Die Erfindung bezieht sich auf einen Verbundwerkstoff, bestehend aus einem Grundwerkstoff und einer darin eingebetteten Bewehrung, welcher Verbundwerkstoff zur Herstellung von Formteilen und/oder platten- oder profilkörperartiger Bauelemente ausgebildet ist.
Verbundwerkstoffe sind in vielfältiger Form, Zusammensetzung und Ausführung allgemein bekannt und bestehen aus verschiedenartigen, untereinander fest verbundenen Materialien, wodurch wesentliche Eigenschaften der einzelnen Komponenten miteinander kombinierbar sind.
Die an sich bekannten Verbundwerkstoffe unterscheiden sich im wesentlichen in sogenannte Teilchen-Verbundwerkstoffe, bei welchen die Einlagerung von verteilten Carbiden, Oxiden, Nitriden und Siliziden in den Grundwerkstoff (Matrix) zu verbesserten Festigkeitseigenschaften führt. Weiterhin sind sogenannte Faser-Verbundwerkstoffe bekannt, bei welchen Fäden, Fasern, Matten, Gewebe oder Drähte aus den verschiedensten Werkstoffen entsprechend eingebettet sind.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Verbundwerkstoff der eingangs genannten Art dahingehend zu verbessern, dass dieser unter Beibehaltung der erforderlichen Verformbarkeit und Festigkeit einerseits zur Herstellung entsprechender Elemente, Formteile oder dergleichen verwendet werden kann und andererseits bei einer Verformung (Crash-Einwirkung) eine optimale Energieabsorption gewährleistet.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass in einem thermoplastischen Grundwerkstoff oder zwischen mindestens zwei thermoplastischen Grundwerkstoffen mindestens eine Bewehrung in Form einer mit Verformungen und/oder Durchbrüchen versehenen Verstärkungseinlage weitgehend formschlüssig eingebettet ist.
Der erfindungsgemässe Verbundwerkstoff eignet sich zur Herstellung von beliebigen Formteilen, beispielsweise von platten- oder profilartigen Halbzeugen, die durch weitgehend beliebiges Umformen verarbeitet werden können. Der Verbundwerkstoff gewährleistet ferner unter Beibehaltung einer ausreichenden Festigkeit und Steifigkeit eine relativ leichte Verformbarkeit und eignet sich insbesondere zur Herstellung von Karosserieteilen, welche bei etwaigen Gewalteinwirkungen eine möglichst hohe Energieabsorption gewährleisten sollen. Der Verbundwerkstoff kann somit als Ersatz für geformte Blechteile verwendet werden und hat zudem den Vorteil, dass er korrosionsbeständig ist und dadurch eine relativ lange Lebensdauer hat. Das verhältnismässig geringe Eigengewicht bringt ferner den Vorteil, dass bei bewegten Massen die erforderliche Antriebsenergie verringert werden kann.
Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung in Verbindung mit den in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispielen und den weiteren Patentansprüchen.
Die Erfindung wird nachstehend anhand der Zeichnung beschrieben. Es zeigt:
Fig. 1 ein erstes Ausführungsbeispiel des Verbundwerkstoffes vor dem Zusammenfügen in perspektivischer Explosions-Ansicht;
Fig. 2 den in Schnittansicht dargestellten Verbundwerkstoff gemäss Fig. 1 mit eingebetteter Verstärkungseinlage;
Fig. 3-5 weitere Ausführungsbeispiele des Verbundwerkstoffs mit eingebetteten und unterschiedlich ausgebildeten Verstärkungseinlagen;
Fig. 6 ein in Draufsicht dargestelltes Ausführungsbeispiel einer Verstärkungseinlage für den Verbundwerkstoff; und
Fig. 7 verschiedene im Profilquerschnitt dargestellte Verbundwerkstoffe mit entsprechend eingebetteten, als Profilkörper ausgebildeten Verstärkungseinlagen.
Fig. 1 zeigt als erstes Ausführungsbeispiel ein Teilstück eines Verbundwerkstoffes 10 in perspektivischer Explosions-Ansicht, bei welchem zwischen zwei Platten 1 und 2 eine Verstärkungseinlage 3 angeordnet ist. Die Verstärkungseinlage 3 ist im dargestellten Ausführungsbeispiel als im wesentlichen ebene Platte ausgebildet und mit in Reihe sowie versetzt zueinander angeordneten Durchbrüchen versehen. Die Durchbrüche sind beispielsweise als Bohrungen 4, 4 min oder beliebig ausgebildete \ffnungen ausgebildet.
