CH683510A5

CH683510A5 - Forming tube weld joint tube

Info

Publication number: CH683510A5
Application number: CH1929/91A
Authority: CH
Inventors: Hans Peter Isler
Original assignee: Maegerle Karl Lizenz
Priority date: 1991-06-28
Filing date: 1991-06-28
Publication date: 1994-03-31
Also published as: JPH05254010A

Abstract

A weldable plastic tape-like sheet is formed into a tube the side edge parts of the formed sheet are overlapped and hot pressed to weld. Before the welding, a strip-like cover sheet is mounted on the edge part directed inside of the pipe and then coupled with the edge parts and inside of the pipe. The welding may be made between 2 belts circulating endlessly in the same direction or may be heated to obtain a welding heat. Mutually overlapped edge parts of a multilayer formed into a tube are hot pressed to form a weld joint. A cover sheet is welded to the inside of the tube. The sheet has an outer thermoplastic plastic layer 2nd paper layer 3rd plastic adhesive layer and a 4th Al layer.

Description

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CH 683 510 A5 CH 683 510 A5

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Beschreibung description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1. The invention relates to a method according to the preamble of patent claim 1.

Rohre für Verpackungstuben werden zumeist aus mehrschichtigen Kunststoffolien, auch Laminate genannt, hergestellt. Die Herstellung erfolgt durch Umformung eines Folienstreifens oder einer Folienbahn zu einem Rohr, Übereinanderlegen von Randabschnitten der Bahn und Verschweissen der Randabschnitte unter Anwendung von Wärme und Druck zu einer in Längsrichtung des Rohres verlaufenden Schweissnaht. Tubes for packaging tubes are mostly made of multilayer plastic films, also called laminates. The production takes place by forming a film strip or a film web into a tube, superimposing edge sections of the web and welding the edge sections using heat and pressure to form a weld seam running in the longitudinal direction of the tube.

Schichten eines Laminates haben verschiedenen Anforderungen zu genügen. So muss die das Rohräussere bildende Schicht zur Bedruckung geeignet sein, während die das Rohrinnere bildende Schicht chemisch neutral gegen in einer Tube aufgenommenem Verpackungsgut zu sein hat. Verpak-kungsgüter mit flüchtigen Aromastoffen bedingen zur Tubenrohrherstellung diffusionshemmende Laminate. Diese Laminate weisen zwischen zwei Kunststoffschichten eine diffusionshemmende Schicht, eine sogenannte Sperrschicht auf. Die Sperrschichten sind meist aus Aluminium-Folie gebildet, auf die beidseits vermittels Kunststoff-Haftschichten Kunststoffolien aufgebracht sind. Layers of a laminate have to meet different requirements. For example, the layer forming the tube exterior must be suitable for printing, while the layer forming the tube interior must be chemically neutral to the packaging material received in a tube. Packaging goods with volatile aroma substances necessitate diffusion-inhibiting laminates for tube tube production. These laminates have a diffusion-inhibiting layer, a so-called barrier layer, between two plastic layers. The barrier layers are usually formed from aluminum foil, to which plastic foils are applied on both sides by means of plastic adhesive layers.

Bei Bildung der Schweissnaht ist nicht mit Sicherheit auszuschliessen, dass sich lokal Ausquetschungen, sogenannte Extrusionen bilden, die mit der inneren Kunststoff-Schicht nicht verbunden sind, und bei Befüllung der Tube ihre Verbindung zu einem Folienrand verlieren und somit das Füllgut verunreinigen. Bei Laminaten mit Sperrschichten tritt zu Extrusionen der weitere Nachteil hinzu, dass die dem Tubeninneren zugekehrten Schichten der Ränder vielmals ungenügend abgedeckt sind und mit dem Packgut in Berührung kommen. Da die metallische Sperrschicht und die haftvermittelnden Schichten gegenüber Packgut zumeist nicht chemisch neutral sind, besteht die Gefahr einer chemischen Packgutveränderung oder Kontamination. When the weld seam is formed, it cannot be ruled out with certainty that local squeezes, so-called extrusions, are formed which are not connected to the inner plastic layer and, when the tube is filled, lose their connection to a film edge and thus contaminate the filling material. In the case of laminates with barrier layers, extrusions have the further disadvantage that the layers of the edges facing the inside of the tube are often insufficiently covered and come into contact with the packaged goods. Since the metallic barrier layer and the adhesion-promoting layers are usually not chemically neutral to the packaged goods, there is a risk of a chemical change in the packaged goods or contamination.

