Die Erfindung bezieht sich auf ein verschlossenes Spiralseil, mit einem Kerndraht, mehreren Drahtlagen sowie mit mindestens einer äusseren Drahtlage mit Drähten, die eine Z-Querschnittsform aufweisen.
Ferner bezieht sich die Erfindung auf ein Verfahren zur Herstellung eines verschlossenen Spiralseiles nach Anspruch 1.
Unter "verschlossenen" Spiralseil wird ein solches verstanden, bei dem mindestens die äusserste Drahtlage aus im Querschnitt Z-förmigen Drähten besteht, die durch ihre Formgebung nach dem Verseilen ineinandergreifen. Dadurch wird vermieden, dass sich bei einem allfälligen Bruch einzelner Drähte der äussersten Drahtlage, diese gebrochenen Drähte vom Seilumfang abstehen und dadurch beim Überfahren von Rollen od.dgl. Schwierigkeiten entstehen. Unbefriedigend ist indessen der grössere Seildurchmesser und damit verbunden eine grössere Seilsteifigkeit im Vergleich zu konventionellen Seilen.
Mit der Erfindung soll die Aufgabe gelöst werden, ein verschlossenes Spiralseil zu schaffen, das bezogen auf den Seildurchmesser gegenüber konventionellen verschlossenen Seilen einen höheren metallischen Füllgrad und somit eine höhere rechnerische Bruchkraft aufweist, bei niedrigeren Produktionskosten.
Diese Aufgabe wird durch die im Kennzeichen der Ansprüche 1 und 5 genannten Merkmale gelöst.
Dadurch ist es möglich ein Spiralseil zu erhalten, bei dem die im Querschnitt Z-förmigen Drähte ineinandergreifen, sodass selbst bei einem Bruch einzelner dieser Z-Form-Drähte diese nicht radial abstehen können und zudem ein derartiges Spiralseil bei vergleichbarem Aussendurchmesser eine höhere Festigkeit aufweist.
Da der Deformierungsvorgang der Runddrähte während des Verseilvorganges stattfindet, ist kein zusätzlicher Arbeitsgang erforderlich, was eine rationelle Produktion erlaubt.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel des Erfindungsgegenstandes dargestellt. Es zeigen:
Fig. 1 einen Querschnitt durch ein verschlossenes Spiralseil
Fig. 2 eine schematische Darstellung der Seil-Herstellung
Das in Fig. 1 dargestellte verschlossene Spiralseil 1 enthält einen Kerndraht 2, um den herum mindestens eine, vorzugsweise mehrere Drahtlagen 3 durch einen Verseilvorgang in an sich bekannter Weise in Parallelmachart aufgebracht sind.
Im Verseilpunkt für die Drahtlagen 3 erfolgt eine Verdichtung während des Verseilvorganges, indem die zuvor runden Stahldrähte in einer Ziehdüse, in einer Walzvorrichtung oder Hammervorrichtung plastisch deformiert werden. Diese plastische Deformierung bewirkt eine Verbesserung des Berührungsgrades der Drähte und Verminderung des Seil-Durchmessers. Hernach wird eine weitere Drahtlage 4 durch Verseilen auf die zuvor verdichtete Drahtlage 3 aufgebracht. Auch diese Drahtlage 4 wird in einem weiteren Verseilpunkt während des Verseilvorganges in einer Ziehdüse, Walzvorrichtung oder Hammervorrichtung verdichtet, wobei die Drähte ebenfalls plastisch umgeformt werden. Dies bewirkt, dass der Durchmesser des Seiles gegenüber einem nicht deformierten Drahtdurchmesser verringert wird. Dabei entsteht eine Flächenberührung zwischen den Drähten.
Die Drahtlagen 3 und 4 werden vorzugsweise entgegengesetzt geschlagen, d.h. sie werden mit entgegengesetzter Schlagrichtung aufgebracht. Hernach werden in üblicher Weise die im Querschnitt Z-förmigen Drähte vorzugsweise in zwei Lagen durch Verseilen mit gleichen oder wechselnden Schlagrichtungen aufgebracht.
