CH686569A5

CH686569A5 - Method of distributing bottles to machine in bar

Info

Publication number: CH686569A5
Application number: CH274492A
Authority: CH
Inventors: Rainer Matthes
Original assignee: Paxona Ag
Priority date: 1992-09-02
Filing date: 1992-09-02
Publication date: 1996-04-30

Abstract

The bottles (3) are discharged by a spider wheel at set intervals onto a discharge conveyor (4), where an oblique rail (9) guides them onto a conveyor belt (5). With the throughput rate for the bottles remaining constant, the speed of their transport is reduced on an inlet section (6) of the belt, using the rail to guide them diagonally over a series of conveyor chains (10-13), the last of which (13) discharges them. The chains are driven at different speeds, the bottles being formed into a loose irregular group on a conveyor section (7) joining onto the inlet and altering the travel direction. The group is directed onto a discharge section (8) from which further processing of them takes place.

Description

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Beschreibung description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Flaschenverteilung nach Maschinen-ausläufen, zwecks Pufferung, in Getränkebetrieben gemäss den Oberbegriffen der Patentansprüche 1 und 6. The invention relates to a method and a device for bottle distribution according to machine outlets, for the purpose of buffering, in beverage plants according to the preambles of claims 1 and 6.

In der Getränkeindustrie sind hochleistungsfähige Anlagen im Einsatz, die Flaschendurchsätze von 50 000 Flaschen pro Stunde erreichen und auch überschreiten. Die Abfüllanlage einer Brauerei oder eines Softdrinkbetriebes besteht grundsätzlich aus Einzelmaschinen für die verschiedenen Aufgaben, z.B. Flaschenabfüllung und -etikettierung. Sowohl die Verbindung zwischen diesen unterschiedlichen Maschinen als auch die Einbindung mehrerer, in der Anlagenstrasse parallel arbeitender artgleicher Maschinen, wird mit entsprechend leistungsfähigen Flaschenförderern realisiert. Flaschenpuffer bzw. Flaschenstautische kompensieren gewisse Aus-stossschwankungen und kurzzeitige Störungen zwischen den einzelnen Maschinen. High-performance systems are used in the beverage industry, which achieve and exceed bottle throughputs of 50,000 bottles per hour. The bottling plant of a brewery or a soft drink company basically consists of individual machines for various tasks, e.g. Bottling and labeling. Both the connection between these different machines as well as the integration of several machines of the same type working in the plant line are realized with correspondingly powerful bottle conveyors. Bottle buffers and bottleneck tables compensate for certain fluctuations in output and brief interruptions between the individual machines.

Für Flaschenförderer ergeben sich spezifische Anforderungen, insbesondere beim Flaschen-Ablauf von einer Maschine sowie beim Flaschen-Zulauf zur anschliessenden Maschine. Aus diesem Grunde sind auch Flaschenförderer Objekt des Bemühens technischer Vervollkommnung. Beispielsweise ist ein Flaschenförderer zwischen einer Flaschenabfüll-und -verschliessmaschine und einer Etikettiermaschine erforderlich. Nach Durchlauf einer Einzelmaschine einer Abfüllanlage werden die Flaschen über einen Auslaufstern an den Flaschenförderer übergeben. Je nach Arbeitsgeschwindigkeit des Auslaufsternes und des Flaschenförderbandes sowie abhängig vom Flaschendurchmesser, laufen die einzelnen Flaschen in definiertem Abstand zueinander auf das Flaschenförderband. There are specific requirements for bottle conveyors, especially when it comes to the bottle drain from a machine and the bottle feed to the subsequent machine. For this reason, bottle conveyors are also the subject of technical perfection efforts. For example, a bottle conveyor is required between a bottle filling and closing machine and a labeling machine. After passing through a single machine in a filling system, the bottles are transferred to the bottle conveyor via an outlet star. Depending on the working speed of the discharge star and the bottle conveyor belt and the bottle diameter, the individual bottles run on the bottle conveyor belt at a defined distance from each other.