Die beiden Platten 1, 2 bestehen vorzugsweise aus geeignetem Kunststoff, beispielsweise aus einem thermoplastischen Kunststoff, während die Verstärkungseinlage 3 aus geeignetem Metall besteht.
In Fig. 1 ist der Verbundwerkstoff in einer möglichen Ausgangslage dargestellt. Weitere Möglichkeiten bestehen beispielsweise darin, dass bei der Herstellung des Kunststoffes die Bewehrung (Verstärkungseinlage) direkt eingefügt wird.
In Fig. 2 ist der Verbundwerkstoff 10 in Schnittansicht dargestellt, bei welchem die beiden Platten 1, 2 aufeinander gelegt und unter entsprechendem Wärmeeinfluss unter Einbettung der Verstärkungseinlage 3 miteinander verbunden sind. Der Verbundwerkstoff 10 bildet somit eine in sich geschlossene Bewehrungs-Einheit. Der so hergestellte Verbundwerkstoff kann beispielsweise als sogenannter, metallverstärkter Thermoplast (Abkürzung: MVT) bezeichnet werden.
In den Fig. 1 und 2 ist die Verstärkungseinlage 3 als Lochblech ausgebildet, so dass beim Herstellen des Verbundwerkstoffes 10 unter Einwirkung der mit entsprechenden Mitteln zugeführten Wärme die thermoplastische Masse der beiden Platten 1 und 2 die Löcher 4, 4 min der Verstärkungseinlage 3 durchdringt und sich strukturell und homogen miteinander verbindet. Die Herstellung kann sowohl direkt beim Kunststoffhersteller durch Einfügen der Bewehrung in die relativ weiche Kunststoffmatrix als auch nachträglich durch das Zusammenfügen der einzelnen Schichten unter Wärmezugabe und Druck erfolgen.
Fig. 3 zeigt in Schnittansicht ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Verbundwerkstoffes 20, bei welchem zwei Platten 21 und 22 aufeinander gelegt und unter Einbettung einer Verstärkungseinlage 23 miteinander verbunden sind. Der Verbundwerkstoff 20 bildet ebenfalls eine in sich geschlossene Bewehrungs-Einheit. Die Verstärkungseinlage 23 ist hierbei als gewelltes und mit Durchbrüchen 24 versehenes Lochblech ausgebildet, auf welches die beiden Platten 21 und 22 sandwichartig aufgelegt und, wie in Fig.3 dargestellt, zusammengefügt sind.
Hierbei wird durch das beispielsweise unter Wärme und Druck durchzuführende Zusammenfügen der thermoplastisch verformbaren Platten 21, 22 eine im wesentlichen zwischen der Verstärkungseinlage 23 und der verformbaren Masse, welche auch die Durchbrüche 24 durchdringt, eine weitgehend formschlüssige Verbindung mit der gewellten Verstärkungseinlage 23 erreicht. Die Verstärkungseinlage kann zweidimensional, zum Beispiel als sogenanntes Wellblech oder aber dreidimensional, zum Beispiel mit becherartigen Vertiefungen (nicht dargestellt) ausgebildet sein.
Bei den Ausführungsbeispielen gemäss Fig. 1, 2 und 3 ist es erforderlich, dass die entsprechend miteinander zu verbindenden Platten 1, 2 oder 21, 22 chemisch und fügetechnisch verträglich sind, damit eine optimale Verbindung des thermoplastischen Kunststoffes untereinander gewährleistet ist.
Fig. 4 zeigt in Schnittansicht ein Ausführungsbeispiel eines Verbundwerkstoffes 30, bei welchem zwei Platten 31 und 32 unter Einbettung einer Verstärkungseinlage 33 miteinander verbunden sind. Der Verbundwerkstoff 30 bildet ebenfalls eine in sich geschlossene Bewehrungs-Einheit. Die Verstärkungseinlage 33 ist hierbei in bezug zu der jeweiligen Einlagen-Oberfläche 33 min , 33 min min mit gegenläufig zueinander angeordneten, sickenartig ausgebildeten Nuten oder Vertiefungen 35, 35 min versehen. Die im Profilquerschnitt etwa INTERSECTION -förmigen Vertiefungen 35, 35 min mit den geneigt zueinander angeordneten Seitenwänden 34, 34 min können als in Längsrichtung der Verstärkungseinlage 33 orientierte Rillen ausgebildet sein.
