO 75 von 80-90 DEG C, einer Streckgrenze nach ISO 527 von 23-29 MPa, einem E-Modul (Biegung) nach ISO 178 von 1000-1400 MPa, einer Charpy Schlagzähigkeit -20 DEG C nach ISO 179 von 3-8 KJ/m<2>, einer IZOD Schlagzähigkeit -20 DEG C nach ISO 180 von 4-7 KJ/m<2> und einer FWII Schlagzähigkeit -40 DEG C nach ISO 6603-2 von 8-20 J.
Insbesondere eignet sich ein Kunststoff mit den folgenden Eigenschaften für den erfindungsgemässen Zweck: Schmelztemperatur ca. 165 DEG C, einer Wärmeformbeständigkeit (0,45 MPa) nach ISO 75 von ca. 82 DEG C, einer Streckgrenze nach ISO 527 von ca. 27 MPa, einem E-Modul (Biegung) nach ISO 178 von ca. 1200 MPa, einer Charpy Schlagzähigkeit -20 DEG C nach ISO 179 von ca. 5,5 KJ/m<2>, einer IZOD Schlagzähigkeit -20 DEG C nach ISO 180 von ca. KJ/m<2> und einer FWII Schlagzähigkeit -40 DEG C nach ISO 6603-2 von 14 J.
Der Vorteil der erfindungsgemässen Schutzkappe gegenüber dem Stand der Technik besteht in einer Kombination von verschiedenen bisher in einer einzelnen Schutzkappe nicht vorhandenen positiven Eigenschaften:
Einfache und preiswerte Herstellung, leichtes Aufdrücken auf den Entnahmestutzen ohne Ausfallsrisiko, weil keine Einzelteile abbrechen können, leichtes Entfernen wegen klar definierter Sollbruchstellen ohne Werkzeug, gute Lüftung, Wiederverwendung beim Leergebinde, keine unberechtigte Manipulation ohne Reissen der Sollbruchstellen, gegen Witterungseinflüsse stabiler Kunststoff und guter Schutz des Entnahmestutzens des Gebindes gegen Transportschäden.
Im Folgenden wird eine Ausführungsform der erfindungsgemässen Schutzkappe anhand von Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine Draufsicht auf eine erfindungsgemässe Schutzkappe;
Fig. 2 den in Fig. 1 eingezeichneten Schnitt A-A;
Fig. 3 den in Fig. 1 eingezeichneten Schnitt B-B;
Fig. 4a den in Fig. 1 eingezeichneten Schnitt C-C, und Fig. 4b einen Teilaspekt der Fig. 4a;
Fig. 5 den in Fig. 1 eingezeichneten Schnitt D-D;
Fig. 6 ein Detail der Aufreisslasche.
In Fig. 1 wird die Draufsicht einer erfindungsgemässen Schutzkappe (1) dargestellt, die aus einem Boden (2), Sperrelementen (3) und einem eine Aufreisslasche (4) aufweisenden Mantel (5) besteht. Auf der Innenseite des Bodens (2) sind 6 Auflagestege (6) sichtbar, die sternförmig vom Zentrum des Bodens (2) nach aussen gerichtet sind und auf dem oberen Rand des Entnahmestutzens (7) aufliegen. Damit wird die Luftzirkulation unter der Schutzkappe (1) gewährleistet. Verbessert wird die Luftzirkulation durch die 5 im Randbereich des Bodens (2) vorhandenen Belüftungsöffnungen (8) und die Greifnische (9). 6 Sperrelemente (3) sind am Innenumfang des Mantels (5) in gleichmässigem Abstand voneinander angeordnet.
Die Belüftungsöffnungen (8) sind dabei über den Sperrelementen (3) angeordnet, weil dadurch die Hinterschneidungen der Sperrelemente (3) durch das Herstellungswerkzeug erleichtert werden. Der der Greifnische (9) gegenüberliegende Teil der Aufreisslasche (4) ist etwas nach aussen gebogen, damit man mit dem Finger besser in die Greifnische (9) fassen und die Aufreisslasche (4) ergreifen kann. Beim Entfernen der Schutzkappe (1) vor Gebrauchsaufnahme bricht die Aufreisslasche (4) an der Sollbruchstelle (10) und an den mit perforierten Strichen gezeichneten Anbindungen (11) in der Reisszone (12). Das Ende der Reisszone (12) wird durch eine Belüftungsöffnung (8) dargestellt. Dieses Ende dient als Scharnier (13) für die Aufreisslasche (4), die sich nach Entfernen der Schutzkappe (1) vom Entnahmestutzen (7) wieder annähernd in ihre ursprüngliche Position begibt.