In Abweichung zu der in der Zeichnung dargestellten Ausführungsform kann auch nur eine einzige plastisch deformierte Drahtlage, oder es können mehr als zwei dieser plastisch deformierten Drahtlagen vorgesehen werden. Somit könnte auch bereits die um den Kerndraht 2 angeordnete Drahtlage 3 plastisch deformiert werden.
Wie aus Fig. 2 hervorgeht, finden die plastischen Deformierungen während des Verseilvorganges statt. Bei zwei oder mehreren plastischen Deformiervorgängen finden diese hintereinander in einer ersten Deformiervorrichtung 8 einer Drahtlage und direkt anschliessend erfolgt in einer zweiten Deformiervorrichtung 9 die plastische Umformung einer weiteren Drahtlage statt, wobei sich allenfalls weitere Deformiervorrichtungen für weitere Drahtlagen direkt anschliessen können. Dieses kaskadenartige Herstellungsverfahren ermöglicht die Produktionskosten niedrig zu halten.
The invention relates to a closed spiral rope, with a core wire, several wire layers and with at least one outer wire layer with wires which have a Z-cross-sectional shape.
Furthermore, the invention relates to a method for producing a closed spiral rope according to claim 1.
“Closed” spiral rope is understood to mean one in which at least the outermost wire layer consists of wires which are Z-shaped in cross section and which, by virtue of their shape, interlock after stranding. This avoids that in the event of a possible breakage of individual wires in the outermost wire layer, these broken wires protrude from the circumference of the rope and thus or the like when driving over rollers. Difficulties arise. However, the larger rope diameter and the associated greater rope rigidity compared to conventional ropes are unsatisfactory.
The object of the invention is to achieve a closed spiral rope which, based on the rope diameter, has a higher metallic filling level than conventional closed ropes and thus a higher calculated breaking strength, with lower production costs.
This object is achieved by the features mentioned in the characterizing part of claims 1 and 5.
This makes it possible to obtain a spiral rope in which the cross-sectionally Z-shaped wires interlock, so that even if one of these Z-shaped wires breaks, they cannot protrude radially and, moreover, such a spiral rope has a higher strength with a comparable outer diameter.
Since the deformation process of the round wires takes place during the stranding process, no additional work step is required, which allows rational production.
In the drawing, an embodiment of the subject matter of the invention is shown. Show it:
Fig. 1 shows a cross section through a closed spiral rope
Fig. 2 is a schematic representation of the rope manufacture
The closed spiral rope 1 shown in FIG. 1 contains a core wire 2, around which at least one, preferably a plurality of wire layers 3 are applied by a stranding process in a manner known per se in a parallel manner.
At the stranding point for the wire layers 3, densification takes place during the stranding process in that the previously round steel wires are plastically deformed in a drawing nozzle, in a rolling device or hammer device. This plastic deformation improves the degree of contact of the wires and reduces the rope diameter. A further wire layer 4 is then applied to the previously compressed wire layer 3 by stranding. This wire layer 4 is also compacted in a further stranding point during the stranding process in a drawing nozzle, rolling device or hammer device, the wires also being plastically deformed. This means that the diameter of the rope is reduced compared to a non-deformed wire diameter. This creates a surface contact between the wires.
The wire layers 3 and 4 are preferably struck in opposite directions, i.e. they are applied in the opposite direction. The wires with a Z-shaped cross section are then applied in a conventional manner, preferably in two layers, by stranding them with the same or alternating directions of lay.
In deviation from the embodiment shown in the drawing, only a single plastically deformed wire layer can be provided, or more than two of these plastically deformed wire layers can be provided. The wire layer 3 arranged around the core wire 2 could thus already be plastically deformed.
As is apparent from Fig. 2, the plastic deformations take place during the stranding process. In the case of two or more plastic deforming processes, these take place one after the other in a first deforming device 8 of a wire layer and the plastic deforming of a further wire layer takes place directly afterwards in a second deforming device 9, further deforming devices for further wire layers possibly being directly connected. This cascade-like manufacturing process enables production costs to be kept low.