Über dieses Flaschenförderband werden die Flaschen schliesslich auf einen Flaschenpuffer aufgeteilt. Transport und Verteilung sollen möglichst schonend, lärmarm und störungsfrei erfolgen. Ohne besondere Massnahmen ist eine Verteilung der Flaschen auf dem Flaschenpuffer nicht erreichbar. Flaschen würden auf der Transportstrecke umfallen, die nachgeförderten Flaschen würden sich verklemmen. Es käme zu einer Blockierung des Flaschenflusses und zum Stopp der Maschine. The bottles are finally divided into a bottle buffer via this bottle conveyor. Transport and distribution should be as gentle, low-noise and trouble-free as possible. It is not possible to distribute the bottles on the bottle buffer without special measures. Bottles would fall over on the transport route, and the bottles that were conveyed would jam. The bottle flow would be blocked and the machine stopped.

Um den Flaschenfluss und die -Verteilung günstig zu beeinflussen, wurden verschiedene Lösungen entwickelt. Bekannt ist die Anordnung von Flaschengeländern, die in die Gerade des Flaschen-auslaufes einschwenken. Durch solche Flaschengeländer wird der ankommende einzeilige Flaschenstrom abgedrängt und zu einem Flaschenpulk angestaut. Es wurden verschiedene Geometrien von Flaschengeländern z.B. stufenförmige Absätze, wellenförmiger Verlauf - und elastische Geländer geschaffen, um den Flaschenfluss und die Verteilung optimaler zu gestalten (vgl. DE-GM 7 235 910). Mit derartigen Anordnungen kann aber der erhebliche Geräuschpegel kaum reduziert werden und die gewünschte schonende Handhabung der Flaschen wird nur teilweise erreicht, da sich die Flaschen untereinander sowie am Flaschengeländer stark drängen. Als weiterer Nachteil verbleibt noch eine relativ hohe Störanfälligkeit. Various solutions have been developed to influence the bottle flow and distribution favorably. The arrangement of bottle railings which pivot into the straight line of the bottle outlet is known. The incoming single-line bottle flow is pushed off by such bottle railings and accumulated to form a bottle bulk. Different bottle railing geometries e.g. stepped shoulders, wave-shaped course - and elastic railings created to make the bottle flow and the distribution more optimal (see. DE-GM 7 235 910). With such arrangements, however, the considerable noise level can hardly be reduced, and the desired gentle handling of the bottles is only partially achieved, since the bottles are strongly crowded among themselves and on the bottle railing. Another disadvantage is the relatively high susceptibility to faults.

Eine andere bekannte Anordnung zur Beeinflussung des Flaschenstromes und der Verteilung arbeitet nicht mit einem Flaschengeländer, sondern basiert auf dem Einbau eines Streckenabschnittes mit seitlichem Gefälle in den Flaschenförderer. Durch Schrägstellung von ca. 10% rutschen die Flaschen seitlich aus der Bahngeraden, verteilen sich dadurch und häufen sich zu einem Pulk an. Nachteilig bei dieser Anordnung ist, dass jede Fla-schengrösse einen anderen Gleitwinkel benötigt und die Gefahr des Umfallens von Flaschen gross ist. Ueberdies ist mit den bisherigen Anordnungen ein erheblicher Platzbedarf verbunden. Another known arrangement for influencing the bottle flow and the distribution does not work with a bottle railing, but is based on the installation of a route section with a lateral slope in the bottle conveyor. Due to the inclination of approx. 10%, the bottles slide sideways out of the straight line, spread out and accumulate to form a crowd. The disadvantage of this arrangement is that each bottle size requires a different glide angle and the risk of bottles falling over is great. Moreover, the previous arrangements require a considerable amount of space.

Es ist somit Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein solches Verfahren mit dazugehöriger Vorrichtung zur Flaschenverteilung nach Maschinen mit Einzelflaschenauslauf zu schaffen, wodurch eine sehr schonende und lärmarme Lenkung des Flaschenstromes erzielt wird. Gleichzeitig sollen Störanfälligkeit und Platzbedarf der Vorrichtung entscheidend reduziert werden. It is therefore an object of the present invention to provide such a method with an associated device for bottle distribution according to machines with a single bottle outlet, whereby a very gentle and low-noise control of the bottle flow is achieved. At the same time, the susceptibility to malfunction and the space requirement of the device are to be decisively reduced.

Die Erfindung ist in den kennzeichnenden Teilen der Patentansprüche 1 und 6 definiert; bevorzugte Ausführungsvarianten ergeben sich aus den übrigen Patentansprüchen. The invention is defined in the characterizing parts of claims 1 and 6; preferred design variants result from the remaining claims.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachstehend unter Bezugnahme auf die angefügte Zeichnung beschrieben. An embodiment of the invention is described below with reference to the accompanying drawings.