In Fig. 2 wird der in der Fig. 1 eingezeichnete Schnitt A-A gezeigt. Die Schutzkappe (1) befindet sich auf dem Entnahmestutzen (7). Auflagestege (6) verhindern, dass der Boden (2) der Schutzkappe (1) luftdicht auf der Schulter (14) des Entnahmestutzens (7) aufliegt. Die Luftzirkulation wird zusätzlich durch die Belüftungsöffnung (8) verbessert. In spitzem Winkel von ca. 35 DEG zum Mantel (5) angeordnete Sperrelemente (3) untergreifen die Schulter (14) des Entnahmestutzens (7). Am unteren Rand des Mantels (5) befindet sich ein verstärkter Rand (15), welcher der Schutzkappe (1) zusätzlich Stabilität verleiht und unberechtigtes Abziehen der Schutzkappe (1) erschwert. Die Aufreisslasche (4) ist an der Sollbruchstelle (10) durch einen dünnen Kunststofffilm (16) mit dem Mantel (5) verbunden.
Der obere Teil (17) der Aufreisslasche (4) ist leicht nach aussen gebogen und der untere Teil (18) der Aufreisslasche (4) wird durch 2 Rippen (19) gegen Torsionsbeanspruchung verstärkt. Will man nun die Schutzkappe entfernen, greift man mit einem Finger hinter den oberen Teil (17) der Aufreisslasche (4) in die Greifnische (9) und zieht die Aufreisslasche (4) schräg nach unten. Dadurch wird der Kunststofffilm (16) an der Sollbruchstelle (10), welcher beim Aufdrücken der Schutzkappe (1) auf den Entnahmestutzen (7) auf Dehnung/Zug beansprucht wird, auf Torsion beansprucht und wird schon mit geringer Kraft und ohne Zuhilfenahme eines Werkzeugs abgeschert.
Der Schnitt entlang B-B von Fig. 1 in Fig. 3 zeigt insbesondere eine Teilansicht der Aufreisslasche (4). Der leicht nach aussen gebogene obere Teil (17) der Aufreisslasche (4) wird durch den mit einer Verstärkungsrippe (19) versehenen unteren Teil (18) ergänzt, wobei am Innenumfang der Aufreisslasche (4) ein Sperrelement (3) und am Boden (2) die Greifnische (9) angeordnet ist.
Der Schnitt entlang C-C von Fig. 1 in Fig. 4a zeigt Anbindungen (11) in der Reisszone (12). In diesem Bereich wird der Boden (2) der Schutzkappe (1) mit der Aufreisslasche (4) durch schmale Anbindungsstege (20) verbunden, sodass die Aufreisslasche (4) leicht vom Boden (2) weggerissen werden kann. Fig. 4b zeigt einen Teilaspekt entlang des Schnittes E-E von Fig. 4a, in dem die halbrunde Form eines Anbindungsstegs (20) gezeigt wird.
Der Schnitt entlang D-D von Fig. 1 in Fig. 5 zeigt eine Vergrösserung eines Teilaspektes des Schnitts A-A aus Fig. 2. Insofern kann die Beschreibung von Fig. 2 herangezogen werden. Zusätzlich ist ersichtlich, dass die Ausführung des Mantels (5) mit den Sperrelementen (3) es zulässt, verschieden geformte Entnahmestutzen (7) resp. Schultern (14) von Entnahmestutzen (7) mit der gleichen Schutzkappe (1) zu versehen. Ausserdem erschwert der dem Sperrelement (3) Stabilität verleihende Kehlradius (21) zusätzlich dessen Abbrechen bei unberechtigten Manipulationen.
Fig. 6 zeigt ein Detail der Aufreisslasche (4). An der Sollbruchstelle (10) wird durch einen Kunststofffilm (16) die Aufreisslasche (4) mit dem Mantel (5) verbunden. Der dünne Kunststofffilm (16) muss genügend zäh sein, dass er beim Aufdrücken der Schutzkappe (1) nicht reisst, aber bei Torsionsbeanspruchung beim Entfernen der Schutzkappe (1) durch Ergreifen des oberen Teils (17) der Aufreisslasche (4) leicht abgeschert wird. Dies kann auf einfache Art durch einen dünnen, aber sich über einen wesentlichen Teil des unteren und oberen Teils (17, 18) der Aufreisslasche (4) erstreckenden Kunststofffilm (16) erreicht werden.
