Die Erfindung betrifft eine Wechseleinrichtung von Spritzköpfen, insbesondere Querspritzköpfen, an Extrudern mit zentrierenden Anschlussköpfen zur Materialüberleitung an Flanschen der Extruder und der Spritzköpfe, die miteinander in der Arbeitsposition fest verbindbar sind und mit Transportwagen, auf welchen die Spritzköpfe angeordnet sind, wobei die Transportwagen in die und aus der Arbeitsposition verfahrbar sind.
Querspritzköpfe kommen an Extrudern etwa zum Ummanteln von langgestreckten Gegenständen wie Drähten, Schnüren bzw. Leinen od.dgl. mit einer Kunststoffhülle zum Einsatz. Bei Wechsel von einer Drahtstärke zur anderen oder von einer Farbe der Ummantelung zur anderen müssen die Querspritzköpfe oder Teile derselben ausgetauscht werden. Um die Rüstzeiten zu verkürzen, wird ein zweiter Querspritzkopf vorgerichtet und auf einer Montagebank in unmittelbarer Nähe des im Einsatz befindlichen Querspritzkopfes bereitgehalten. Die Demontage eines heissen Querspritzkopfes ist schwierig. Seine Reinigung auf der Montagebank erfolgt im Arbeitsbereich des darauffolgend eingebauten Querspritzkopfes. Das kann in der Praxis zu einer Qualitätsbeeinträchtigung innerhalb des Produktionsablaufes führen.
Man hat versucht, alle Verbindungen zwischen einem Extruder und einem Querspritzkopf, insbesondere wenn mehrere Farben gleichzeitig zur Anwendung kommen, in eine Anschlussfläche eines Flansches am Extruder und in eine korrespondierende Anschlussfläche des Querspritzkopfes zu legen. Damit konnte eine Verbesserung beim Umrüsten erreicht werden, weil nicht mehr eine Vielzahl von Druckleitungen individuell getrennt und sodann wieder verbunden werden müssen. Im Hinblick auf die Grösse eines Querspritzkopfes stellt das Wechseln dennoch hohe Anforderungen an den Monteur, selbst dann, wenn fahrbare Montagebänke verwendet wurden.
Aus der EP-A2 316 122 ist eine Werkzeugwechseleinrichtung für Extruder zur Herstellung von Strangprofilen, wie etwa von Profilen für Fensterrahmen aus Kunststoff bekannt, bei der die Werkzeuge auf einer Übergabevorrichtung von einem Werkzeugmagazin in die Arbeitsposition herangeführt bzw. magazi niert werden. Die Übergabevorrichtung ist als schienengebundener, selbständiger Wagen ausgebildet, der zwei höhenverstellbare Werkzeugaufnahmevorrichtungen mit Klemmzangen aufweist. In eine Werkzeugaufnahme der Übergabevorrichtung wird das bisher aktive Werkzeug geladen, dann die Übergabevorrichtung seitlich um eine Werkzeugbreite verschoben, bis die zweite Werkzeugaufnahme mit dem Extruder fluchtet und das neue, in dieser Werkzeugaufnahme befindliche Werkzeug, eingesetzt.
Während der Extruder arbeitet, kann das erste Werkzeug im Werkzeugmagazin abgelegt und das dem derzeit aktiven Werkzeug folgende, von der Übergabevorrichtung aus dem Magazin übernommen werden.
Die US-PS 4 597 709 betrifft eine Presse mit einer Vorrichtung zur Zuförderung von Pressformen zur diskontinuierlichen Herstellung einzelner Werkstücke. In einer Ausführungsvariante wird die genannte Vorrichtung im Zusammenhang mit einem Extruder verwendet, dem Spritzgussformen nacheinander zugeführt werden. Dazu ist ein schienengebundener Transportwagen mit zwei Aufnahmen für Spritzgussformen vorgesehen. Eine Form wird vom Extruder genommen und die nächste an den Extruder herangeführt.