Bei dieser Variante sind zwar einerseits dickere Grundwerkstoff-Platten 31, 32 zum Füllen der Nuten 35, 35 min erforderlich, andererseits wird mit dieser Variante aber eine optimale formschlüssige Verbindung der einzelnen Elemente erreicht.
Bei einer nicht dargestellten Variante können anstelle der Nuten oder Rillen im Abstand zueinander angeordnete und entsprechend sacklochartig (becherförmig) ausgebildete, in sich geschlossene Vertiefungen vorgesehen werden, in welche der thermoplastische Grundwerkstoff eingepresst wird.
In Fig. 5 ist in Schnittansicht ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Verbundwerkstoffes 40 dargestellt, welches im wesentlichen dem Verbundwerkstoff 30 gemäss Fig. 4 entspricht. Abweichend von Fig. 4 ist bei diesem Ausführungsbeispiel die zwischen den beiden verformten Platten 41 und 42 eingebettete Verstärkungseinlage 43 mit im Abstand zueinander und gegenläufig zueinander angeordneten Rillen 45, 45 min versehen. Die Vertiefungen, Nuten oder Rillen 45, 45 min sind im Profilquerschnitt etwa INTERSECTION -förmig mit geraden Seitenwänden 44, 44 min ausgebildet.
Auch bei dieser Variante sind dickere Grundwerkstoff-Platten 41, 42 zum Füllen der unterschiedlich breit ausgebildeten Nuten 45, 45 min erforderlich.
Bei den Ausführungsbeispielen gemäss Fig. 4 und Fig. 5 können die entsprechenden Platten 31, 32 und 41, 42 chemisch und/oder fügetechnisch zueinander unverträglich sein, da hier kein direkter Kontakt besteht. Wesentlich ist hierbei jedoch, dass eine optimale Verbindung mit der jeweiligen Verstärkungseinlage gewährleistet ist.
Die Verstärkungseinlagen 3, 13, 23, 33 und 43 können ein- oder mehrlagig übereinanderliegend eingebettet werden. Damit die angestrebte Verformbarkeit des fertigen Verbundwerkstoffes erreicht werden kann, müssen diese Verstärkungseinlagen jedoch derartig ausgebildet und zueinander angeordnet sein, dass bei dem Verform-Vorgang die erforderlichen plastischen Dehnungen ohne Zerstörung der Kunststoffmatrix gewährleistet bleiben.
Mehrlagige Bewehrungen sollen vorzugsweise so angeordnet werden, dass diese einander wenig oder gar nicht berühren, d.h., dass sie im wesentlichen schwimmend in der Kunststoff-Matrix eingebettet sind. Auch die Kombination verschiedenartiger Verstärkungseinlagen ist ohne besonderen Aufwand möglich.
Aus dem plattenartigen Verbundwerkstoff 10, 20, 30 und 40 gemäss den Fig. 1 bis 5 können beispielsweise räumliche Formteile hergestellt werden, wie dies in an sich bekannter Weise beim Umformen von metallischen Blechen durch Pressen, Tiefziehen, Drücken, Streckziehen oder dergleichen erfolgt.
Die entsprechend ausgestaltete Verstärkungseinlage 3, 13, 23, 33 oder 43 gewährleistet bei den Umformungsarbeiten die notwendigen Ausdehnungen, so dass eine Verletzung der Kunststoff-Schicht ausgeschlossen ist. Das in Fig. 6 schematisch dargestellte Streckmetall wird als eine bevorzugte Ausführungsform der Verstärkungseinlage angesehen.
Neben den guten Verarbeitungsmöglichkeiten hat der erfindungsgemässe Verbundwerkstoff weitere, spezifische Eigenschaften des thermoplastischen Grundmaterials. Hierzu zählt zum Beispiel die ausgezeichnete chemische Stabilität, welche eine lange Lebensdauer der daraus gefertigten Formteile auch unter agressiven Umgebungseinflüssen gewährleistet.
Aus dem Verbundwerkstoff hergestellte Formteile können durch an sich bekannte Verfahren, wie beispielsweise Heizpressen, Ultraschallschweissen oder weiteren geeigneten Verfahren verschweisst werden. Diese Formteile können schnell und kostengünstig zusammengefügt werden. Selbstverständlich sind auch andere Verbindungsmöglichkeiten, wie Bördeln, Schrauben, Nieten, Kleben oder dergleichen möglich.
Der thermoplastische Grundwerkstoff kann bei Bedarf mittels geeigneter Verfahren von der metallischen Verstärkungseinlage abgetrennt und entsprechend wiederverwertet werden.