The invention relates to a protective cap made of plastic for steel containers for beverages with e.g. standardized extraction nozzle, such as KEG barrels, which consists of a base and a jacket with locking elements.
Steel containers for beverages with standardized dispensing spouts, e.g. KEG barrels usually have a valve closure. The socket and closure are exposed to dirt and knocks during transport, which can disrupt the proper functioning of the two parts. For this reason, the extraction nozzle with valve closure is protected by a protective cap during transport.
After the user has emptied the protective cap, press it back onto the steel container, return it to the beverage manufacturer, fill it with the corresponding beverage after cleaning, close it with the valve, put a new protective cap on and return it to the new user.
Steel containers with valve closures may not be completely filled, the valve may not be fully sealed, or the container may otherwise lose liquid. Furthermore, the container can be partially or completely emptied by unauthorized persons without being able to be checked. The protective cap therefore also has the function of separating the cases of unauthorized removal from those of defective filling and transportation, in that the manipulations on the protective cap for removing the beverage are intended to lead to permanent changes to the protective cap.
It is therefore an object of the invention to protect the dispensing nozzle with valve closure during transport and storage and to prevent the unnoticed unauthorized removal of the beverage.
This object is achieved according to the invention by the features mentioned in claim 1.
After the beverage has been filled, the protective cap according to the invention can be pressed over the shoulder of the dispensing nozzle, the locking elements then reaching under the shoulder. This is done by running the shoulder of the dispensing nozzle onto the angled locking elements, the jacket of the protective cap being continuously expanded by using a plastic with sufficient elasticity until the locking elements come to rest below the shoulder and engage under it. Removing the protective cap by simply lifting it off is made possible by the free ends of the locking elements bracing themselves against the lower edge of the shoulder and thus preventing the shoulder from running onto the locking elements. Without damage to the protective cap according to the invention, it can no longer be removed.
This guarantees the first opening guarantee, which is important for both the beverage manufacturer and the customer.
On the other hand, the protective cap according to the invention can be easily removed by the intended consumer. By tearing open the tear tab on the jacket, the predetermined breaking point between the jacket and the tear tab can be easily opened and the protective cap removed from the removal nozzle. Since the tear-open tab remains on the protective cap according to the invention, it does not lose any individual parts during the opening process and can easily be slipped back over the removal nozzle after the container has been emptied.
Because molds easily accumulate in the area of the inside of the base of the protective cap, the inside advantageously contains at least 3 support webs of approx. 0.2-0.8 mm thickness, which rest on the upper edge of the removal nozzle and the air circulation between the protective cap and allow the part of the extraction nozzle (valve, extraction opening) covered by the protective cap. For this purpose, e.g. at least 3 ventilation openings must be arranged in the edge area between the bottom and the jacket.
The size, arrangement and number of support ridges and the ventilation openings are not decisive, the only thing that is important is that the air circulation is guaranteed.
Furthermore, the floor in the area of the tear-open tab can contain a gripping niche so that the tab can be gripped better by hand when the protective cap is opened.
In addition to the blocking elements and the tear-open tab, the jacket of the protective cap according to the invention can advantageously have a lower, reinforced edge for stabilizing the jacket against unauthorized opening and for better automatic removal of the protective cap after return delivery.
The locking elements arranged on the inner circumference of the jacket are arranged at an angle of less than 90 ° to the jacket in the direction of the floor. The surface facing away from the base of the protective cap is used as a sliding surface for the shoulder of the removal nozzle and for evenly stretching the jacket when the protective cap is pressed onto the extraction nozzle. After the protective cap has been put on, the blocking elements engage under the shoulder of the removal nozzle at their free ends facing away from the jacket.
It has proven to be advantageous to use locking elements that are manufactured relatively broadly. This greatly increases the intrinsic stability of the locking elements. It is therefore sufficient e.g. also made of approx. 4-10, preferably approx. 6 locking elements of approx. 0.5-2.5 cm, preferably 1.5 cm, width for a KEG barrel with a safety protective cap. Smaller locking elements can also be used, the number of which must be increased accordingly. However, due to the decreasing stability of the locking elements, the unauthorized manipulation or. Opening the container is easier.
The angle at which the locking elements are arranged in relation to the jacket in the direction of the floor is preferably 20-60 °, more preferably 30-40 °, an angle of approximately 35 ° being particularly favorable. With these angles, on the one hand, it is easier to press on the protective cap or It is best to avoid unauthorized, unnoticed lifting of the protective cap.