Eine schematisch dargestellte Flaschenabfüll-und -verschliessmaschine 1 besitzt einen Auslaufstern 2, an welchen - zur Aufnahme der Flaschen 3 - eine Flaschenauslaufbahn 4 angeschlossen ist. An die Flaschenauslaufbahn 4 setzt das Flaschentransportband 5 an. Das Flaschentransportband 5 besteht aus dem geraden Zulaufsegment 6, dem Pulkbildungsabschnitt 7 und dem geraden Ablaufsegment 8. Der Pulkbildungsabschnitt 7 bringt eine Richtungsänderung bezüglich des Zulaufsegmentes 6. Er kann als schräg angesetzter gerader Abschnitt des Flaschentransportbandes 5 oder als ein-oder mehrfach gekrümmtes Kurvenstück ausgebildet sein. Entscheidend ist das Vorhandensein zumindest einer abbiegenden Strecke. Gebildet wird das Flaschentransportband 5 aus zeilenförmig angeordneten Förderbandketten, derzeit als Scharnierbandkette ausgeführt. Dabei besteht das Flaschentransportband 5 aus den Regiezeilen 10-13 und den Pulkbildungszeilen 14-19. Die Regiezeilen 10-13 setzen sich aus der übergangslos die Flaschenauslaufbahn 4 fortsetzenden Basiszeile 10, den unmittelbar daran angrenzenden Nachbarzeilen 11 und 12 sowie der an die letzte Nachbarzeile 12 anschliessenden Abgabezeile 13 zusammen. Für die Regiezeilen 10-13 werden gerade Förderbandketten verwendet. An die Abgabezeile 13 schliesst sich die erste Pulkbildungszeile 14, gefolgt von weiteren Pulkbildungszeilen 15-19 an. Für alle Pulkbildungszeilen 14-19 setzt man Kurvenketten ein. A schematically illustrated bottle filling and closing machine 1 has an outlet star 2, to which a bottle outlet path 4 is connected to accommodate the bottles 3. The bottle conveyor belt 5 attaches to the bottle outlet path 4. The bottle conveyor belt 5 consists of the straight inlet segment 6, the bulk formation section 7 and the straight outlet segment 8. The bulk formation section 7 brings about a change in direction with respect to the inlet segment 6 . The existence of at least one turning path is crucial. The bottle conveyor belt 5 is formed from conveyor belt chains arranged in rows, currently designed as a hinged belt chain. The bottle conveyor belt 5 consists of the control lines 10-13 and the bulk formation lines 14-19. The control lines 10-13 are composed of the base line 10 which continues the bottle outlet path 4 without transition, the adjacent lines 11 and 12 immediately adjacent to it and the delivery line 13 adjoining the last neighboring line 12. Straight conveyor belt chains are used for the control lines 10-13. The discharge line 13 is followed by the first batch formation line 14, followed by further batch formation lines 15-19. Curve chains are used for all bulk formation lines 14-19.

Ein Flaschengeländer 9 verläuft vom Anfang der Basiszeile 10 des geraden Zulaufsegmentes 6, unter dem Anstellwinkel a, quer über die Regiezeilen 10-13. Das Flaschengeländer 9 kann gerade oder bogenförmig gestaltet sein. Es erstreckt sich über A bottle railing 9 runs from the beginning of the base line 10 of the straight inlet segment 6, at the angle of attack a, across the control lines 10-13. The bottle railing 9 can be straight or curved. It extends over

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die gesamte Länge des Zulaufsegmentes 6 und mündet dort, wo das Zulaufsegment 6 am Pulkbildungseinlauf 67 in einen Pulkbildungsabschnitt 7 übergeht. Die Förderbandketten der Regiezeilen 10-13 erstrecken sich nur über die Länge des geraden Zulaufsegmentes 6, sie enden am Pulkbildungseinlauf 67. Übergangslos schliesst die Flaschenauslaufbahn 4 am Bandübergang 45 an die Basiszeile 10 des geraden Zulaufsegmentes 6 an. Der Pulkbildungsabschnitt 7 liegt zwischen dem Pulkbildungseinlauf 67 und dem -auslauf 78, er geht am Pulkbildungsauslauf 78 in das gerade Ablaufsegment 8 über. the entire length of the inlet segment 6 and opens where the inlet segment 6 merges into a bulk formation section 7 at the bulk formation inlet 67. The conveyor belt chains of the control lines 10-13 only extend over the length of the straight inlet segment 6, they end at the bulk formation inlet 67. The bottle outlet path 4 connects seamlessly at the belt transition 45 to the base line 10 of the straight inlet segment 6. The bulk formation section 7 lies between the bulk formation inlet 67 and the outlet 78, it merges into the straight outlet segment 8 at the bulk formation outlet 78.