Bekannt sind ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Bildung einer Rohrnaht unter Anwendung von Wärme und Druck, mit dem diese Nachteile vermieden sind. Nach dem Verfahren wird ein Foiienrand schräg beschnitten, so dass die innere Schicht die übrigen Schichten überragt und die überragende Schicht wird mit der inneren Schicht durch Ineinan-derfliessen verbunden, so dass die übrigen Schichten des beschnittenen Randes überdeckt sind. Zum Zwecke des IneinanderfHessens weist die Vorrichtung, d.h. das Formwerkzeug eine Ausnehmung auf, die das Ineinanderfliessen in der Ausnehmung unter Formung einer durchgehend geschlossenen Naht bewerkstelligt. Mit diesem bekannten Verfahren und mit der zur Durchführung des Verfahrens bekannten Vorrichtung sind die Probleme der Packgutverunreinigung durch Extrusion und der chemischen Packgutveränderung durch Kontakt mit chemisch gegenüber dem Packgut nicht neutralen Schichten weitgehend gelöst, so dass so hergestellte Tuben bezüglich des Packgutes sehr hohen Reinheitsanforderungen genügen. Die so gebildeten Schweissnähte sind allerdings im Verhältnis zur A method and a device for forming a tube seam using heat and pressure are known, with which these disadvantages are avoided. According to the method, a film edge is trimmed obliquely so that the inner layer projects beyond the other layers and the projecting layer is connected to the inner layer by flowing into one another so that the other layers of the trimmed edge are covered. For purposes of nesting, the device, i.e. the molding tool has a recess which brings about the flow into one another in the recess, forming a continuously closed seam. With this known method and with the device known for carrying out the method, the problems of packaging contamination by extrusion and chemical packaging modification by contact with layers that are not chemically neutral with respect to the packaging material are largely solved, so that tubes produced in this way meet very high purity requirements with regard to the packaging material. The weld seams thus formed are, however, in relation to the

Wandstärke der Tubenrohre relativ dick, was den Bedienungskomfort eines Tubenrohres im Bereich der Schweissnaht merklich beeinträchtigt. Aus einer Beeinträchtigung dieser Art zieht der Durchschnittskonsument aus seinen Erfahrungen und Gewohnheiten im Umgang mit Verpackungstuben Rückschlüsse bezüglich der Qualität des Packgutes, dies verstärkt durch den Umstand, als Schweissnähte der genannten Art auf der Tubenaussenseite ein herkömmliches, konsumentenvertrautes Erscheinungsbild zeigen. Hiervon ausgehend hat sich der Erfinder die Aufgabe gestellt, ein Verfahren zur Herstellung einer Schweissnaht für Tubenrohre zu schaffen, das die Vorteile des Verfahrens der eingangs genannten Art auf sich vereinigt, jedoch eine Schweissnahtgestaltung gestattet, bei der die Beeinträchtigung des Bedienungskomforts einer Tube vermieden ist und die Aufgabe wird erfindungsge-mäss durch die kennzeichnenden Merkmale des Patentanspruches 1 gelöst. Wall thickness of the tube tubes is relatively thick, which noticeably affects the ease of use of a tube tube in the area of the weld seam. From an impairment of this kind, the average consumer draws conclusions about the quality of the packaged goods from his experiences and habits in dealing with packaging tubes, which is reinforced by the fact that weld seams of the type mentioned on the outside of the tube have a conventional, familiar appearance. Proceeding from this, the inventor has set himself the task of creating a method for producing a weld seam for tube tubes, which combines the advantages of the method of the type mentioned at the outset, but allows a weld seam design in which the impairment of the ease of use of a tube is avoided and the object is achieved according to the invention by the characterizing features of claim 1.