The blocking element arranged at an acute angle on the jacket can have a fillet radius of approximately 0.1-0.8 mm, preferably approximately 0.2 mm, at its connection point to the jacket, which, in contrast to a connection point running in a pointed manner, means breaking off the locking elements when manipulating the protective cap still prevented to a greater extent.
The jacket of the protective cap according to the invention also contains a tear-open flap which is used to remove the protective cap for the intended use. The tear-open tab is connected to the jacket at the tear-open position by means of a predetermined breaking point. The film thickness of the plastic has a smaller thickness at the predetermined breaking point than the rest of the jacket. This is preferably approximately 0.1-0.5 mm, particularly preferably approximately 0.3 mm, the predetermined breaking point being approximately 0.1-0.3 mm, preferably approximately 0.2 mm, wide (distance from jacket to Pull tab). This predetermined breaking point is stretched when the protective cap is pressed onto the extraction nozzle. Train claimed.
In order to nevertheless give the protective cap the necessary stability and thus prevent tearing open during assembly, it is advantageous to leave the thin plastic film at the predetermined breaking point over at least a portion of the height of the jacket. In a specific embodiment, the plastic film preferably extends from above the lower reinforced edge to below the upper outwardly bent part of the tear tab.
The tear tab preferably contains connections in the form of further predetermined breaking points, with the aid of which the tear tab can also be easily separated from the bottom of the protective cap in a predetermined partial area.
The tab can then be easily torn open without tools, by opening the tear tab along the connections within the tear zone and removing the protective cap from the removal nozzle. The end of the tear zone has a hinge function, so that the tear-open tab almost pushes back into its original shape after the protective cap has been removed.
The connections of the protective cap in the area between the bottom and the jacket preferably consist of narrow connecting webs, the thickness of which is generally less than that of the surrounding plastic surfaces of the floor or. Is the protective cap.
The protective cap according to the invention consists of a plastic. The plastic must be heat and cold resistant (approx. +50 DEG C to 0 DEG C), easily dyeable and resistant to aging, furthermore it must have a relatively high flexural strength, resilience and toughness, on the one hand to be sufficiently dimensionally stable during unauthorized manipulation and yet sufficiently stretchy to be at assembly. Plastics such as polyethylenes, polyamides, polyurethanes and especially polypropylenes are particularly suitable. Thanks to good rigidity, good impact strength even at low temperatures and sufficient heat resistance, these materials are suitable for processing into protective caps according to the invention. Thanks to their good compromise between rigidity and impact strength, polypropylenes in particular are particularly suitable for the purpose according to the invention.
A plastic with a melting temperature of e.g. > 120 ° C, a heat resistance (0.4 MPa) according to ISO 75 from 80-90 ° C, a yield strength according to ISO 527 from 23-29 MPa, an elastic modulus (bending) according to ISO 178 from 1000-1400 MPa, a Charpy impact strength -20 DEG C according to ISO 179 of 3-8 KJ / m <2>, an IZOD impact strength -20 DEG C according to ISO 180 of 4-7 KJ / m <2> and an FWII impact strength -40 DEG C after ISO 6603-2 from 8-20 years
In particular, a plastic with the following properties is suitable for the purpose according to the invention: melting temperature approx. 165 ° C., heat resistance (0.45 MPa) according to ISO 75 of approx. 82 ° C., yield strength according to ISO 527 of approx. 27 MPa, an elastic modulus (bend) according to ISO 178 of approx. 1200 MPa, a Charpy impact strength -20 DEG C according to ISO 179 of approx. 5.5 KJ / m <2>, an IZOD impact strength -20 DEG C according to ISO 180 of approx. KJ / m <2> and an FWII impact resistance -40 ° C according to ISO 6603-2 of 14 J.
The advantage of the protective cap according to the invention over the prior art is a combination of various positive properties which have hitherto not been present in a single protective cap:
Simple and inexpensive production, easy pressing onto the dispensing nozzle without risk of failure because no individual parts can break off, easy removal due to clearly defined predetermined breaking points without tools, good ventilation, reuse in empty containers, no unauthorized manipulation without tearing the predetermined breaking points, stable plastic against weather influences and good protection the removal nozzle of the container against transport damage.
An embodiment of the protective cap according to the invention is explained in more detail below with reference to drawings. Show it:
Figure 1 is a plan view of a protective cap according to the invention.