Die FR-A1 2 601 619 betrifft einen Extruder, der wahlweise mit zwei auf einem Rollengestell montierten Spritzköpfen zusammenarbeiten kann. Dazu ist auf dem Rollengestell ein Tisch vorgesehen, der in der Höhe verstellbar ist und der um eine vertikale Achse verdrehbar ist. Während der eine Querspritzkopf arbeitet, wird der andere unmittelbar daneben angeordnete, gereinigt bzw. neu justiert oder getauscht. Durch Verfahren des Rollengestells werden die Spritzköpfe in die gewünschte Position gebracht. Die Transportwagen bzw. das Rollengestell für die Aufnahme von zwei Querspritzköpfen ist gross und schwer und damit unhandlich beim Verschieben. Zudem behindert der gerade arbeitende Spritzkopf das Justieren oder Reinigen des unmittelbar benachbarten, am gleichen Rollengestell befindlichen Spritzkopfes.
Durch den Reinigungsvorgang leidet die Qualität der Produktion des in unmittelbarer Nachbarschaft arbeitenden Spritzkopfes.
Die Erfindung zielt darauf ab, die Rüstzeiten zu verkürzen und den Arbeitsvorgang völlig unbeeinflusst von Komponenten eines Wechselsystems und von Nebeneffekten der Wartung und Reinigung der entnommenen Querspritzköpfe ablaufen zu lassen. Dies wird dadurch ermöglicht, dass auf jedem Transportwagen nur jeweils ein einziger Spritzkopf vorgesehen ist und ein erster Transportwagen zur Reinigung seines Spritzkopfes aus der Arbeitsposition heraus in eine eigene Reinigungsposition verfahrbar ist, dass ein weiterer Transportwagen vorgesehen ist, der aus einer Warteposition in die Arbeitsposition verfahrbar ist und dass der erste Transportwagen aus der Reinigungsposition in die Warteposition verfahrbar ist.
Durch den Einsatz von Transportwagen, die jeweils nur einem Querspritzkopf zugeordnet sind, kann die Manipulation am heissen Extruder und der weitere Wechselvorgang wesentlich erleichtert werden. Die drei Stationen, in welchen sich der Querspritzkopf in der Arbeitsposition, in der Reinigungsposition und in der Warteposition befindet, sind so zueinander angeordnet, dass keine Beeinflussung der laufenden Produktion mit dem gewechselten Querspritzkopf eintritt. In der Reinigungsposition kann die Wartung des Spritzkopfes, insbesondere eines Querspritzkopfes und auch der Austausch von Spritzdüsen bzw. des gesamten Kopfes erfolgen. In der Warteposition kann der nächstfolgende Spritzkopf vorgewärmt werden. Die Transportwagen sind leicht und können manuell verschoben werden.
Während der eine Spritzkopf auf seinem Wagen an dem Extruder angedockt ist, wird der gerade abgekuppelte heisse Spritzkopf zusammen mit seinem Transportwagen aus dem Arbeitsbereich entfernt, gereinigt, gewartet, justiert oder getauscht und dann zurück in die nächst dem Arbeitsbereich befindliche Warteposition verfahren. Für das Verfahren der Querspritzköpfe zwischen den Endpositionen für Reinigung einerseits und für Vorwärmung anderseits und aus der Vorwärmposition in die Arbeitsposition sind die Transportwagen mit Rollen ausgestattet, die um 90 DEG schwenkbar sind. Laufen die Rollen allenfalls in Schienen, dann kann die Zuführung zur Arbeitsposition durch ein etwa bodengleiches Schiebeplateau erfolgen, welches aus der linearen Bahn zwischen der Reinigungsstation und der Vorwärmstation seitlich in die Arbeitsstellung zusammen mit dem Transportwagen ausschiebbar ist.
Beim Wechselvorgang fährt das Plateau mit dem Transportwagen mit dem heissen Querspritzkopf in die lineare Bahn, in der der Transportwagen in Richtung zur Reinigungsposition geschoben wird, während gleichzeitig vom anderen Ende der Bahn der neue, vorgewärmte Querspritzkopf mit seinem Transportwagen auf das Plateau gefahren und in die Arbeitsposition an den Extruder geschoben wird.