Durch die erfindungsgemäss vorgesehene Überdeckung der dem Tubeninneren zugekehrten Schweissnahtseite vermittels einer Folie kann die Dicke einer Schweissnaht in herkömmlichen Bemessungen gehalten werden, so dass Bedienungsbeeinträchtigungen vermieden sind. Gleichzeitig deckt die Folie chemisch gegenüber dem Packgut nicht neutrale Laminatschichten ab und Extrusionen werden vermittels der Folie befestigt, so dass eine so gebildete Tube auch einen hohen Reinheitsgrad des Packgutes gewährleistet. As a result of the overlap of the weld seam side facing the inside of the tube by means of a film, the thickness of a weld seam can be kept in conventional dimensions, so that operational impairments are avoided. At the same time, the film chemically covers laminate layers that are not neutral with respect to the packaged goods and extrusions are attached by means of the film, so that a tube formed in this way also ensures a high degree of purity of the packaged goods.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung kennzeichnen die Merkmale der dem Patentanspruch 1 folgenden Ansprüche. Further advantageous embodiments of the invention characterize the features of the claims following claim 1.

Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten des erfindungsgemässen Verfahrens ergeben sich aus der Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispieles und der Zeichnung. Es zeigen: Further advantages, features and details of the method according to the invention result from the description of a preferred exemplary embodiment and the drawing. Show it:

Fig. 1: die sich überlappenden Ränder einer mehrsichtigen Folie im Querschnitt mit Abdeckfolie vor der Verschweissung, 1: the overlapping edges of a multi-vision film in cross section with cover film before welding,

Fig. 2: den Aufbau einer mehrschichtigen Folie, Fig. 3: die zwischen zwei als Werkzeuge dienenden Bändern herzustellende Naht im Querschnitt, Fig. 4: eine fertige Naht im Querschnitt, Fig. 5: eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens in einer schematischen Seitenansicht, 2: the structure of a multilayer film, FIG. 3: the cross section of the seam to be produced between two strips serving as tools, FIG. 4: a finished cross section of the seam, FIG. 5: a device for carrying out the method according to the invention in a schematic Side view,

Fig. 6: einen Rohrbildungsbereich der Vorrichtung nach Fig. 5 in einem gegenüber Fig. 5 vergrösser-tem Massstab, 6: a tube formation area of the device according to FIG. 5 on a larger scale than FIG. 5,

Fig. 7: den Rohrbildungsbereich im Querschnitt, Fig. 8: ein Detail nach Fig. 7. 7: the tube formation area in cross section, FIG. 8: a detail according to FIG. 7.

~ Die Fig. 1 zeigt zwei sich überlappende Ränder 14, 16 einer mehrschichtigen Folie, beispielsweise für eine herzustellende Naht eines Tubenrohres für eine Verpackungstube. Beide Folienränder weisen eine Innenseite 10 und eine Aussenseite 12 auf. Die Innenseite 10 ist dem zu verpackenden Gut zugekehrt. Bei der dargestellten Anordnung liegt die Innenseite 10 des einen Randes 14 auf der Aussenseite 12 des anderen Randes 16. Die Kanten 18 und 20 der Ränder 14 und 16 sind gerade ge5 1 shows two overlapping edges 14, 16 of a multilayer film, for example for a seam to be produced in a tube for a packaging tube. Both film edges have an inside 10 and an outside 12. The inside 10 faces the goods to be packaged. In the arrangement shown, the inside 10 of one edge 14 lies on the outside 12 of the other edge 16. The edges 18 and 20 of the edges 14 and 16 are straight ge5

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schnitten. Mit 21 ist die Abdeckfolie bezeichnet, die bei Bildung der Schweissnaht mit der innnenliegen-den Schicht 6 der Ränder 14, 16, d.h. dem Tubeninneren verschweisst wird. cut. 21 with the cover film is designated, which when forming the weld seam with the inner layer 6 of the edges 14, 16, i. is welded to the inside of the tube.