Es folgt die Beschreibung des Vorgangs der Flaschenverteilung. Über den Auslaufstern 2 werden die gefüllten und verschlossenen Flaschen 3 auf die Flaschenauslaufbahn 4 gegeben. Die Flaschen 3 gelangen in einem konstanten Abstand - der Teilung - auf die Flaschenauslaufbahn 4. Die Teilung ist eine maschinenspezifische Grösse, sie liegt in der Praxis bei ca. 100 mm bis 130 mm. Zur Abför-derung des Flaschenstromes ist daher eine relativ hohe Fördergeschwindigkeit der Flaschenauslaufbahn 4/Basiszeile 10 erforderlich. Auf dem Zulaufsegment 6 wird die Fördergeschwindigkeit des Flaschenstromes abgebaut - hohe Geschwindigkeit bedeutet erhöhte Gefahr des Umfallens von Flaschen 3 und grössere Lärmentwicklung -, indem die Teilung verringert wird. Die Flaschen 3 werden auf geringere Abstände zusammengeführt, ohne aber aneinander zu stossen. The description of the bottle distribution process follows. The filled and closed bottles 3 are placed on the bottle outlet path 4 via the outlet star 2. The bottles 3 reach the bottle outlet path 4 at a constant distance - the division. The division is a machine-specific size, in practice it is approximately 100 mm to 130 mm. A relatively high conveying speed of the bottle outlet path 4 / base line 10 is therefore required to convey the bottle flow. On the inlet segment 6, the conveying speed of the bottle flow is reduced - high speed means an increased risk of bottles 3 falling over and greater noise development - by reducing the division. The bottles 3 are brought together at shorter distances, but without bumping into each other.

Nach dem Einlaufen der Flaschen 3 in die Basiszeile 10 des Zulaufsegmentes 6 stossen diese auf das die Strömungsrichtung ablenkende, schräg einschwenkende Flaschengeländer 9. Vom Flaschengeländer 9 werden die Flaschen 3 abgedrückt. Auf diese Weise gelangt der Flaschenstrom auf die mit gestaffelten Geschwindigkeiten betriebenen Förderbandketten der weiteren Regiezeilen 11 bis 13. Dabei ist eine stufenweise Geschwindigkeitsabnahme zwischen den Regiezeilen 10-11-12 vorgesehen. Bei bestimmten Flaschentypen, je nach ihrem Reibungsverhalten am Flaschengeländer und auf der Förderbandkette, hat es sich als zweckmässig erwiesen, die Gechwindigkeit der letzten Regiezeile, d.h. der Abgabezeile 13 nicht weiter abzustufen, sondern wieder zu erhöhen, um den Flaschen 3 einen Impuls für das Einlaufen in den Pulkbildungsabschnitt 7 zu verleihen. Auf den weiteren Regiezeilen 11 bis 13 wird die Teilungsverringerung realisiert. After the bottles 3 have entered the base line 10 of the inlet segment 6, they hit the bottle railing 9 which deflects the flow direction and swivels in at an angle. The bottles 3 are pressed off the bottle railing 9. In this way, the bottle flow reaches the conveyor belt chains of the other control lines 11 to 13, which are operated at staggered speeds. A gradual decrease in speed is provided between the control lines 10-11-12. For certain types of bottle, depending on their friction behavior on the bottle rail and on the conveyor belt chain, it has proven to be expedient to determine the speed of the last control line, i.e. not to further graduate the delivery line 13, but to increase it again in order to give the bottles 3 an impulse for entering the bulk formation section 7. The division reduction is realized on the other control lines 11 to 13.