Eine besondere Ausführungsform der Wechseleinrichtung sieht vor, dass jeder Transportwagen ein Fahrgestell aufweist, das in der Arbeitsstellung an einem Tragrahmen des Extruders formschlüssig angreift, insbesondere diesen zur seitlichen Lagefixierung des Transportwagens mit ausladenden Schenkeln umgreift, und dass vorzugsweise eine Verriegelung zwischen den Transportwagen und dem Tragrahmen des Extruders vorgesehen ist. Durch das Ineinanderfahren des Transportwagens und des Tragrahmens des Extruders ergibt sich eine starre Verbindung und Lagefixierung in Arbeitsrichtung des Querspritzkopfes. Die Verriegelung kann in Ein- und Ausschieberichtung des Transportwagens blockieren.
Die Schnellverbindung zwischen Extruder und Querspritzkopf erfolgt in sehr zweckmässiger Weise dadurch, dass zum Kuppeln des Flansches des Extruders mit dem Flansch des Spritzkopfes in der Ebene der aneinanderliegenden Flanschanschlussflächen auf dem Tragrahmen des Extruders Klemmleisten gegen die Seitenflanken der Flansche hydraulisch verschiebbar sind, dass die Klemmleisten schräge Auflaufflächen, insbesondere im Querschnitt etwa V-förmige oder rinnenförmige Nuten an ihren Stirnflächen aufweisen, welche die Seitenflanken der Flansche übergreifen und die Anschlussflächen gegeneinander pressen. Die Flansche können Rechteckform aufweisen und die Leisten von unten und oben gegen die Seitenflanken der Flansche, diese kraftschlüssig verbindend, gepresst werden.
Es ist vorteilhaft, wenn in der Ebene der aneinanderliegenden Flansch-Anschlussflächen nächst der Seitenflanken der Flansche einander gegenüberliegend hydraulisch zwischen die Anschlussflächen einschiebbare Keile zum Trennen der Flansche beim Wechselvorgang des Spritzkopfes vorgesehen sind. Durch den Fluss des unter Druck stehenden Kunststoffes ergibt sich eine Verbindung zwischen den aneinanderliegenden Flanschen, die durch die einschiebbaren Keile bei Einleitung des Wechselvorganges rasch getrennt werden kann. Dabei kann die Verriegelung des Transportwagens mit dem Tragrahmen des Extruders gleichzeitig mit dem Einschieben der Keile zwischen die Anschlussflächen der Flansche lösbar sein.
Ein Ausführungsbeispiel des Erfindungsgegenstandes ist in den Zeichnungen dargestellt.
Fig. 1 zeigt schematisch einen Extruder mit einem Querspritzkopf auf einem Transportwagen in Seitenansicht sowie den Transportwagen in zurückgezogener Stellung strichliert dargestellt,
Fig. 2 eine Frontansicht auf den Extruder bei zurückgezogenem Transportwagen mit entferntem Querspritzkopf,
Fig. 2a als Detail aus Fig. 2 Klemmleisten zum Ankuppeln des Querspritzkopfes in der Offenstellung und
Fig. 3 einen Grundriss mit Extruder und Transportwagen mit Querspritzkopf in der Arbeitsposition (strichliert) in der zurückgezogenen Position (mit vollen Linien) und in der Reinigungsposition sowie in der Warteposition (jeweils strichliert).
Gemäss Fig. 1 umfasst ein Extruder 1 ein Spülventil 2 und einen Flansch 3 mit einer Anschlussfläche 4 (Fig. 2). Diese nur schematisch dargestellten Komponenten sind auf einem Tragrahmen 5 angeordnet. Der Extruder 1 arbeitet mit einem Querspritzkopf 6 zusammen, der einen Flansch 7 mit einer Anschlussfläche 8 spiegelbildlich zur Anschlussfläche 4 aufweist. In den Anschlussflächen 4, 8 sind Überleitungsbohrungen für die vom Extruder 1 kommenden, z.B. unterschiedlich gefärbten, plastischen Massen, sowie Zentrierstifte und Bohrungen vorgesehen.
Durch den Querspritzkopf 6 hindurch läuft z.B. ein Draht, dem eine isolierende innere Ummantelung und eine äussere Umhüllung als Farbkennung aufgespritzt wird. Eine Kalibrierdüse 6 min ist in Fig. 1 dargestellt. Der Draht läuft in Fig. 1 somit senkrecht in die Zeichenebene.