Die Fig. 2 zeigt den äusseren Rand 14 in einem Massstab von 100:1, um die Erläuterungen der einzelnen Schichten zu erleichtern. Die äussere Schicht 1 besteht aus einem thermoplastischen Kunststoff, beispielsweise aus Polyethylen, Polypropylen oder aus deren Copolymeren. Die zweite Schicht 2 besteht aus Papier, um der Folie die gewünschte Steifigkeit zu verleihen. Die dritte Schicht 3 ist eine Kunststoff-Haftschicht, um eine sichere Verbindung zur vierten Schicht 4 herzustellen, welche aus Aluminium besteht. Die Aluminiumschicht 4 dient insbesondere zur Erzielung der gewünschten Elastizität und gegebenenfalls auch als Diffusionsbarriere. Auf der anderen Seite der Aluminiumschicht 4 befindet sich wiederum eine Kunststoff-Haftschicht 5, um eine sichere Verbindung zwischen der Aluminiumschicht 4 und der inneren Schicht 6 herzustellen. Die innere Schicht 6 ist wiederum aus einem thermoplastischen Kunststoff, welcher ebenfalls wie die äussere Schicht 1 schweissbar ist. In ihrer Beschaffenheit kann sich die innere Schicht 6 jedoch von der äusseren Schicht 1 unterscheiden. Die innere Schicht 6 kann beispielsweise transparent sein, während die zum Bedrucken bestimmte äussere Schicht 1 vorzugsweise eingefärbt ist. FIG. 2 shows the outer edge 14 on a scale of 100: 1 in order to facilitate the explanation of the individual layers. The outer layer 1 consists of a thermoplastic, for example of polyethylene, polypropylene or of their copolymers. The second layer 2 is made of paper to give the film the desired rigidity. The third layer 3 is a plastic adhesive layer in order to establish a secure connection to the fourth layer 4, which consists of aluminum. The aluminum layer 4 serves in particular to achieve the desired elasticity and, if appropriate, also as a diffusion barrier. On the other side of the aluminum layer 4 there is in turn a plastic adhesive layer 5 in order to establish a secure connection between the aluminum layer 4 and the inner layer 6. The inner layer 6 is in turn made of a thermoplastic material which, like the outer layer 1, can also be welded. In terms of its nature, however, the inner layer 6 can differ from the outer layer 1. The inner layer 6 can, for example, be transparent, while the outer layer 1 intended for printing is preferably colored.

Die Fig. 3 zeigt die Abdeckfolie 21 und die sich überlappenden Ränder 14, 16 nach der Fig. 1 zwischen zwei als Werkzeug dienenden Bändern 22 und 26. Das innere Band 22 ist ein Stahlband, während bei der Verschweissung eines Laminates mit metallischer Sperrschicht das äussere Band 26 aus einem nichtmetallischen Werkstoff besteht. Wird ein Laminat ohne metallische Sperrschicht verschweisst, so ist das äussere Band 26 vorzugsweise aus einem metallischen Werkstoff. Die Bänder 22 und 26 sind durch die in den Fig. 5 und 6 dargestellten Mittel umlaufend angetrieben, so dass die Verbindung der beiden Folienränder 14 und 16 und der Abdeckfolie 21 endlos und kontinuierlich erfolgt. FIG. 3 shows the cover film 21 and the overlapping edges 14, 16 according to FIG. 1 between two bands 22 and 26 serving as tools. The inner band 22 is a steel band, while when welding a laminate with a metallic barrier layer, the outer one Band 26 consists of a non-metallic material. If a laminate is welded without a metallic barrier layer, the outer band 26 is preferably made of a metallic material. The belts 22 and 26 are driven in a rotating manner by the means shown in FIGS. 5 and 6, so that the connection of the two film edges 14 and 16 and the cover film 21 takes place continuously and continuously.