Mit grösserer Ausgangsteilung hinter dem Auslaufstern 2, höherer Maschinengeschwindigkeit und steigender Kippgefährdung der Flaschen 3 - fla-schentypabhängig - wird auch eine grosse Anzahl von Regiezeilen 10 bis 13 für die Teilungsverringerung verwendet. Die Kriterien Ausgangsteilung, Mengendurchsatz und Kippgefährdung beeinflussen nicht nur die nötige Zeilenanzahl zur Teilungsverringerung, sondern auch den Anstellwinkel a des Flaschengeländers 9 - dieser liegt vorzugsweise im Bereich 5° bis 25° - sowie die erforderliche Baulänge des Zulaufsegmentes 6, d.h. die Strecke, auf welcher die Teilungsverringerung und der Geschwindigkeitsabbau erfolgen. Je standfester der With a larger outlet division behind the outlet star 2, higher machine speed and increasing risk of the bottles 3 tipping over - depending on the bottle type - a large number of control lines 10 to 13 are also used to reduce the division. The criteria of output division, volume throughput and risk of tipping affect not only the number of rows required to reduce the division, but also the angle of attack a of the bottle railing 9 - this is preferably in the range 5 ° to 25 ° - and the required overall length of the inlet segment 6, i.e. the distance on which the division is reduced and the speed reduced. The more stable the

Flaschentyp ist, je weniger Geschwindigkeitsabstufungen sind für die Teilungsverringerung erforderlich, aber auch um so steiler können der Anstellwinkel a und um so kürzer das Zulaufsegment 6 gewählt werden, d.h. je abrupter kann der einbahnige Flaschenstrom verlangsamt und auf verringerte Abstände zusammengefahren werden. The type of bottle is, the fewer speed gradations are required to reduce the pitch, but also the steeper the angle of attack a and the shorter the inlet segment 6 can be, i.e. the more abruptly the single-lane bottle flow can be slowed down and moved closer together.

Der auf 1 cm bis 2 cm verdichtete Flaschenabstand und damit geschwindigkeitsverminderte einbahnige Flaschenstrom gelangt an den Pulkbildungseinlauf 67, wo das Flaschengeländer 9 endet. Die im Pulkbildungsabschnitt 7 fortgeführten Pulkbildungszeilen 14 bis 19 werden, bezogen auf die Abgabezeile 13 - die letzte Zeile mit Teilungsverringe-rungsfunktion -, in abgestuften Geschwindigkeiten betrieben. Nachstehende Tabelle liefert ein Ausführungsbeispiel für die Geschwindigkeitsstaffelung innerhalb der Regie- und Pulkbildungszeilen 10-19 des Flaschentransportbandes 5: The bottle distance compressed to 1 cm to 2 cm and thus speed-reduced single-lane bottle flow reaches the bulk formation inlet 67, where the bottle railing 9 ends. The batch formation lines 14 to 19 continued in the batch formation section 7 are operated at graded speeds with respect to the delivery line 13 - the last line with a division reduction function. The following table provides an exemplary embodiment for the speed grading within the control and batch formation lines 10-19 of the bottle conveyor belt 5:

Zeile row

Förderbandkettengeschwindigkeit [m/s] Conveyor belt chain speed [m / s]

10 10th

1,60 1.60

11 11

1,47 1.47

12 12th

1,10 1.10

13 13

1,34 1.34

14 14

1,10 1.10

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0,84 0.84

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0,60 0.60

17 17th

0,50 0.50

18 18th

0,46 0.46

19 19th

0,41 0.41

Jede einzelne Flasche 3 innerhalb des einbahni-gen Flaschenstromes wird am Flaschengeländer 9 entlang an den Pulkbildungseinlauf 67, wo der Pulkbildungsabschnitt 7 ansetzt, befördert. Das kinetische Energiepotential einer jeden Flasche 3 am Pulkbildungseinlauf 67, veranlasst diese zunächst, in Richtung der Verlängerung des Flaschengeländers 9 auf den Pulkbildungsabschnitt 7 zu gleiten, wobei die Förderbandketten auf dem Pulkbildungsabschnitt 7 - Zeilen 14 bis 19 - in ihrer Gesamtheit jedoch abbiegen. Hier stossen die auf den Pulkbildungsabschnitt 7 gleitenden Flaschen 3 in einen dort befindlichen aufgelockerten Flaschenpulk. Die Zusammenstösse sind aber sehr weich, da die angestossenen Flaschen 3 leicht wegrutschen und in den Freiraum des Pulkbildungsabschnittes 7 ausweichen. Überdies werden die Zusammenstösse dadurch gedämpft, weil der Flaschenpulk von den Förderbandketten der Pulkbildungszeilen 14 bis 19 aus dem Pulkbildungsabschnitt 7 herausbefördert -weggezogen - wird. Das Flaschentransportband 5 wird so dimensioniert und betrieben, dass innerhalb des Pulkbildungsabschnittes 7 keine Flaschen 3 an die Randbegrenzungen der äusseren Pulkbildungszeilen 14 bzw. 19 driften, damit sich der Flaschenpulk stets im freien Raum ausdehnen kann. Each individual bottle 3 within the single-lane bottle flow is conveyed along the bottle railing 9 to the bulk formation inlet 67, where the bulk formation section 7 starts. The kinetic energy potential of each bottle 3 at the bulk formation inlet 67 initially causes it to slide in the direction of the extension of the bottle railing 9 onto the bulk formation section 7, although the conveyor belt chains on the bulk formation section 7 - lines 14 to 19 - bend in their entirety. Here the bottles 3 sliding onto the bulk formation section 7 come into a loosened bottle bulk located there. The collisions are very soft, however, since the bottles 3 that have been pushed slip easily and move into the free space of the bulk formation section 7. In addition, the collisions are damped because the bottle bulk is conveyed out of the bulk forming section 7 by the conveyor belt chains of the bulk formation lines 14 to 19. The bottle conveyor belt 5 is dimensioned and operated such that no bottles 3 drift within the bulk formation section 7 to the edge boundaries of the outer bulk formation lines 14 or 19, so that the bulk of the bottles can always expand in free space.