In Fig. 6 ist als Ausführungsbeispiel eine als sogenanntes Streckmetall ausgebildete Ausführungsform der Verstärkungseinlage 13 dargestellt. Dieses an sich bekannte Streckmetall 13 ist ein geschlitztes und gestrecktes Maschenwerk mit schräg stehenden Stegen 15 und etwa rautenartig ausgebildeten Ausnehmungen 14. Ein mit dieser Verstärkungseinlage 13 versehener Verbundwerkstoff hat den Vorteil, dass eine optimale Verformbarkeit gewährleistet ist.
An dieser Stelle sei darauf hingewiesen, dass der erfindungs gemässe Verbundwerkstoff nicht auf die plattenartige Ausbildung 10, 20, 30 oder 40 begrenzt ist, sondern wie in Fig. 7 dargestellt auch bei stabartigen Voll- oder Hohlprofilkörpern sowie Formteilen Anwendung finden kann.
Fig. 7 zeigt als weitere Varianten unterschiedlich ausgebildete Verstärkungseinlagen und man erkennt mit eine ebene Platte 9, einen quadratischen Hohlkörper 5, einen rechteckigen Hohlkörper 6, einen kreisförmigen Hohlkörper 7 sowie einen L-förmigen Profilkörper 8. Die Platte 9 ist mit zwei äusseren Kunststoffschichten 9 min , 9 min min , der Hohlkörper 5 mit einer inneren und einer äusseren Kunststoffschicht 5 min , 5 min min ; der Hohlkörper 6 mit einer inneren und äusseren Kunststoffschicht 6 min , 6 min min und der Hohlkörper 7 mit einer inneren und äusseren Kunststoffschicht 7 min , 7 min min versehen, während der Profilkörper 8 in einer thermoplastischen Kunststoffschicht 8 min eingebettet ist.
Der erfindungsgemässe Verbundwerkstoff 10, 20, 30 und 40 gemäss den Fig. 1 bis 5 sowie die Ausführungsbeispiele gemäss Fig. 7 bestehen im wesentlichen aus einem thermoplastischen Grundwerkstoff mit der darin eingebetteten und als Bewehrung dienenden Verstärkungseinlage 3, 13, 23, 33 und 43, welche einoder mehrlagig ausgebildet sein kann.
Die Verwendung von Thermoplasten hat unter anderem gegenüber Duroplasten den Vorteil der besseren Umweltfreundlichkeit. Bevorzugt werden beispielsweise Polyamide, Polycarbonate oder weitere geeignete Thermoplaste.
Als Verstärkungseinlagen können insbesondere aus Aluminium oder Stahl hergestellte Streckmetalle, Lochbleche mit beliebigen Lochformen, Drahtnetze, Drahtgewebe, Drahtgitter, sogenannte Buckelbleche, Noppenbleche, Wellbleche oder dergleichen verwendet werden. Entsprechend der Ausführung und Anordnung können mit der Verstärkungseinlage isotrope oder anisotrope Eigenschaften erreicht werden. Wie bereits vorstehend erwähnt, kann die Bewehrung ein- oder mehrlagig ausgeführt und zur Erreichung bestimmter Eigenschaften können auch verschiedene Bewehrungen miteinander kombiniert werden.
The invention relates to a composite material consisting of a base material and a reinforcement embedded therein, which composite material is designed for the production of molded parts and / or plate-like or profile-body-like components.
Composite materials are generally known in a variety of forms, compositions and designs and consist of different types of materials which are firmly bonded to one another, as a result of which essential properties of the individual components can be combined with one another.
The known composite materials essentially differ in so-called particle composite materials, in which the incorporation of distributed carbides, oxides, nitrides and silicides in the base material (matrix) leads to improved strength properties. Furthermore, so-called fiber composites are known, in which threads, fibers, mats, fabrics or wires made of various materials are embedded accordingly.
The invention has for its object to improve a composite material of the type mentioned in such a way that it can be used while maintaining the required deformability and strength on the one hand for the production of corresponding elements, molded parts or the like and on the other hand an optimal in case of deformation (impact) Energy absorption guaranteed.
This object is achieved according to the invention in that at least one reinforcement in the form of a reinforcement insert provided with deformations and / or openings is largely embedded in a form-fitting manner in a thermoplastic base material or between at least two thermoplastic base materials.