Der Querspritzkopf 6 ist auf einem Transportwagen 9 angeordnet, der so ausgebildet ist, dass ein Fahrgestell 10 den Tragrahmen 5 des Extruders 1 bzw. der vorgelagerten Komponenten seitlich umgreift. Eine Verriegelung 11, z.B. ein hydrau lisch betätigbarer Sperrstift oder ein Schwenkhaken, sichert den Transportwagen 9 gegen ein Verschieben in Laufrichtung der Rollen 12.
In der in Fig. 1 dargestellten Position des Transportwagens 9 zum Tragrahmen 5 bzw. zum Extruder 1 liegen die Anschlussflächen 4, 8 der Flansche 3 und 7 aneinander. Zu ihrer festen, jedoch rasch lösbaren Verbindung sind Klemmleisten 13, 14 vorgesehen, die jeweils schräge Auflaufflächen in Form von V-förmigen Nuten aufweisen. Über Hydraulikzylinder 15, 16 können die Klemmleisten 13, 14 an die Seitenflanken der Flansche 3, 7 angepresst werden, wodurch letztere kraftschlüssig gekuppelt sind.
Soll die Kupplung geöffnet werden, dann fahren die Klemmleisten in die in Fig. 2a dargestellte Position zurück. Die Verriegelung 11 wird gelöst. Da sich in den Überleitungsbohrungen von Flansch 3 zu Flansch 7 plastische Masse des eben beendeten Produktionsvorganges befindet, sind zur Erleichterung der Trennung der Anschlussflächen 4, 8 der Flansche 3 und 7 seitlich derselben hydraulisch in Pfeilrichtung (Fig. 2) verschiebbare Keile 17, 18 vorgesehen. Diese laufen bei ihrer Verschiebung gegen die Flansche 3 und 7 auf Schrägflächen 19, 20 der Flansche 3 und 7 auf und drücken die Flansche während des Eindringens in die Anschlussflächen 4, 8 auseinander. In Fig. 2 und 3 ist die vorgeschobene Stellung der Keile 17, 18 strichliert dargestellt. Sobald die Flansche 3 und 7 getrennt sind, fahren die Keile 17, 18 wieder in die in Fig. 2 mit vollen Linien gezeichnete Ausgangslage zurück.
Der Transportwagen 9 kann nun zusammen mit dem Querspritzkopf 6 gemäss Fig. 3 in die mit vollen Linien dargestellte Position 21 verschoben worden.
Die Rollen 12 des Transportwagens 9 sind um eine vertikale Achse in ihre Laufrichtung um 90 DEG umstellbar. In Fig. 3 ist der Transportwagen 9 bereits mit umgestellten Rollen 12 ersichtlich. Er kann in die Position 22 ausserhalb des Arbeitsbereiches des Extruders 1 verschoben worden. Ein in Warte bzw. Vorwärmposition wartender Transportwagen 9 min mit seinem Spritzkopf wird in die Arbeitsposition gebracht. In Position 22 erfolgt das Reinigen des noch heissen Querspritzkopfes 6 etwa für einen Farbwechselvorgang, allenfalls auch der Austausch von Kalibrierdüsen oder anderer Bauteile oder der Austausch des Querspritzkopfes 6 gegen einen anderen in der Reinigungsposition magazinierten Spritzkopf. Die Reinigungsposition 22 wird auch als Wartungs- und Montageposition bezeichnet.
Nach Abschluss der Arbeiten in der Position 22 wird der Transportwagen 9 zurück über die Zwischenposition 21 in die Warte- bzw. Vorwärmposition 23 verfahren. Diese Position 23 liegt in unmittelbarer Nähe des Extruders 1. Der Querspritzkopf 6 wird elektrisch vorgewärmt und auf Betriebstemperatur gebracht. Dazu ist der elektrische Anschluss 24 vorgesehen.