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Nach erfolgter Bildung eines aufgelockerten Flaschenpulkes auf dem Pulkbildungsabschnitt 7 wird dieser einem am Pulkbildungsauslauf 78 ansetzenden geraden Ablaufsegment 8 zugeleitet. Die weitere Handhabung des Flaschenpulkes geschieht dann auf herkömmliche Weise, z.B. Zuleitung mittels Flaschengeländer auf einen Flaschenpuffer. After the formation of a loosened bottle pulp on the bulk formation section 7, it is fed to a straight outlet segment 8 starting at the bulk formation outlet 78. The further handling of the bottle pulp then takes place in a conventional manner, e.g. Supply by means of a bottle railing to a bottle buffer.

Der Pulkbildungsabschnitt 7 hat im Normalfall die Form einer S-Kurve, da innerhalb der Abfüllanlage die nächste Maschine zumeist in Fluchtrichtung der Maschinenstrasse steht. Die Erfindung ist jedoch auch mit anderen Geometrien von Pulkbildungsabschnitten 7 ausführbar, z.B. schräg angesetzten geraden Abschnitten oder mit Kurvenstücken von 1 x 45°, massgeblich ist die Anfügung einer abbiegenden Strecke an das Zulaufsegment 6. The bulk formation section 7 normally has the shape of an S curve, since the next machine within the filling system is usually in the direction of escape of the machine line. However, the invention can also be implemented with other geometries of bulk formation sections 7, e.g. diagonally attached straight sections or with curve sections of 1 x 45 °, the decisive factor is the addition of a turning section to the inlet segment 6.

Nutzbar ist die Erfindung innerhalb eines Getränkebetriebes für alle Maschinen mit Einzelflaschen-auslauf, z.B. Abfüll- und Verschliessmaschine oder Etikettiermaschine. Das erfindungsgemässe Verfahren mit zugehöriger Vorrichtung ermöglicht, bei geringer Raumerfordernis, den Flaschentransport und die -Verteilung nach Maschinenausläufen schonend, lärmarm und störungsfrei zu realisieren. Verteilung der Flaschen bzw. deren Pulkbildung geschehen auf neuartige Weise, ohne das nach bisherigem Stand der Technik lärmende und die Flaschen stark beanspruchende, harte Drängen und Aufeinanderprallen der Flaschen an einem Flaschengeländer bzw. innerhalb des Flaschenstromes. Störfälle durch umgefallene, verklemmte oder zerbrochene Flaschen sind auf ein Minimum gesenkt bzw. gänzlich ausgeschlossen. Erheblich gesenkt sind die Lärmemission, die Beanspruchung der Flaschen und schliesslich auch der Platzbedarf für die Vorrichtung. The invention can be used within a beverage operation for all machines with a single bottle outlet, e.g. Filling and sealing machine or labeling machine. The method according to the invention with the associated device enables the bottle transport and distribution to be carried out gently, with little noise and without disturbance after machine outflows, while requiring little space. Distribution of the bottles and / or their bulk formation take place in a novel manner, without the hard pushing and clashing of the bottles which is noisy according to the prior art and which is extremely stressful, and on the bottle rail or within the bottle flow. Incidents caused by falling, jammed or broken bottles are reduced to a minimum or completely eliminated. Noise emissions, the stress on the bottles and finally the space required for the device are significantly reduced.