Die Schweisswärme wird bei Verarbeitung eines Laminates mit metallischer Sperrschicht in den beiden sich überlappenden Aluminiumschichten 4 (Fig. 2) mittels Hochfrequenz induktiv erzeugt. Zur Unterstützung ist das innere Band 22 zudem vorgeheizt. Die unmittelbar aufgeheizten Aluminiumschichten 4 beider Ränder geben Wärme an die benachbarten Kunststoffschichten ab, insbesondere an die beiden Haftschichten 3 und 5 und darüberhinaus auch an die thermoplastische Kunststoffschicht 6, welche die innere Schicht bildet und mit der inneren Schicht des gegenüberliegenden Randes zu verschweissen ist, sowie an die Abdeckfolie 21 wobei die Abdeckfolie 21 sich während des Schweissvorganges unter Einwirkung von Wärme und Druck mit der inneren Kunststoffschicht 6 verbindet. Auf die äussere Kunststoffschicht 1 wird durch die aufgeheizte Aluminiumschicht 4 vergleichsweise wenig Wärme übertragen, da die zwischenliegende Papierschicht 2 isolierend wirkt. Durch die intensivere Aufheizung der innenliegenden Kunststoffschichten 6 beider Ränder 14 und 16 und der Abdeckfolie 21 erfolgt eine innige Schweissverbindung. The welding heat is generated inductively by means of high frequency when processing a laminate with a metallic barrier layer in the two overlapping aluminum layers 4 (FIG. 2). The inner band 22 is also preheated for support. The immediately heated aluminum layers 4 of both edges give off heat to the neighboring plastic layers, in particular to the two adhesive layers 3 and 5 and also to the thermoplastic layer 6, which forms the inner layer and is to be welded to the inner layer of the opposite edge, as well to the cover film 21, the cover film 21 connecting to the inner plastic layer 6 during the welding process under the action of heat and pressure. Comparatively little heat is transferred to the outer plastic layer 1 by the heated aluminum layer 4, since the paper layer 2 in between has an insulating effect. Due to the more intensive heating of the inner plastic layers 6 of both edges 14 and 16 and the cover film 21, an intimate weld connection takes place.

In der Fig. 4 ist die fertige Verbindung im Querschnitt dargestellt. Es ist daraus ersichtlich, dass die thermoplastische Kunststoffschicht 1 des innenliegenden Randes 16 im Bereich der Schnittkante 20 und damit verbunden auch die beiden Haftschichten 3 und 5 (Fig. 2) zu einem zipfelartigen Teil 28 herausgequetscht wurden. Dieser zipfelartige Teil 28 ist jedoch von der Abdeckfolie 21 abgedeckt. 4, the finished connection is shown in cross section. It can be seen from this that the thermoplastic layer 1 of the inner edge 16 in the region of the cut edge 20 and, in connection therewith, also the two adhesive layers 3 and 5 (FIG. 2) have been squeezed out to form a corner-like part 28. However, this corner-like part 28 is covered by the cover film 21.

Die äussere Kunststoffschicht 1 beider Ränder 14 und 16 ist ebenfalls zu einer durchgehenden Schicht zusammengeflossen, und zwar insbesondere durch den auf die Schicht 1 des äusseren Randes 14 vom Aussenband 26 ausgeübten Druck. An der Schnittkante 18 des äusseren Randes 14 wurde ein zipfelartiges Teil 30 der Haftschichten 3 und The outer plastic layer 1 of both edges 14 and 16 is also merged into a continuous layer, in particular due to the pressure exerted on the layer 1 of the outer edge 14 by the outer band 26. At the cutting edge 18 of the outer edge 14, a tip-like part 30 of the adhesive layers 3 and

5 (Fig. 2) herausgepresst, welches in die Schicht 1 eingedrungen ist, ohne diese jedoch zu unterbrechen. 5 (Fig. 2) pressed out, which has penetrated into the layer 1, but without interrupting it.