Soll nun ein Kopfwechselvorgang erfolgen, dann wird der in Arbeitsposition am Extruder 1 befindliche Kopf durch Zurückfahren der Klemmleisten 13, 14 abgekuppelt, dessen Transportwagen 9 entriegelt und über die Zwischenposition 21 in die Position 22 verfahren. Sobald die Zwischenposition 21 frei ist, kann der Transportwagen 9 min aus der Warte- und Vorwärmposition 23 über die Zwischenposition 21 in die Arbeitsposition an den Extruder 1 gebracht werden. Der Bewegungsablauf ist in Fig. 3 durch Pfeile dargestellt, in der Arbeitsposition werden die Flansche 3 und 7 durch die Klemmleisten 13, 14 fest miteinander verbunden und der Transportwagen 9 in der den Tragrahmen 5 umgreifenden stabilen Position verriegelt (Verriegelung 11). Es ergibt sich die Anordnung gemäss Fig. 1.
In Fig. 3 ist die Arbeitsrichtung des Querspritzkopfes 6 durch die strichlierte Linie 25 dargestellt. Diese Arbeitsrichtung entspricht z.B. der Laufrichtung eines Drahtes durch den Querspritzkopf 6 zum Zwecke der Beschichtung mit einer Isolation und einer Farbhülle zur Kennung. Es können auch andere Spritzköpfe als die hier in Rede stehenden Querspritzköpfe eingesetzt werden. Ferner kann ein Plateau in der Bodenebene vorgesehen sein, auf welchem der Transportwagen 9 in der Arbeitsposition (Fig. 1) steht und das zusammen mit dem Transpartwagen 9, z.B. hydraulisch, in die Position 21 zurückfahrbar ist. Dort wird der Transportwagen 9 niveaugleich vom Plateau in die Position 22 geschoben. Das Plateau ist lediglich in Richtung des Pfeiles in Fig. 1 verschiebbar.
The invention relates to a changing device for spray heads, in particular cross-spray heads, on extruders with centering connection heads for transferring material to flanges of the extruders and the spray heads, which can be firmly connected to one another in the working position and to transport carriages on which the spray heads are arranged, the transport carriages in the and can be moved from the working position.
Crossheads come on extruders, for example, to encase elongated objects such as wires, cords or lines or the like. with a plastic cover for use. When changing from one wire thickness to another or from one color of the sheath to the other, the crossheads or parts thereof must be replaced. In order to shorten the set-up times, a second crosshead is prepared and kept ready on an assembly bench in the immediate vicinity of the crosshead in use. The disassembly of a hot crosshead is difficult. It is cleaned on the assembly bench in the work area of the crosshead that is subsequently installed. In practice, this can lead to a deterioration in quality within the production process.
Attempts have been made to place all connections between an extruder and a crosshead, in particular if several colors are used simultaneously, in a connection surface of a flange on the extruder and in a corresponding connection surface of the crosshead. This made it possible to improve the changeover because it is no longer necessary to individually separate a large number of pressure lines and then reconnect them. With regard to the size of a crosshead, the change still places high demands on the fitter, even if mobile assembly benches were used.
From EP-A2 316 122 a tool changing device for extruders for the production of extruded profiles, such as profiles for window frames made of plastic is known, in which the tools on a transfer device from a tool magazine are brought into the working position or magazine. The transfer device is designed as a rail-bound, independent carriage, which has two height-adjustable tool holding devices with clamping pliers. The previously active tool is loaded into a tool holder of the transfer device, then the transfer device is laterally shifted by a tool width until the second tool holder is aligned with the extruder and the new tool located in this tool holder is inserted.
While the extruder is working, the first tool can be placed in the tool magazine and the one following the currently active tool can be taken over from the magazine by the transfer device.
US Pat. No. 4,597,709 relates to a press with a device for feeding molds for the discontinuous production of individual workpieces. In one embodiment variant, the device mentioned is used in connection with an extruder to which injection molds are fed one after the other. For this purpose, a rail-bound transport trolley with two receptacles for injection molds is provided. One form is taken from the extruder and the next is brought to the extruder.
FR-A1 2 601 619 relates to an extruder which can optionally work together with two spray heads mounted on a roller frame. For this purpose, a table is provided on the roller frame which is adjustable in height and which can be rotated about a vertical axis. While one cross-head is working, the other is arranged next to it, cleaned or readjusted or replaced. The spray heads are brought into the desired position by moving the roller frame. The transport trolley or roller frame for holding two crossheads is large and heavy and therefore unwieldy when moving. In addition, the currently operating spray head prevents adjustment or cleaning of the immediately adjacent spray head located on the same roller frame.