The composite material according to the invention is suitable for the production of any molded parts, for example plate-like or profile-like semi-finished products, which can be processed by largely any shaping. The composite material also ensures a relatively easy deformability while maintaining sufficient strength and rigidity and is particularly suitable for the production of body parts which are intended to ensure the highest possible energy absorption in the event of violent effects. The composite material can thus be used as a replacement for shaped sheet metal parts and also has the advantage that it is corrosion-resistant and therefore has a relatively long service life. The relatively low weight also has the advantage that the required drive energy can be reduced with moving masses.
Further features of the invention emerge from the following description in conjunction with the exemplary embodiments illustrated in the drawing and the further patent claims.
The invention is described below with reference to the drawing. It shows:
Figure 1 shows a first embodiment of the composite material before assembly in a perspective exploded view.
FIG. 2 shows the composite material shown in FIG. 1 with an embedded reinforcing insert;
3-5 further exemplary embodiments of the composite material with embedded and differently designed reinforcement inserts;
6 shows an embodiment of a reinforcing insert for the composite material, shown in a top view; and
Fig. 7 different composite materials shown in profile cross-section with correspondingly embedded reinforcing inserts designed as profile bodies.
1 shows, as a first exemplary embodiment, a section of a composite material 10 in a perspective exploded view, in which a reinforcing insert 3 is arranged between two plates 1 and 2. The reinforcing insert 3 is formed in the illustrated embodiment as an essentially flat plate and provided with openings arranged in series and offset from one another. The openings are designed, for example, as bores 4, 4 minutes or openings of any design.
The two plates 1, 2 are preferably made of a suitable plastic, for example a thermoplastic, while the reinforcing insert 3 is made of a suitable metal.
1 shows the composite material in a possible starting position. Further possibilities are, for example, that the reinforcement (reinforcement insert) is inserted directly in the manufacture of the plastic.
In Fig. 2, the composite material 10 is shown in a sectional view, in which the two plates 1, 2 are placed one on top of the other and are connected to one another under the appropriate influence of heat by embedding the reinforcing insert 3. The composite material 10 thus forms a self-contained reinforcement unit. The composite material produced in this way can be referred to, for example, as a so-called metal-reinforced thermoplastic (abbreviation: MVT).
1 and 2, the reinforcing insert 3 is designed as a perforated plate, so that when the composite material 10 is produced, the thermoplastic mass of the two plates 1 and 2 penetrates the holes 4, 4 min combines structurally and homogeneously. They can be manufactured directly at the plastic manufacturer by inserting the reinforcement into the relatively soft plastic matrix or subsequently by joining the individual layers together with the addition of heat and pressure.
3 shows a sectional view of a further exemplary embodiment of a composite material 20, in which two plates 21 and 22 are placed one on top of the other and are connected to one another by embedding a reinforcing insert 23. The composite material 20 also forms a self-contained reinforcement unit. The reinforcing insert 23 is in this case designed as a corrugated perforated plate provided with openings 24, on which the two plates 21 and 22 are sandwiched and, as shown in FIG. 3, joined together.
In this case, a largely positive connection with the corrugated reinforcing insert 23 is achieved by the joining of the thermoplastic deformable plates 21, 22, which is to be carried out under heat and pressure, for example, essentially between the reinforcing insert 23 and the deformable mass, which also penetrates the openings 24. The reinforcing insert can be designed two-dimensionally, for example as a so-called corrugated sheet or three-dimensionally, for example with cup-like depressions (not shown).
In the exemplary embodiments according to FIGS. 1, 2 and 3, it is necessary that the panels 1, 2 or 21, 22 to be connected to one another are chemically and technically compatible so that an optimal connection of the thermoplastic plastic to one another is ensured.
4 shows a sectional view of an exemplary embodiment of a composite material 30, in which two plates 31 and 32 are connected to one another by embedding a reinforcing insert 33. The composite material 30 also forms a self-contained reinforcement unit. The reinforcing insert 33 is provided with grooves or depressions 35, 35 min arranged in opposite directions to one another in relation to the respective insert surface 33 min, 33 min min. The recesses 35, 35 min, approximately INTERSECTION-shaped in the profile cross section with the inclined side walls 34, 34 min, can be formed as grooves oriented in the longitudinal direction of the reinforcing insert 33.
In this variant, on the one hand, thicker base material plates 31, 32 are required to fill the grooves 35, 35 min, on the other hand, however, an optimal positive connection of the individual elements is achieved with this variant.
In a variant that is not shown, instead of the grooves or grooves, spaced-apart and correspondingly blind-hole-like (cup-shaped), self-contained recesses can be provided, into which the thermoplastic base material is pressed.