Als Abdeckfoiien 21 kommen schweissbare Kunststoff-Folien gleicher oder vergleichbarer chemischer Zusammensetzung wie die innere Schicht Weldable plastic foils of the same or comparable chemical composition as the inner layer come as covering foils 21

6 in Betracht. Sofern die Abdeckfolie 21 als ein Laminat ausgebildet ist, ist bei den Laminatschichten darauf zu achten, dass diese chemisch neutral gegenüber dem Packgut sind. Für die Dicke der Abdeckfolie kommen Bemessungen in Grössenord-nungen zwischen 50 um und 200 (im, vorzugsweise zwischen 60 um und 80 um in Betracht (nm=Müme-ter). 6 into consideration. If the cover film 21 is designed as a laminate, care must be taken with the laminate layers that they are chemically neutral with respect to the packaged goods. For the thickness of the cover film, dimensions in the range of 50 µm to 200 µm (preferably, between 60 µm and 80 µm (nm = Müme-ter) are considered.

Die Abdeckfolie soll die Schweissnaht mindestens einseits mit einem Überstand H von 1 bis 6 mm, vorzugsweise 2 bis 4 mm überragen. Gezeigt hat sich das bei einem Überstand H in den genannten Grössenordnungen, Extrusionen bei der Verschweissung der Ränder 14, 16, einschliesslich Ausquetschungen mit dem Packgut nicht verträglicher Laminatmaterialien aufgefangen und Extrusionen bei der Verbindung der Abdeckfolie 21 mit der inneren Schicht 6 vermieden werden, und eine vollständige Überdeckung chemisch gegenüber dem Packgut nicht neutraler Schichten gewährleistet ist. The cover film should protrude at least on one side with a protrusion H of 1 to 6 mm, preferably 2 to 4 mm. This has been shown in the case of a protrusion H in the above-mentioned orders of magnitude, extrusions when the edges 14, 16 are welded, including squeezing out of the laminate materials which are incompatible with the packaged goods, and extrusions are avoided when the cover film 21 is connected to the inner layer 6, and one complete coverage of layers that are chemically neutral with respect to the packaged goods is guaranteed.

Der in der Fig. 5 schematisch dargestellten Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens wird in Richtung A ein von einer nicht dargestellten Vorratsrolle abgezogenes Folienband 38 zugeführt. Die dem Tubeninneren zuzukehrende Kunststoffschicht 6 ist bei der Zuführung nach oben gerichtet, während die das Tubenäussere bildende Schicht 1 nach unten gerichtet ist. In der Vorrichtung wird das Folienband 38 um eine sich in seiner Längsrichtung erstreckende Achse kontinuierlich zu einem Rohr 37 mit sich überlappenden Rändern aufgerollt, die unter Druck und Wärmeeinwirkung miteinander verschweisst werden. Zum Aufrollen des Folienbandes dient ein unterhalb der Folienbahn 38 angeordneter, umlaufend angetriebener Riemen 27. Mittels seitlichen Führungselementen 28 wird der Riemen 27 an seinen beiden Rändern nach oben gewölbt, um das auf ihm ruhende Folienband 38 um einen sich in Längsrichtung oberhalb des Riemens 27 erstreckenden Dorn 30 aufzurollen. The device for carrying out the method shown schematically in FIG. 5 is fed in the direction A with a film strip 38 drawn off from a supply roll (not shown). The plastic layer 6 to be turned towards the inside of the tube is directed upwards during the feeding, while the layer 1 forming the outside of the tube is directed downwards. In the device, the film strip 38 is rolled up continuously about an axis extending in its longitudinal direction to form a tube 37 with overlapping edges which are welded to one another under the action of pressure and heat. A circumferentially driven belt 27, which is arranged underneath the film web 38, is used to roll up the film strip. By means of lateral guide elements 28, the belt 27 is arched upwards at its two edges, around the film band 38 resting on it by a lengthwise above the belt 27 Roll up mandrel 30.