Due to the cleaning process, the quality of the production of the spray head working in the immediate vicinity suffers.
The invention aims to shorten the set-up times and to allow the work process to be carried out completely unaffected by components of an exchange system and by side effects of the maintenance and cleaning of the removed crossheads. This is made possible by the fact that only one spray head is provided on each transport trolley and that a first transport trolley can be moved out of the working position into its own cleaning position for cleaning its spray head, and that a further transport trolley is provided which can be moved from a waiting position into the working position and that the first transport trolley can be moved from the cleaning position into the waiting position.
The manipulation on the hot extruder and the further changing process can be made considerably easier by using transport trolleys, which are each assigned to only one crosshead. The three stations, in which the crosshead is in the working position, in the cleaning position and in the waiting position, are arranged in relation to each other in such a way that the current production is not affected by the crosshead being changed. In the cleaning position the maintenance of the spray head, in particular a cross spray head, and also the exchange of spray nozzles or the entire head can take place. In the waiting position, the next spray head can be preheated. The trolleys are light and can be moved manually.
While one of the spray heads is docked on the extruder on its carriage, the hot spray head that has just been uncoupled is removed from the work area together with its transport carriage, cleaned, serviced, adjusted or exchanged and then moved back to the waiting position next to the work area. To move the crossheads between the end positions for cleaning on the one hand and for preheating on the other hand and from the preheating position to the working position, the transport trolleys are equipped with rollers that can be swiveled by 90 °. If the rollers run on rails at most, the feed to the working position can take place through an approximately level sliding plateau, which can be pushed out laterally from the linear path between the cleaning station and the preheating station into the working position together with the transport trolley.
During the changing process, the plateau moves with the transport trolley with the hot crosshead into the linear path in which the transport trolley is pushed towards the cleaning position, while at the same time the new, preheated crosshead with its transport trolley moves onto the plateau and into the Working position is pushed to the extruder.
A special embodiment of the changing device provides that each transport trolley has a chassis which, in the working position, engages in a form-fitting manner on a support frame of the extruder, in particular engages around it with projecting legs for the lateral position fixing of the transport trolley, and that preferably a lock between the transport trolley and the support frame of the extruder is provided. Moving the transport carriage and the extruder support frame into each other results in a rigid connection and position fixation in the working direction of the crosshead. The lock can block in the push-in and push-out directions of the trolley.
The quick connection between the extruder and crosshead is carried out in a very convenient manner in that for coupling the flange of the extruder with the flange of the sprayhead in the plane of the adjacent flange connection surfaces on the support frame of the extruder, clamping strips can be moved hydraulically against the side flanks of the flanges such that the clamping strips are inclined Have run-up surfaces, in particular approximately V-shaped or channel-shaped grooves on their end faces, which overlap the side flanks of the flanges and press the connection surfaces against one another. The flanges can have a rectangular shape and the strips can be pressed from below and above against the side flanks of the flanges, connecting them in a force-locking manner.
It is advantageous if, in the plane of the abutting flange connection surfaces next to the side flanks of the flanges, hydraulically insertable wedges between the connection surfaces are provided for separating the flanges when the spray head is changed. The flow of the plastic under pressure results in a connection between the flanges lying against one another, which can be quickly separated by the insertable wedges when the change process is initiated. The interlocking of the trolley with the support frame of the extruder can be released simultaneously with the insertion of the wedges between the connection surfaces of the flanges.
An embodiment of the subject of the invention is shown in the drawings.
1 schematically shows an extruder with a crosshead on a trolley in a side view and the trolley in the retracted position shown in broken lines,
2 is a front view of the extruder with the trolley withdrawn with the crosshead removed;
Fig. 2a as a detail from Fig. 2 terminal strips for coupling the crosshead in the open position and
Fig. 3 shows a floor plan with extruder and trolley with crosshead in the working position (dashed lines) in the retracted position (with full lines) and in the cleaning position and in the waiting position (dashed lines).
1, an extruder 1 comprises a flush valve 2 and a flange 3 with a connection surface 4 (FIG. 2). These components, shown only schematically, are arranged on a support frame 5. The extruder 1 works together with a crosshead 6, which has a flange 7 with a connection surface 8 mirror image of the connection surface 4. In the connection surfaces 4, 8 there are transfer bores for those coming from the extruder 1, e.g. differently colored, plastic masses, as well as centering pins and holes.