Claims

1. Method for distributing bottles according to machines with a single bottle outlet in beverage plants, where the bottles (3) are placed at a defined distance - division - on a bottle outlet path (4), and there is an obliquely engaging bottle railing (9) the bottles (3) on a bottle conveyor belt (5), characterized in that the transport speed and consequently the division, with constant bottle throughput, of the single-lane flow of bottles (3) on an inlet segment (6) of the bottle conveyor belt (5) are reduced by the bottle railing (9), which directs the flow of bottles (3) diagonally over a plurality of conveyor belt chains arranged in control lines (10-13), the bottle railing (9) forming the control lines (10-13) from which the bottle outlet path (4) extends Base line (10), plus neighboring lines (11 and 12) and a delivery line (13) added to the last neighboring line (12) - crossed diagonally u nd the conveyor belt chains are driven at staggered speeds, and then the single-lane compressed stream of bottles (3) on a direction-changing bulk formation section (7) attached to the inlet segment (6) into a loosened irregular bottle bulk

is transferred, and finally the bottle pulp is passed onto a discharge segment (8) attached to the pulp formation section (7), from where the bottle pulp is further processed.

2. The method according to claim 1, characterized in that, in relation to the base line (10), at least the two direct neighboring lines (11, 12) are operated at a speed which is graded downwards.

3. The method according to claim 1, characterized in that the delivery line (13) is operated at an increased speed in relation to the previous neighboring line (12).

4. The method according to claim 1, characterized in that the formation of the bottle pulp takes place by the web-shaped flow of bottles (3) is introduced into a bend of the bulk formation section (7), the bottles (3) accumulate on the bulk formation section (7) , the accumulation of bottles (3) expands in the free space of the bulk formation section (7) through the replenished bottles (3) and at the same time continuously the bottles (3) of conveyor belt chains arranged in bulk formation lines (14-19), which run at staggered speeds, be forwarded to the drain segment (8).

5. The method according to claim 4, characterized in that in relation to the delivery line (13) all the bulk formation lines (14-19) of the bulk formation section (7), which extend over the entire bottle conveyor belt (5), starting with the to the delivery line (13 ) subsequent first bulk formation line (14), each operated at a downward-graded speed.

6. Apparatus for carrying out the method according to one of claims 1 to 5 with a bottle conveyor belt (5) attached to the bottle outlet track (4) and consisting of conveyor belt chains and a bottle railing (9) leading to the fish conveyor belt (5), characterized in that the Bottle conveyor belt (5) has an inlet segment (6) with the bottle railing (9) running obliquely over it, a subsequent direction-changing bulk formation section (7) and a subsequent outlet segment (8), the conveyor belt chains in control lines (10-13) and in bulk formation lines ( 14-19) are arranged and can be operated at staggered speeds.

7. The device according to claim 6, characterized in that the control lines (10-13) with the function of the division and transport speed reduction, over which the bottle railing (9) runs diagonally at an angle of attack (a), is a maximum of the length of the inlet segment (6), that is, extend to the bulk formation inlet (67).

8. The device according to claim 7, characterized in that the angle of attack (a) is preferably in the range of 5 ° to 25 °.

9. The device according to claim 6, characterized in that the bulk formation section (7) has a straight, single or multiple curved course.

10. The device according to one of claims 6

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or 9, characterized in that the degree of change in direction of the bulk formation section (7) to the preceding inlet segment (6) is preferably in the range from 15 "to 120 °.

11. The device according to claim 6, characterized in that the bottle conveyor belt (5) with respect to the straight control lines (10-13) from a straight hinge belt chain, and with respect to the bending bulk formation lines (14-19) which via the bulk formation section (7) to the discharge segment ( 8) run, consists of curve chain.

12. Device according to claims 6 to 11, characterized in that the dimensioning of the inlet segment (6) in length, the number of control lines (10-13) and the angle of attack (a) for the bottle railing (9), the number of bulk formation lines (14-19) and the geometry of the bulk formation section (7), including the extent of its change in direction to the preceding feed segment (6), and the speed gradations with which the conveyor belt chains are operated in all control and bulk formation lines (10-19), in Depending on the output of the spout (2), the bottle type with regard to its risk of tipping, the sliding behavior of the bottles (3) and local project conditions.

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