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Die sich dabei überlappenden Ränder des Folienbandes werden zwischen dem Innenband 22 und dem Aussenband 26 aufeinandergepresst. Das Innenband 27 erstreckt sich entlang des genannten Domes 30 innerhalb des zu bildenden Tubenrohres bis zu einer Umlenkrolle 29, so dass es innerhalb des gebildeten Tubenrohres 37 zurückgeführt wird. Bevor das Innenband 22 über eine Führungsrolle 31 in den Rohrbildungsbereich 32 gelangt, wird es in seiner Führungsbahn mittels einer Vorrichtung 33 induktiv vorgewärmt. Zur Erzeugung der Schweiss-wärme dient eine Verschweissvorrichtung 34, welche im Falle einer metallischen Sperrschicht in der Folie beispielsweise die Aluminiumfolie im Folienband 38 induktiv mittels Hochfrequenz aufheizt, wobei der Druck auf die Ränder 14, 16 über den senkrechten Abstand der Bänder 22 und 26 einstellbar ist. Im Anschluss an den Verschweissvor-gang wird das zugeschweisste Tubenrohr 37 mittels eines Kühlbandes 35 zur Erhöhung der Produktionsleistung abgekühlt. Im Falle reiner Kunststoffolien, also Folien ohne metallische Laminatkomponenten werden zum Eintrag der Schweisswärme die Bänder 22, 26 aufgeheizt, dies durch Hochfrequenz und/oder Kontaktwärmeübertragung vermittels Heizelementen. In Richtung B verlassen die längsseitig zugeschweissten und durch nicht dargestellte Mittel vereinzelten Tubenrohre 37 (in Fig. 6 gestrichelt dargestellt) die Vorrichtung. The overlapping edges of the film tape are pressed together between the inner tape 22 and the outer tape 26. The inner band 27 extends along said dome 30 within the tube tube to be formed up to a deflection roller 29, so that it is returned within the tube tube 37 formed. Before the inner band 22 reaches the tube formation area 32 via a guide roller 31, it is inductively preheated in its guideway by means of a device 33. A welding device 34 is used to generate the welding heat, which in the case of a metallic barrier layer in the film, for example, heats the aluminum film in the film band 38 inductively by means of high frequency, the pressure on the edges 14, 16 being adjustable via the vertical distance between the bands 22 and 26 is. Following the welding process, the welded tube 37 is cooled by means of a cooling belt 35 to increase the production output. In the case of pure plastic films, ie films without metallic laminate components, the tapes 22, 26 are heated to introduce the welding heat, this by high frequency and / or contact heat transfer by means of heating elements. In the direction B the tube tubes 37, which are welded on the longitudinal side and separated by means not shown, leave the device (shown in dashed lines in FIG. 6).

Aus der Fig. 6 ist ersichtlich, wie das Innenband 22 im Rohrbildungsbereich 32 entlang des Domes 30 bis zur Umlenkrolle 29 und zurück geführt ist. Der obere Trum 22' des Innenbandes 22 liegt auf dem Dorn 30, während der untere Trum 22" in einer im Dorn 30 angeordneten Längsnut 36 geführt ist. From FIG. 6 it can be seen how the inner band 22 is guided in the tube formation area 32 along the dome 30 to the deflection roller 29 and back. The upper strand 22 ′ of the inner band 22 lies on the mandrel 30, while the lower strand 22 ″ is guided in a longitudinal groove 36 arranged in the mandrel 30.

Die Fig. 7 zeigt einen Querschnitt des Rohrbildungsbereiches 32 im Bereich eines seitlichen Führungselementes 28 des aufgerollten Riemens 27. Aus dieser Figur ist deutlich erkennbar, wie der obere Trum 22' des Innenbandes 22 auf dem Dorn 30 geführt ist, während der untere Trum 22" innerhalb der Nut 36 geführt ist. FIG. 7 shows a cross section of the tube formation area 32 in the area of a lateral guide element 28 of the rolled-up belt 27. From this figure it can be clearly seen how the upper run 22 'of the inner band 22 is guided on the mandrel 30, while the lower run 22 " is guided within the groove 36.