The crosshead 6 runs through e.g. a wire onto which an insulating inner sheath and an outer sheath are sprayed as a color code. A calibration nozzle 6 min is shown in Fig. 1. The wire in Fig. 1 thus runs vertically into the plane of the drawing.
The cross spray head 6 is arranged on a transport carriage 9, which is designed such that a chassis 10 laterally engages around the support frame 5 of the extruder 1 or the upstream components. A lock 11, e.g. a hydraulically actuated locking pin or a swivel hook, secures the trolley 9 against shifting in the running direction of the rollers 12th
In the position of the transport carriage 9 to the support frame 5 or to the extruder 1 shown in FIG. 1, the connection surfaces 4, 8 of the flanges 3 and 7 lie against one another. For their firm, but quickly releasable connection, clamping strips 13, 14 are provided, each of which has inclined ramp surfaces in the form of V-shaped grooves. Via hydraulic cylinders 15, 16, the clamping strips 13, 14 can be pressed against the side flanks of the flanges 3, 7, as a result of which the latter are coupled in a force-locking manner.
If the clutch is to be opened, the terminal strips move back into the position shown in FIG. 2a. The lock 11 is released. Since there is plastic mass of the production process just ended in the transition bores from flange 3 to flange 7, wedges 17, 18 which can be displaced hydraulically laterally in the direction of the arrow (FIG. 2) are provided to facilitate the separation of the connection surfaces 4, 8 of the flanges 3 and 7 . When they move against the flanges 3 and 7, they run on inclined surfaces 19, 20 of the flanges 3 and 7 and press the flanges apart during penetration into the connecting surfaces 4, 8. 2 and 3, the advanced position of the wedges 17, 18 is shown in dashed lines. As soon as the flanges 3 and 7 are separated, the wedges 17, 18 move back into the starting position drawn with full lines in FIG. 2.
The transport carriage 9 can now be moved together with the crosshead 6 according to FIG. 3 into the position 21 shown in full lines.
The rollers 12 of the transport carriage 9 can be changed by 90 ° about a vertical axis in their running direction. In Fig. 3, the trolley 9 can already be seen with the rollers 12 changed. It can be moved to position 22 outside the working area of extruder 1. A trolley waiting in the waiting or preheating position for 9 minutes with its spray head is brought into the working position. In position 22, the still hot crosshead 6 is cleaned, for example for a color change process, if necessary also the exchange of calibration nozzles or other components or the exchange of the crosshead 6 for another spray head which is stored in the cleaning position. The cleaning position 22 is also referred to as the maintenance and assembly position.
After completing the work in position 22, the transport carriage 9 is moved back via the intermediate position 21 into the waiting or preheating position 23. This position 23 is in the immediate vicinity of the extruder 1. The crosshead 6 is electrically preheated and brought to operating temperature. The electrical connection 24 is provided for this purpose.
If a head change process is now to take place, the head located in the working position on the extruder 1 is uncoupled by retracting the clamping strips 13, 14, its transport carriage 9 is unlocked and moved into the position 22 via the intermediate position 21. As soon as the intermediate position 21 is free, the transport carriage can be brought 9 min from the waiting and preheating position 23 via the intermediate position 21 into the working position on the extruder 1. The sequence of movements is shown in Fig. 3 by arrows, in the working position, the flanges 3 and 7 are firmly connected to one another by the clamping strips 13, 14 and the transport carriage 9 is locked in the stable position encompassing the support frame 5 (lock 11). The arrangement according to FIG. 1 results.
In Fig. 3, the working direction of the crosshead 6 is shown by the dashed line 25. This direction corresponds to e.g. the direction of travel of a wire through the crosshead 6 for the purpose of coating with insulation and a color envelope for identification. Spray heads other than the cross spray heads in question can also be used. Furthermore, a plateau can be provided in the floor level, on which the transport carriage 9 is in the working position (Fig. 1) and which together with the transport carriage 9, e.g. hydraulically, can be moved back to position 21. There the trolley 9 is pushed level with the level into position 22. The plateau can only be moved in the direction of the arrow in FIG. 1.