Fig. 2 shows the section A-A shown in Fig. 1;
Fig. 3 shows the section B-B shown in Fig. 1;
4a shows the section C-C shown in FIG. 1, and FIG. 4b shows a partial aspect of FIG. 4a;
FIG. 5 shows the section D-D shown in FIG. 1;
Fig. 6 shows a detail of the pull tab.
1 shows the top view of a protective cap (1) according to the invention, which consists of a base (2), locking elements (3) and a jacket (5) having a tear-open tab (4). On the inside of the base (2), 6 support webs (6) are visible, which are directed outwards in a star shape from the center of the base (2) and rest on the upper edge of the removal nozzle (7). This ensures air circulation under the protective cap (1). The air circulation is improved by the 5 ventilation openings (8) in the edge area of the base (2) and the gripping niche (9). 6 locking elements (3) are arranged on the inner circumference of the jacket (5) at a uniform distance from each other.
The ventilation openings (8) are arranged above the locking elements (3) because the undercuts of the locking elements (3) are thereby facilitated by the manufacturing tool. The part of the tear-open tab (4) opposite the grip niche (9) is slightly bent outwards so that it is easier to reach into the grip niche (9) and grasp the tear-open tab (4). When the protective cap (1) is removed before use is started, the tear-open tab (4) breaks at the predetermined breaking point (10) and at the connections (11) drawn with perforated lines in the tear zone (12). The end of the tear zone (12) is represented by a ventilation opening (8). This end serves as a hinge (13) for the tear-open tab (4) which, after the protective cap (1) has been removed from the removal nozzle (7), returns to approximately its original position.
2 shows the section A-A shown in FIG. 1. The protective cap (1) is located on the extraction nozzle (7). Support webs (6) prevent the base (2) of the protective cap (1) from resting airtight on the shoulder (14) of the removal nozzle (7). The air circulation is additionally improved by the ventilation opening (8). Locking elements (3) arranged at an acute angle of approx. 35 ° to the jacket (5) engage under the shoulder (14) of the removal nozzle (7). At the lower edge of the jacket (5) there is a reinforced edge (15) which gives the protective cap (1) additional stability and makes unauthorized removal of the protective cap (1) more difficult. The tear tab (4) is connected to the jacket (5) at the predetermined breaking point (10) by a thin plastic film (16).
The upper part (17) of the pull tab (4) is slightly bent outwards and the lower part (18) of the pull tab (4) is reinforced by 2 ribs (19) against torsional stress. If you want to remove the protective cap, you reach with a finger behind the upper part (17) of the tear tab (4) into the gripping niche (9) and pull the tear tab (4) diagonally downwards. As a result, the plastic film (16) at the predetermined breaking point (10), which is stretched / pulled when the protective cap (1) is pressed onto the removal nozzle (7), is subjected to torsion and is sheared off with little force and without the aid of a tool .
The section along B-B of Fig. 1 in Fig. 3 shows in particular a partial view of the tear tab (4). The slightly outwardly bent upper part (17) of the tear-open tab (4) is supplemented by the lower part (18) provided with a reinforcing rib (19), a locking element (3) on the inner circumference of the tear-open tab (4) and on the bottom (2nd ) the gripping niche (9) is arranged.
The section along C-C of Fig. 1 in Fig. 4a shows connections (11) in the tear zone (12). In this area, the bottom (2) of the protective cap (1) is connected to the tear-open tab (4) by means of narrow connecting webs (20), so that the tear-open tab (4) can easily be torn away from the bottom (2). Fig. 4b shows a partial aspect along the section E-E of Fig. 4a, in which the semicircular shape of a connecting web (20) is shown.
The section along D-D of FIG. 1 in FIG. 5 shows an enlargement of a partial aspect of section A-A of FIG. 2. In this respect, the description of FIG. 2 can be used. In addition, it can be seen that the design of the jacket (5) with the locking elements (3) allows differently shaped removal nozzles (7) or. The shoulders (14) of the extraction nozzle (7) must be provided with the same protective cap (1). In addition, the throat radius (21) which gives the blocking element (3) stability additionally complicates its breaking off in the event of unauthorized manipulations.
Fig. 6 shows a detail of the tear tab (4). At the predetermined breaking point (10), the tear tab (4) is connected to the jacket (5) by a plastic film (16). The thin plastic film (16) must be sufficiently tough that it does not tear when the protective cap (1) is pressed on, but is easily sheared off when the protective cap (1) is removed by gripping the upper part (17) of the tear-open tab (4). This can be achieved in a simple manner by means of a thin plastic film (16) which extends over a substantial part of the lower and upper part (17, 18) of the tear tab (4).