Die Fig. 8 zeigt den Rohrbildungsbereich 32 im Querschnitt, mit einer zwischen Innenband 22 und Rand 16 angeordneten, auf dem Innenband aufliegenden Abdeckfolie 21. Die Rohrnaht ist durch die sich überlappenden Ränder 14 und 16 des Tubenrohres 37 gebildet. 8 shows the tube formation area 32 in cross section, with a cover film 21 arranged between the inner band 22 and the rim 16 and lying on the inner band. The tube seam is formed by the overlapping edges 14 and 16 of the tube tube 37.

In den Fig. 5 und 6 ist mit 39 eine Vorratsrolle bezeichnet, von der die Abdeckfolie 21 abgezogen um eine Umlenkrolle 40 umgelenkt und von der Umlenkrolle 40 auf dem Innenband 22 abgelegt wird. Die Abdeckfolie 21 liegt auf dem Innenband 22 auf, während die Ränder 14, 16 von dem Riemen 27 unter Bildung des Tubenrohres 37 übereinander positioniert werden und zwischen den Bändern 22 und 26 unter kontinuierlichem Vortrieb letzterer verschweisst werden. Während der Ver-schweissung wird auch die Abdeckfolie 21 auch unter Wärmeeinwirkung des Innenbandes 22 mit der inneren Kunststoffschicht 6 des Tubenrohres 37 verschweisst. Da zum Zeitpunkt der Verschweis-sung die Abdeckfolie 21 mit der Kunststoffschicht 6 des Tubenrohres 37 eine Verbindung eingeht und das Tubenrohr 37 kontinuierlich vorgetrieben wird, wird die Abdeckfolie 21 zwangsläufig mit gleicher Geschwindigkeit, d.h. synchron von der Vorratsrolle 39 abgezogen, so dass für die Förderung der Abdeckfolie keine gesonderten Vortriebs- oder Führungseinrichtungen notwendig werden. 5 and 6, 39 denotes a supply roll, from which the cover film 21 is deflected, deflected around a deflection roller 40, and is deposited on the inner belt 22 by the deflection roller 40. The cover film 21 lies on the inner band 22, while the edges 14, 16 are positioned one above the other by the belt 27, forming the tube tube 37, and are welded between the bands 22 and 26 with continuous advance of the latter. During the welding, the cover film 21 is also welded to the inner plastic layer 6 of the tube 37 under the influence of heat from the inner band 22. Since at the time of welding the cover film 21 enters into a connection with the plastic layer 6 of the tube tube 37 and the tube tube 37 is continuously advanced, the cover film 21 is inevitably moved at the same speed, i.e. deducted synchronously from the supply roll 39, so that no separate propulsion or guiding devices are necessary for the conveyance of the cover film.

Claims

1.Procedure for producing a weld seam for tube tubes, in particular tube tubes for packaging tubes, by forming a sheet of film formed from weldable plastics into a tube with the inside and outside of the tube, superimposing an edge section of the sheet of film directed towards the inside and outside of the tube, and welding the edge sections using Heat and pressure to form a weld seam, characterized in that before the welding on the edge section directed towards the inside of the pipe, a cover film strip is applied so as to protrude a cut edge of the edge section and then the covering film is connected to the edge section and the inside of the pipe during the welding.

2. The method according to claim 1, characterized in that the welding takes place between two endless belts rotating in the same direction.

3. The method according to claim 1 or 2, characterized in that welding heat is generated by heating the tapes.

4. The method according to any one of claims 1 to 3, characterized in that the welding heat is generated by heating a metallic barrier layer in the film web.

5. The method according to any one of claims 1 to 4, characterized in that the welding heat is generated inductively.

6. The method according to any one of claims 1 to 5, characterized in that the pressure is carried out by a vertical distance adjustment between the belts.

7. The method according to any one of claims 1 to 6, characterized in that the cover film is applied to the edge portion directed towards the inside of the tube with a protrusion of 1 mm to 6 mm, preferably 2 mm to 4 mm.

8. The method according to any one of claims 1 to 7, characterized in that a cover film with a thickness of 50 µm to 200 µm, preferably 60 µm to 80 µm is applied.

9. The method according to any one of the preceding claims 1 to 8, characterized in that the cover film is conveyed synchronously with the film web by welding to the interior of the tube.

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