5 shows a sectional view of a further exemplary embodiment of a composite material 40, which essentially corresponds to the composite material 30 according to FIG. 4. 4, in this exemplary embodiment the reinforcing insert 43 embedded between the two deformed plates 41 and 42 is provided with grooves 45, 45 min which are arranged at a distance from one another and in opposite directions to one another. The depressions, grooves or grooves 45, 45 min are approximately INTERSECTION-shaped in cross section with straight side walls 44, 44 min.
In this variant too, thicker base material plates 41, 42 are required for filling the grooves 45, 45 of different widths.
In the exemplary embodiments according to FIGS. 4 and 5, the corresponding plates 31, 32 and 41, 42 may be chemically and / or technically incompatible with one another, since there is no direct contact here. It is essential, however, that an optimal connection with the respective reinforcement insert is guaranteed.
The reinforcing inserts 3, 13, 23, 33 and 43 can be embedded one or more layers one above the other. In order that the desired deformability of the finished composite material can be achieved, these reinforcing inserts must, however, be designed and arranged with respect to one another in such a way that the required plastic expansions are guaranteed during the shaping process without destroying the plastic matrix.
Multi-layer reinforcements should preferably be arranged so that they touch each other little or not at all, i.e. that they are essentially floating in the plastic matrix. The combination of different types of reinforcement inserts is also possible without any special effort.
From the plate-like composite material 10, 20, 30 and 40 according to FIGS. 1 to 5, for example, spatial molded parts can be produced, as is done in a manner known per se when shaping metallic sheets by pressing, deep-drawing, pressing, stretch-drawing or the like.
The correspondingly designed reinforcement insert 3, 13, 23, 33 or 43 ensures the necessary expansions during the shaping work, so that damage to the plastic layer is excluded. The expanded metal shown schematically in FIG. 6 is regarded as a preferred embodiment of the reinforcing insert.
In addition to the good processing options, the composite material according to the invention has further specific properties of the thermoplastic base material. This includes, for example, the excellent chemical stability, which guarantees a long service life of the molded parts made from it, even under aggressive environmental influences.
Molded parts produced from the composite material can be welded by methods known per se, such as, for example, heating presses, ultrasonic welding or other suitable methods. These molded parts can be assembled quickly and inexpensively. Of course, other connection options such as flanging, screwing, riveting, gluing or the like are also possible.
If necessary, the thermoplastic base material can be separated from the metallic reinforcing insert by means of suitable processes and can be recycled accordingly.
6 shows an embodiment of the reinforcing insert 13, which is designed as a so-called expanded metal, as an exemplary embodiment. This known expanded metal 13 is a slotted and stretched meshwork with inclined webs 15 and approximately diamond-shaped recesses 14. A composite material provided with this reinforcing insert 13 has the advantage that optimum deformability is ensured.
At this point, it should be pointed out that the composite material according to the invention is not limited to the plate-like configuration 10, 20, 30 or 40, but, as shown in FIG. 7, can also be used in rod-like solid or hollow profile bodies and molded parts.
7 shows, as further variants, differently designed reinforcement inserts and one recognizes with a flat plate 9, a square hollow body 5, a rectangular hollow body 6, a circular hollow body 7 and an L-shaped profile body 8. The plate 9 is provided with two outer plastic layers 9 min, 9 min min, the hollow body 5 with an inner and an outer plastic layer 5 min, 5 min min; the hollow body 6 is provided with an inner and outer plastic layer 6 minutes, 6 minutes and the hollow body 7 with an inner and outer plastic layer 7 minutes, 7 minutes, while the profile body 8 is embedded in a thermoplastic layer 8 minutes.
The composite material 10, 20, 30 and 40 according to the invention according to FIGS. 1 to 5 and the exemplary embodiments according to FIG. 7 essentially consist of a thermoplastic base material with the reinforcement insert 3, 13, 23, 33 and 43 embedded therein and serving as reinforcement, which can be of one or more layers.
The use of thermoplastics has the advantage, among other things, of better environmental friendliness than thermosets. For example, polyamides, polycarbonates or other suitable thermoplastics are preferred.
Expanded metals made of aluminum or steel, perforated sheets with any perforated shapes, wire nets, wire mesh, wire mesh, so-called humped sheets, knobbed sheets, corrugated sheets or the like can be used as reinforcing inserts. Depending on the design and arrangement, isotropic or anisotropic properties can be achieved with the reinforcement insert. As already mentioned above, the reinforcement can be carried out in one or more layers, and different reinforcements can also be combined with one another in order to achieve certain properties.